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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer
Druckplatte. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum
Herstellen einer Druckplatte aus einer Grundplatte, welche Druckplatte
für den
flexographischen Druck geeignet ist, wobei die Grundplatte mittels
eines Laserstrahls graviert wird.
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Ein
solches Verfahren ist bekannt aus dem amerikanischen Patent US-A-5 840 463. Die Grundplatte,
welche gemäß dem Patent
zum Herstellen einer flexographischen Druckplatte verwendet wird, besteht
aus mehreren Schichten, jede mit einer spezifischen Zusammensetzung,
die auf eine Unterschicht aufgebracht sind. Mit Hilfe eines Infrarotlasers
wird ein gewünschtes
Druckbild (Muster) auf der Platte ausgebildet, so dass die belichteten
Teile ausgehärtet
werden. In einem anschließenden
Bearbeitungsschritt wird die gesamte Platte mittels einer speziellen
Einrichtung erhitzt, und die nicht belichteten Teile werden von
der so bearbeiteten Platte entfernt. Die mit dem Infrarotlaser bearbeiteten
Teile verbleiben als das Druckbild auf der Platte.
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Dieses
bekannte Verfahren hat mehrere Nachteile. Ein erster Nachteil besteht
darin, dass verschiedene Schritte erforderlich sind, um die Grundplatte
herzustellen, weil diese aus mehreren Schichten besteht. Dann muss
die Grundplatte mit einem gewünschten
Muster mittels eines Lasers versehen werden, und schließlich müssen die
nicht belichteten Teile der Platte entfernt werden. Diese verschiedenen
Schritte machen die Herstellung einer solchen flexographischen Druckplatte
mühsam,
zeitaufwendig und teuer. Dieses Verfahren wird in der Praxis nicht
oft verwendet.
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Gemäß einem
in der Technik allgemein verwendeten Verfahren wird eine nicht vollständig ausgehärtete Photopolymerplatte
("grüne Platte") durch ein Negativ
eines Druckbilds hindurch belichtet, das auf der Platte ausgebildet
werden soll, so dass die Druckteile der Platte ausgehärtet erden.
Dazu wird die grüne
Platte mit einer sogenannten Rutschbogen-Beschichtung versehen, um die statische
Positionierung des Negativs auf der grünen Platte sicherzustellen.
Diese Rutschbogen-Beschichtung muss anschließend entfernt werden. Anschließend werden,
durch allgemein in der Technik bekannte Mittel, beispielsweise durch
Verwenden von Chemikalien oder eine Chemikalie enthaltendem Wasser,
oft in Form einer Seifenlösung,
die nicht belichteten und so nicht ausgehärteten Teile der Platte zusammen mit der
Rutschbogen-Beschichtung abgewaschen. Die Platte wird dann getrocknet
und nachbelichtet, und eine Anti-Haft-Behandlung wird ausgeführt mit
Hilfe von UV-Lampen, oft in dem gleichen Bearbeitungsschritt.
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US-A-S
259 311 offenbart ein Verfahren zum Lasergravieren einer Druckplatte
aus Photopolymer, welches Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Belichten
einer hinteren und einer vorderen Oberfläche der Druckplatte mit UV-Licht
zum Aushärten
einer Unterschicht und einer oberen Schicht der Platte; Entfernen
einer Lösungsschicht
von der Druckplatte; Lasergravieren eines bestimmten Musters in
die vordere Oberfläche
der Druckplatte; und Entfernen einer Oberflächenhaftung und Härten der
vorderen Oberfläche
der Druckplatte aus Photopolymer. US-A-5 798 202 offenbart ein Verfahren
zum Herstellen einer flexographischen Druckplatte, welches Verfahren das
Verstärken
und Lasergravieren eines Druckelements beinhaltet, welches Element
eine flexible Stützschicht
und eine lasergravierbare, verstärkende elastomerische
Schicht aufweist.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren
zum Herstellen einer flexographischen Druckplatte zu schaffen. Ein
genauer bestimmtes Ziel ist es, ein Verfahren zu schaffen, bei welchem
die oben erwähnten
Nachteile nicht auftreten.
