DE60101268T2

DE60101268T2 - Zwischenschicht für verbundglasscheiben mit hohen entlüftungs- und laminierungseigenschaften und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE60101268T2
Application number: DE60101268T
Authority: DE
Inventors: C. Bert WONG
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2000-03-29
Filing date: 2001-03-29
Publication date: 2004-08-26
Anticipated expiration: 2021-03-30
Also published as: EP1268195B1; CA2399722C; EP1268195B2; JP4842489B2; AU4786901A; EP1268195A2; DE60101268D1; US20030022015A1; JP2003528791A; AU2001247869B2; US6800355B2; MXPA02009531A; WO2001072509A3; WO2001072509A2; CA2399722A1; DE60101268T3

Description

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bei der Herstellung von Verbundglas ist es üblich, zwischen zwei Floatglasscheiben ein Stück thermoplastische Folie einzulegen. Es ist auch gebräuchlich, die Oberfläche der thermoplastischen Zwischenschicht aufzurauhen, um ein Blockieren, d. h. Anhaften einer Zwischenschichtlage an der anderen zu vermeiden. Die Rauhigkeit an der Zwischenschicht kann außerdem ein Verschieben der Zwischenschicht zulassen, während die beiden Glasscheiben beim Aufbau der Glas/Zwischenschicht/Glas-Schichtstruktur (nachstehend als "Baugruppe" bezeichnet) ausgerichtet werden. Beim Aufbau einer solchen Baugruppe wird Luft im Zwischenraum zwischen der Glasoberfläche und der Masse der thermoplastischen Zwischenschicht eingeschlossen. Eingeschlossene Luft kann entweder durch Vakuumentlüften oder durch Quetschen der Baugruppe zwischen einem Walzenpaar entfernt werden.
Im Falle der Vakuumentlüftung wird Luft entfernt, während sich die Baugruppe auf Umgebungstemperatur befindet. Das Anheften der Zwischenschicht an das Glas und das Versiegeln der Kanten wird durch Erhitzen der gesamten Baugruppe erreicht, während sich die Baugruppe noch unter Vakuum befindet. Die Baugruppe nach dem Erhitzungsschritt wird allgemein als Vorpreßling oder Vorlaminat bezeichnet.
Im Falle des Quetschens wird die Baugruppe im allgemeinen auf eine Temperatur von 50–100°C erhitzt und durchläuft dann einen oder mehrere Quetschwalzensätze. Die Kantenversiegelung erfolgt durch die Kraft der Walzen, die auf die beiden Glasscheiben ausgeübt wird. Am Ende des Quetschschritts wird die Baugruppe als Vorpreßling bezeichnet. Bei der Windschutzscheibenherstellung sind die Walzen oft Gelenkwalzen, um sich an die Krümmung der Windschutzscheibe anzupassen. Wenn komplexe Formen und Winkel beteiligt sind, oder wenn verschiedene Windschutzscheibenmodelle gleichzeitig hergestellt werden, ist die Anwendung des Vakuumentlüftungsverfahrens oft praktischer.
Bei der Auswahl einer geeigneten Zwischenschicht können Verbundglashersteller jedoch vor einem Dilemma stehen. Manchmal ist es schwierig, eine Zwischenschicht mit optimalen Merkmalen für das Vorpressen, nämlich schnelle Entlüftung und geeignete Kantenversiegelung, auszuwählen. Zwischenschichten mit rauheren Oberflächen, gemessen durch die 10-Punkte-Rauhigkeit Rz (ISO R468), können eine schnellere Entlüftung ermöglichen. Solche Zwischenschichten können jedoch eine Kantenversiegelung unbequem machen, da im allgemeinen mehr Energie benötigt wird, um die rauhe Zwischenschicht zu verdichten. Wenn die Kanten des Vorpreßlings nicht vollständig versiegelt bzw. abgedichtet werden, kann beim Autoklavenbehandlungsschritt, bei dem der Vorpreßling unter hohem Druck erhitzt wird, Luft in die Kante eindringen und sichtbare Fehler im Laminat verursachen, die kommerziell inakzeptabel sind. Laminiermaschinen, die in heißen Umgebungen Vakuum zum Entlüften benutzen, können sich einer zusätzlichen Schwierigkeit gegenübersehen. Zwischenschichten, die rauh sind und bei etwa Raumtemperatur (23°C) ein schnelles Entlüften zulassen, entlüften oft nicht so gut, wenn die Umgebungstemperatur weit über 30°C liegt.