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Gemäß der Erfindung
wird ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte
geschaffen, wie es im Oberbegriff beschrieben ist, gekennzeichnet
gemäß dem Anspruch
1. Gemäß der Erfindung
wird eine solche Platte zunächst
vollständig ausgehärtet, beispielsweise
indem die gesamte Platte gründlich
einer Strahlung mit geeigneter Wellenlänge ausgesetzt wird, um das
Material vollständig
zu polymerisieren. Anschließend
wird die Anti-Haft-Behandlung durch Bestrahlung mit UVC-Licht ausgeführt. Ein
Fachmann kann ein solches Aushärten
der Platte recht gut ausführen.
Anschließend
muss die Rutschbogen-Beschichtung (wenn vorhanden) entfernt werden.
Anschließend
kann der nicht druckende Teil mit Hilfe des Lasers von der Oberfläche entfernt
werden.
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Als
Druckplatten können
die folgenden Kategorien aufgelistet werden:
- 1.
herkömmliche
weiche Platten mit einer Härte zwischen
30° und
70° Shore
A, welche mit traditionellen Mitteln gespült werden, die nicht auf Wasser
basieren,
- 2. weiche wässrige
Platten mit einer Härte
zwischen 30° und
70° Shore
A, die mit Wasser gespült
werden, das optional mit Additiven versehen ist, und
- 3. flüssige
Startpolymere (Monomermischungen, oft mit Acrylmonomeren), die mit
der Hilfe von UV-Licht gehärtet
werden können
und die polymerisiert werden können,
um durch Verändern
der Komponenten in der Mischung Platten mit unterschiedlichen Härtegraden
zu bilden. Ein Beispiel einer Mischung ist Verbatim (von Chemence).
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Weil
die Anti-Haft-Behandlung gemäß der Erfindung
vor der Laserbehandlung ausgeführt
wird, werden Partikel, die sich während der Laserbehandlung lösen, nicht
einfach an der Oberfläche
der Platte anhaften. Eine spätere
Behandlung, um die Partikel zu entfernen, ist daher nicht notwendig.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform wird
das erfindungsgemäße Verfahren
mit einer vollständig
ausgehärteten
photopolymerischen Druckplatte ausgeführt, die in einem Schritt hergestellt
wird und unmittelbar bereit ist für die Laserbehandlung. Dazu
wird eine ebene Bodenfläche
einer Form mit einer lösbaren
Materialbahn versehen, auf welche anschließend ein im Wesentlichen flüssiges,
noch auszuhärtendes
Startmaterial für
die Photopolymerplatte gegossen wird. Die entfernbare oder lösbare Materialbahn
darf nicht an dem Photopolymer anhaften, wenn letzteres ausgehärtet (photopolymerisiert)
wird. Das flüssige
Startmaterial wird mit Hilfe einer Rakel oder ähnlichem verteilt, um eine
gleichmäßige Dicke zu
erzielen. Anschließend
wird eine Unterschicht aufgebracht, so dass diese an dem Photopolymer
anhaftet. Auf ihrer zu dem Photopolymer hinweisenden Oberfläche ist
diese Unterschicht mit einem Klebstoff versehen, der gut an dem
ausgehärteten
Polymer anhaftet. Um einen guten Kontakt zwischen der Unterschicht
und dem Photopolymer herbeizuführen,
und um die erforderliche Plattendicke einzustellen, kann diese Behandlung
durch Aufbringen von Druck ausgeführt werden. Dazu kann beispielsweise
eine Platte verwendet werden, die aus einem Material gemacht ist,
das durchlässig
ist für
die Härtestrahlung, beispielsweise
wenn das Aushärten
mit Hilfe einer UV-Strahlung ausgeführt wird, kann es sich um eine Glasplatte
handeln, welche Glasplatte gleichzeitig eine obere Fläche der
Gießform
bilden wird.
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Das
Aushärten
kann von beiden Seiten der Gießform
aus gleichzeitig geschehen. Ein beträchtlicher Vorteil der vorliegenden
Erfindung ist, dass die Antihaftbehandlung gleichzeitig mit dem
Aushärten des
Materials ausgeführt
werden kann, vorzugsweise unter Verwendung von UVC-Licht. Ein weiterer
Vorteil verglichen mit den herkömmlichen
Verfahren ist, dass gemäß dieser
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung keine Rutschbogen- Beschichtung
aufgebracht wird. Dies ist ökonomisch
bezüglich
der Verwendung von Chemikalien, welche bei der Technik zum Entfernen
dieser Rutschbogen-Beschichtung
notwendig sind.
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Gemäß der Erfindung
ist es möglich,
eine einfach Grundplatte, die beispielsweise aus einem Polymer oder
einem Copolymer wie Photopolymer gemacht ist und welche vollständig ausgehärtet ist, mit
einem geeigneten Laserstrahl zu behandeln, um Teile von der Oberfläche der
Platte zu entfernen. So werden die nicht druckenden Teile von der
Oberfläche
entfernt.
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Es
ist dargestellt worden, dass es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
möglich
ist, sehr feine Muster auf der Druckplatte auszubilden. Ein traditioneller
und bekannter Laser, der zum Ausführen des vorliegenden Verfahrens
geeignet ist, ein CO2-Laser, ist sicherlich
fähig,
ein Didot-Sieb von
60 zu erzielen. In der Flexographie ist ein Didot-Sieb von 40 bis
60 gängig
(ein Didot-Sieb von 56 entspricht einem Sieb von 150 lpi (lines
per inch, Zeilen pro Zoll).
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform wird
das Abziehen durch Luft während
des Lasergravierens verwendet, was einen Luftstrom oberhalb von
und in der Nähe
der mit dem Laser behandelten Oberfläche erzeugt, um so Gase abzuziehen,
die von dem Laser freigegeben werden, und möglicherweise auch Materialpartikel.
Dies verhindert, dass Partikel, die mittels des Lasers gelöst werden,
sich in die Platte einbrennen.
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Als
eine Option kann eine zusätzliche
sich drehende weiche Bürste
verwendet werden, um Partikel zu entfernen, die unerwartet auf der
Platte verblieben sind. Die Borsten der Bürste sollten eine solche Härte haben,
dass diese die Materialoberfläche der
Photopolymer-Druckplatte nicht beschädigen oder negativ beeinflussen.
Die Partikel werden dann mittels des Abziehers entfernt. Optional
kann der Abzieher auch in die Bürste
integriert werden.
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Das
Abziehsystem weist optional einen Filter auf, beispielsweise einen
Aktivkohlefilter. Auf diese Art und Weise werden die während der
Laserbehandlung freigegebenen Gase gefiltert und mittels des Karbonfilters
absorbiert, so dass die Emission von schädlichen Substanzen in die Umgebung
verhindert wird.
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Mittels
des vorliegenden Verfahrens ist es möglich, sehr präzise Muster
zu erzielen. Dies wird insbesondere dank der Tatsache erzielt, dass
keine weitere Oberflächenbehandlung
erforderlich ist, nachdem das Material lasergraviert worden ist.
Im Gegensatz dazu erfordert es der Stand der Technik, dass nach
dem Belichten des Materials die nicht belichteten Teile mechanisch
entfernt werden, beispielsweise durch Verwenden von Bürsten. Die
Möglichkeit
existiert, dass die Oberfläche
beschädigt wird,
wenn Bürsten
verwendet werden, deren Borsten zu hart sind, oder wenn die Bürsten mit
zu starker Kraft aufgebracht werden.
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Ein
Laser, der gemäß der Erfindung
gute Resultate erzielt, ist ein Laser, der, während er das Plattenmaterial
bestrahlt, einen Teil der Oberfläche
dieses Materials entfernen kann. Beispiele solcher Laser sind CO2- oder YAG-Laser. Die Energie des Lasers
hängt stark
von dem zu gravierenden Material ab, beispielsweise von der Art
des Materials, aber auch von der Eindringtiefe, der Graviergeschwindigkeit
und der Größe der Druckplatte.
Die verbrauchte Energie wird im Allgemeinen von 10 bis 3000 Watt reichen,
vorzugsweise von 20 bis 1000 Watt, und noch besser von 25 bis 500
Watt. Mit einer photopolymerischen Druckplatte im Format A2 wird
ein CO2-Laser im Allgemeinen einen Energieverbrauch von
25 bis 250 Watt haben. Diese Laser sind im Allgemeinen in der Technik
bekannt.