Andererseits können relativ glatte Zwischenschichten zur Kantenversiegelung führen, bevor genügend Luft entfernt ist, und können Lufteinschlüsse innerhalb des Vorpreßlings zurücklassen. Dieses Problem wird gewöhnlich als vorzeitige Kantenversiegelung bezeichnet und kann bei PVB-Zwischenschichten besonders häufig auftreten. Während der Autoklavenbehandlung kann die überschüssige Luft unter hohem Druck in Lösung gepreßt werden, kann aber nach der Autoklavenbehandlung in die Gasphase zurückkehren. Die Beseitigung von Fehlern, die nach der Laminierung auftreten, ist oft kostspieliger.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Zwischenschichten ermöglichen schnelles Entlüften auch bei hohen Temperaturen und ermöglichen außerdem, eine gute Kantenversiegelung zu erreichen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Nach einem Aspekt beinhaltet die vorliegende Erfindung ein Glas/Klebefolie-Laminat mit mindestens einer Glasschicht und einer Kunststoff-Zwischenschicht, wobei die Kunststoff-Zwischenschicht mindestens eine Oberfläche mit einer Prägestruktur aufweist, die relativ ununterbrochene Kanäle zur Entlüftung in mindestens zwei einander schneidenden Richtungen bereitstellt, wobei die Kanäle eine Tiefe zwischen 20 μm und 80 μm und eine Breite von 30 μm bis 300 μm aufweisen und um 0,1 mm bis 1 mm voneinander beabstandet sind.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Zwischenschichten, die sich zur Verwendung in Schichtstrukturen mit mindestens einer Glasschicht eignen, wie z. B. weichmacherhaltige PVB-Folie und andere thermoplastische Zwischenschichten, werden durch dem Fachmann bekannte Verfahren hergestellt. Die Herstellung von weichmacherhaltigem PVB wird zum Beispiel in Phillips, US-A-4 276 351 (Phillips) sowie von Hussey et al., WO 96/28504 (Hussey) offenbart. Bei Phillips wird ein verträglicher Anteil Tetraethylenglycoldiethylhexanoat in Beimischung mit PVB verwendet, um das Harz weichzumachen. Bei Hussey wird außer einem Weichmacher ein Haftregulierungsmittel zur Herstellung einer PVB-Folie verwendet. Bei Polyvinylbutyralfolien können viele verschiedene Haftregulierungsmittel eingesetzt werden. Bei der vorliegenden Erfindung wird eine PVB-Folie mit einer verträglichen Menge Glycolester weichgemacht, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus die aus Triethylenglycol-di-n-heptanoat und Tetraethylenglycol-di-n-heptanoat besteht, oder mit einer verträglichen Menge verzweigter oder unverzweigter Diester, wie z. B. Triethylenglycol-di-2-ethylbutyrat und Triethylenglycol-di-2-ethylhexanoat, und enthält als Haftregulierungsmittel ein Alkali- oder Erdalkalimetallcarboxylat, wie z. B. Formiat, Acetat und dergleichen, oder eine Kombination davon. Ein Verfahren zur Herstellung solcher Folien wird in Moynihan, US-A-4 292 372 (Moynihan) offenbart. Die Lehren von Moynihan können bei der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung nützlich sein. Bei Moynihan wird ein hydrolysierbarer Ester als Weichmacher in Verbindung mit einem Haftregulierungsmittel verwendet. Andere geeignete Haftregulierungsmittel schließen ein, sind aber nicht beschränkt auf Kaliumformiat, Kaliumacetat, Magnesiumformiat, Magnesiumacetat, Magnesiumneodecanoat, Magnesiumsulfat und Calcium- oder Zinksalze verschiedener organischer und anorganischer Säuren.