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Die
flexographische Druckplatte, wie sie mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
erzielt wird, wird während
des Druckvorgangs an einem Zylinder angebracht, welcher dann über eine
zu bedruckende Oberfläche
hinübergerollt
wird. Da die Platte gebogen wird, wird das Muster leicht verzerrt
verglichen mit der Druckplatte in der flachen Konfiguration; es kann
daher bevorzugt sein, die flexographische Druckplatte mittels des
Laserstrahls zu gravieren, während
sich diese Druckplatte bereits an dem Zylinder befindet und ihre
endgültige
Konfiguration für
ihre Verwendung in dem Druckvorgang eingenommen hat. Auf diese Art
und Weise ist es möglich,
ein unverzerrtes Druckmuster auf ein Substrat aufzubringen. Daher
ist es auch möglich,
während
das Druckmuster ausgestaltet wird oder während das Druckbild auf der
Platte ausgebildet wird, wenn diese flach liegt, die Verzerrung
der Platte zu kompensieren, die entsteht, wenn diese an einem Zylinder
angebracht wird. Vorzugsweise werden die aufzubringenden Verzerrungsfaktoren
in die Software der Lasergraviermaschine eingebettet. Es ist dann
sehr einfach, den Lasergraviervorgang an einem fixierten Zylinder
auszuführen.
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Es
ist besonders bevorzugt, dass die gehärtete Polymerplatte um den
Druckzylinder herum vor dem Lasergravieren angebracht wird. Die
Druckplatte kann an dem Druckzylinder mittels eines Klebestreifens
angebracht werden, aber es ist auch möglich, die Druckplatte an einer
Hülse anzubringen,
welche über
einen Druckzylinder hinüber
geschoben werden kann, nachdem die Druckplatte lasergraviert worden
ist. Gleichzeitig versieht eine solche Hülse die Druckplatte mit einer
ausreichenden Steifigkeit zum weiteren Handhaben und um sie fest
um einen Zylinder herum anzubringen. Dies ist in der Technik allgemein
bekannt. Die Position des Druckbilds an dem Druckzylinder kann präzise mittels
der Software der Graviermaschine bestimmt werden. Im Fall eines polychromatischen
(d. h. mehrfarbigen) Drucks, beispielsweise beim Drucken mit sechs
Farben, sind sechs Druckzylinder erforderlich, jeder mit einem separaten
Druckbild. Dank der Software beispielsweise der Graviermaschine
ist die Position jedes dieser Druckbilder an dem Druckzylinder exakt
bekannt, so dass es nicht länger
notwendig ist, die Druckplatten an den Druckzylindern individuell
auszurichten.
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Gemäß dem Stand
der Technik müssen
die Druckplatten an den Druckzylindern manuell oder mit Hilfe sehr
kostspieliger Maschinen ausgerichtet werden. Dies ist sehr zeitaufwendig.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die momentan verwendeten Ausrichtungssymbole,
die an einer Druckplatte neben dem Druckmuster vorgesehen sind,
weggelassen werden können.
Dies ermöglicht
eine Einsparung beim Material der Druckplatte.
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Es
wird offensichtlich sein, dass mit dem flexographischen Druck eine
Druckplatte verwendet wird, die einen Unterschied in der Höhe zwischen den
druckenden und den nicht druckenden Teilen verwendet. Diese Höhe kann
wie gewünscht
angepasst werden, wobei die Höhe
hauptsächlich
durch die Art des zu bedruckenden Materials sowie durch die Art
des Druckplattenmaterials bestimmt wird. Im Allgemeinen wird die
Dicke der Platte von 0,5 bis 10 mm variieren. Eine Plattendicke
von 0,76 bis 6,35 mm ist bevorzugt. Die Höhe des Reliefs kann von 0,4 bis
9,9 mm variieren. Eine Höhe
von 0,66 bis 6,15 mm ist bevorzugt.
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Die
Härte der
Druckplatte kann auch in einem weiten Bereich variieren. Insbesondere
wird die Härte
von 30 bis 70° Shore
A reichen.
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Das
für die
Druckplatte verwendete Material muss für den beabsichtigten Zweck
geeignet sein. Zunächst
muss die Platte flexibel genug sein, um sie, wenn gewünscht, um
einen Druckzylinder herum anzubringen. Außerdem muss das Material eine
geeignete Affinität
mit der Drucktinte zeigen, wobei das Material der Druckplatte, zumindest
die druckenden Teile, gründlich
mit der Drucktinte durchfeuchtet werden müssen. Unterschiedliche Arten
von Drucktinte mit unterschiedlicher Zusammensetzung können es notwendig
machen, die Druckplatte aus einem spezifischen Material herzustellen.
Es ist möglich,
die Materialien zu verwenden, die gemäß dem Stand der Technik zur
Herstellung von flexographischen Druckplatten verwendet werden.
Bevorzugte Materialien sind durch Strahlung aushärtbare Materialien, beispielsweise
Materialien, die durch Strahlung quervernetzt werden können, und/oder
polymerisierbare Materialien.
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Durch
Strahlung härtbare
Materialien weisen im Allgemeinen ein Bindemittel auf, einen Photoinitiator
oder ein Photoinitiatorsystem, und eine durch Strahlung aushärtbare Komponente,
die (a) ein niedrigmolekulares Monomer oder Oligomer, das polymerisierbar
ist, (b) reaktive Gruppen als Pendant zu dem Bindemittel und geeignet
zum Interagieren, und/oder (c) reaktive Gruppen als Pendant zu dem
Bindemittel sein kann, und ein Quervernetzungsmittel, das mit den
reaktiven Gruppen reagieren kann.
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Materialien,
die als Bindemittel verwendet werden können, weisen Polymere und Copolymere aus
Acrylaten oder Methacrylaten auf.
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Das
Photoinitiatorsystem ist ein System, das, wenn es einer aktinischen
(Photochemisch wirksamen) Strahlung ausgesetzt wird, Verbindungen
bilden wird, die entweder eine Reaktion mit freien Radikalen oder
eine kationogenische Quervernetzung oder eine Polymerisationsreaktion
initiieren werden. Die aktinische Bestrahlung bezieht sich auf die
Hochenergiebestrahlung einschließlich, aber nicht begrenzt
auf, UV, Elektronen, Röntgen,
und sichtbare Strahlung.
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Photoinitiatorsysteme
für die
Reaktionen mit freien Radikalen sind in der Technik allgemein bekannt
und brauchen hier nicht genauer beschrieben zu werden. Dies gilt
auch für
die Photoinitiatorsysteme, die für
die kationogenische Quervernetzung oder für Polymerisationsreaktionen
geeignet sind. Es ist auch möglich,
sensibilisierende Mittel dem polymerisierbaren Material hinzuzufügen, aus
welchem die Grundplatte gemacht wird. Sensibilisierende Mittel sind
allgemein gesagt Materialien, die andere Wellenlängen absorbieren als die, die
von dem Reaktionsinitiator absorbiert werden. Die sensibilisierenden Mittel
können
dann die absorbierte Energie an den Reaktionsinitiator abgeben.
Das Hinzufügen
von sensibilisierenden Mitteln ermöglicht es daher, die Wellenlänge der
Aktivierungsstrahlung zu steuern.
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Die
Anforderungen, die eine erfindungsgemäße Druckplatte erfüllen muss,
sind zunächst,
dass die Platte eine gleichmäßige Dicke
haben muss. Da die Druckplatte in ihrer Gesamtheit gehärtet wird,
ist es einfach, diese Anforderung zu erfüllen. Die Herstellung von gleichmäßig dicken
Platten aus einem Polymermaterial ist allgemein in der Technik bekannt.
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Die
Druckplatte muss auch eine exzellente Durchfeuchtung mit der Drucktinte
ermöglichen. Durch
eine korrekte Auswahl der Startmaterialien ist es möglich, eine
geeignete Interaktion mit praktisch jeder Tinte zu schaffen, die
bei der Flexographie verwendbar ist. Dazu ist es notwendig, dass
das Material der Druckplatte eine geeignete Durchfeuchtung mit der
Druckertinte ermöglicht,
wie zuvor erwähnt,
aber auch eine gleichmäßige Übertragung
der Tinte auf das zu bedruckende Substrat ermöglicht.
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Die
Druckplatte ist vorzugsweise auch verschleißbeständig. Dadurch wird es möglich, die Druckplatte
für eine
lange Zeit zu verwenden. Außerdem
wird die Qualität
des Drucks unverändert
bleiben.