Die Zwischenschicht enthält ein Haftregulierungsmittel, um für ein vorgewähltes Haftvermögen zwischen der Glasschicht und der Zwischenschicht zu sorgen, das für die Verwendung als Windschutzscheiben und Seitenfenster und Karosserieglas von Pkw, als Fenster und Windschutzscheiben für andere Transportfahrzeuge als Pkw, wie z. B. Züge und Busse, und als Verglasungsmaterial für Gebäude und architektonische Bauten geeignet ist.
Bekannt ist, daß zur effektiven Entfernung des größten Teils der Luft zwischen den Oberflächen einer PVB-Schichtstruktur die Oberfläche der PVB-Folie aufgerauht werden sollte. Dies kann durch mechanisches Prägen oder durch Schmelzbruch während der Extrusion der PVB-Folie und anschließendes Abschrecken bewerkstelligt werden, so daß die Rauhigkeit während der Handhabung erhalten bleibt. Die Beibehaltung der Oberflächenrauhigkeit ist bei der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung wesentlich, um das wirksame Entfernen der eingeschlossenen Luft während der Laminatherstellung zu erleichtern.
Die Oberflächenrauhigkeit Rz läßt sich gemäß ISO-R468 der International Organization for Standardization und gemäß ASME B46.1 der American Society of Mechanical Engineers durch eine über 10 Punkte gemittelte Rauhigkeit in Mikrometer ausdrücken. Für Folien mit einer Dicke von mehr als 0,76 mm ist eine über 10 Punkte gemittelte Rauhigkeit Rz von 80 μm ausreichend, um Lufteinschluß zu verhindern. Um ein Blockieren zu verhindern, wird eine Mindestrauhigkeit von etwa 20 μm benötigt, wenn die Folie ohne Zwischenlage oder ohne Antiblockiermittel in einer Rolle aufgewickelt werden soll. Kanäle bzw. Furchen auf der Oberfläche, die für Rauhigkeit sorgen sollen, haben eine Tiefe von etwa 20 bis etwa 80 μm, vorzugsweise von etwa 25 bis etwa 70 μm, stärker bevorzugt von etwa 30 bis etwa 60 μm. Die Breite dieser Kanäle beträgt etwa 30 μm bis etwa 300 μm, vorzugsweise etwa 40 bis etwa 250 μm, und stärker bevorzugt etwa 50 bis etwa 200 μm. Die Oberflächenkanäle sind etwa 0,1 mm bis etwa 1 mm, vorzugsweise etwa 0,1 bis etwa 0,9 mm, stärker bevorzugt etwa 0,15 bis etwa 0,85 mm voneinander beabstandet.