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Schließlich muss
die Druckplatte aus einem Material gebildet werden, das mittels
eines Lasers so graviert werden kann, dass ein präzises Muster
auf die Oberfläche
aufgebracht werden kann, um mittels eines Druckvorgangs übertragen
zu werden, beispielsweise ein feines Siebmuster auf das zu bedruckende
Substrat.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es möglich,
Materialien zu wählen,
die alle oben genannten Anforderungen erfüllen. Für das Entfernen eines Teils
der Oberfläche
ist es im Allgemeinen so, dass virtuell alle Materialien geeignet
sind für
das Gravieren mittels eines Lasers, wie er gemäß der Erfindung verwendet werden
kann.
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Gemäß der Erfindung
kann eine Druckplatte mit einem Laser geformt werden, worin der
Laser die nicht druckenden Teile von der Oberfläche der Platte entfernt. Die
Tiefe des Reliefs kann leicht gesteuert werden. Der Laser kann einfach
gesteuert werden direkt mittels eines digitalen Systems, in welchem
es möglich
ist, eine einfache Kopplung zwischen einem Programm zum Ausgestalten
eines Musters für
die Druckplatte und dem Laser zu haben. Ein Fachmann auf dem Gebiet
der Computerprogrammierung kann dies leicht ausführen.
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Weil
es eine direkte digitale Steuerung des Lasers gibt, können sehr
feine Siebpunkte und Linien in der Druckplatte ausgebildet werden.
Da außerdem keine
harten Bürsten
mit dem Ätzen
verwendet werden, werden die feinen Punkte und Linien nicht beschädigt. Die
Tiefe des Reliefs kann einfach gesteuert werden durch Anpassen der
Intensität
des Lasers und/oder der Länge
der Zeit, während
der der Laser auf eine bestimmte Position an der Platte bzw. auf der
Platte einwirken kann. Es ist auch sehr einfach, die Schulter anzupassen.
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Gemäß der Erfindung
ist es ein beträchtlicher
Vorteil, dass keine weiteren flüssigen
Chemikalien erforderlich sind zum Entfernen der nicht belichteten
Teile von der Druckplatte, wie es der Fall ist bei den herkömmlichen
Techniken. Dies bedeutet, dass es sehr viel harmloser ist für die Umwelt.
Außerdem wird
auch das Risiko für
die Gesundheit des Bedieners eliminiert.
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Durch
die vorliegende Erfindung wird es möglich, eine flexographische
Druckplatte mit exzellenter Qualität in weit weniger Schritten
herzustellen, als sie bisher notwendig waren. Außerdem sind weniger Materialien
notwendig zur Herstellung der Platte. Erstens wird kein Negativ
verwendet für
das Belichten der Platte, zweitens braucht die Platte nicht länger mit
Chemikalien geätzt
zu werden und keine langen Trocknungszeiten und/oder zusätzliche
Belichtungen sind notwendig. Es ist auch nicht länger notwendig, die im Stand
der Technik verwendeten Chemikalien anschließend zu behandeln oder zu entsorgen.
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Gemäß der Erfindung
braucht die Platte nicht mit Griffen oder Klemmen während des
Gravierens gehalten zu werden, wie es bis jetzt gängige Praxis war.
Das Ergebnis ist eine nicht unbeträchtliche Einsparung, bis hin
zu 5%, des Plattenmaterials. Außerdem
ist nach dem Laserbehandeln gemäß der Erfindung
die Platte unmittelbar bereit für
den Druck. Dies ist ein Vorteil gegenüber den gemäß den bekannten Verfahren hergestellten
Druckplatten, bei welchen diese Druckplatten einer Anzahl von Behandlungen mit
Flüssigkeiten
unterzogen worden sind. Diese Materialien werden einen Teil der
Flüssigkeit
absorbieren, so dass sie anschwellen. Die Materialien gemäß dem Stand
der Technik werden getrocknet werden müssen, um die absorbierten Flüssigkeiten
wieder abzugeben. Ein zusätzlicher
Nachteil der bekannten Materialien ist, dass sie nach dem Trocknen
eventuell einen Unterschied in der Dicke zeigen.
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Gemäß der Erfindung
ist es möglich,
auf das Ausrichten zu verzichten. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es möglich,
eine Einsparung in der Energie von bis zu 80% verglichen mit den
bisher verwendeten Verfahren zu realisieren.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
schafft daher ein stark verbessertes Verfahrens zum Ausbilden von
Druckplatten für
den flexographischen Druck.