Meßwerte der Oberflächenrauhigkeit Rz von Messungen mit einem Einzelspur-Oberflächenprofilmesser können die mittlere Rauhtiefe einer Oberfläche mit nahezu statistisch verteilten Rauhigkeitsspitzen und Vertiefungen angemessen charakterisieren. Ein Einzelspur-Oberflächenprofilmesser ist jedoch unter Umständen nicht ausreichend, um die Textes einer Oberfläche zu charakterisieren, die bestimmte Regelmäßigkeiten aufweist, insbesondere gerade Linien. Wenn man bei der Charakterisierung derartiger Oberflächen sorgfältig vorgeht, so daß der Taststift des Oberflächentextwmeßgeräts nicht in einer Rille oder auf einem Plateau entlanggleitet, kann der so erhaltene Rz-Wert immer noch eine gültige Anzeige der Oberflächenrauhigkeit sein. Andere Oberflächenrauhigkeitsparameter, wie z. B. der mittlere Abstand (R Sm), sind unter Umständen nicht genau, da sie von dem tatsächlich durchlaufenen Weg abhängig sind. Parameter wie R Sm können sich in Abhängigkeit von dem Winkel ändern, den der I durchlaufene Weg mit den Rillen bildet. Oberflächen mit Regelmäßigkeiten wie geradlinigen Rillen lassen sich besser durch dreidimensionale oder Flächenrauhigkeitsparameter charakterisieren, wie z. B. die Flächenrauhhöhe AR_p und die Flächengesamtrauhigkeit AR_t sowie die in ASME B46.1 definierte Flächenwölbung. AR_p ist der Abstand zwischen dem höchsten Punkt im Rauhigkeitsprofil über eine Fläche und der Ebene, die man erhält, wenn das gesamte, die Rauhigkeit bildende Material abgeschmolzen wird. AR_t ist der Höhenunterschied zwischen dem höchsten Peak und dem niedrigsten Talbereich im Rauhigkeitsprofil über die gemessene Fläche. Bei der vorliegenden Erfindung wird die Oberflächenstruktur durch einen AR_t-Wert von weniger als 32 μm charakterisiert, und das gleichfalls in ASME B46.1 definierte Verhältnis von AR_p zu AR_t beträgt 0,42 bis 0,62, vorzugsweise 0,52 bis 0,62. Die Zwischenschicht weist außerdem eine Flächenrauhigkeitswölbung von weniger als 2,5 auf.
Bei einem weiter oben beschriebenen Vorpreßling kann die Trübung gemessen werden, und die Trübungswerte können gemittelt werden. Ein Vorpreßling mit einer mittleren Trübung von weniger als etwa 70% ist vorzuziehen. Ein Vorpreßling mit einer mittleren Trübung von weniger als etwa 50% wird stärker bevorzugt. Ein Vorpreßling mit einer mittleren Trübung von weniger als etwa 20% wird am stärksten bevorzugt.
BEISPIELE
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sollen die vorliegende Erfindung veranschaulichen, aber in keiner Weise den Umfang der vorliegenden Erfindung einschränken.
In einigen Beispielen der vorliegenden Erfindung wurden 100 Teile trockene Polyvinylbutyral-Flocken (PVB-Flocken) mit nominell 23 Gew.-% nicht butyralierten Vinylalkoholgruppen mit 38–40 Teilen Tetraethylenglycol-di-n-heptanoat-Weichmacher und einem oder mehreren Lichtstabilisatoren, die unter der Handelsbezeichnung "Tinuvin" von Ciba-Geigy Co. vertrieben werden, sowie einem Antioxidationsmittel vermischt, die in einem Doppelschneckenextruder kontinuierlich in dem Weichmacher vorgemischt wurden. Die Schmelze wurde durch eine Schlitzdüse gepreßt und zu einer Folie von 0,76 mm Nenndicke geformt. Außerdem können Mittel zur Modifikation der Oberflächenenergie der Rohzwischenschicht und gewöhnliche Zusatzstoffe wie z. B. Antioxidationsmittel, Färbemittel und Ultraviolettabsorber, welche die Funktionsweise des Oberflächenenergie-Modifikationsmittels und des Haftreguliermittels nicht beeinträchtigen, der PVB-Zusammensetzung beigemengt werden. Im Handel erhältliche Zwischenschichten, wie z. B. weichgemachte Butacite^®-Polyvinylbutyral-Harzfolie, beziehbar von DuPont Company, werden in einigen Beispielen als Ausgangsmaterialien verwendet.
CHARAKTERISIERUNG DER OBERFLÄCHENRAUHIGKEIT
Die Oberflächenrauhigkeit Rz kann in Mikrometer durch eine über 10 Punkte gemittelte Rauhigkeit gemäß ISO-R468 der International Organization for Standardization ausgedrückt werden. Rauhigkeitsmessungen werden unter Verwendung eines Profilmessers mit Taststift (Surfcom 1500 A, hergestellt von Tokyo Seimitsu Kabushiki , Tokyo, Japan) ausgeführt, wie in ASME B46.1-1995 beschrieben, wobei eine Spurlänge von 26 mm verwendet wird. AR_p und AR_t sowie die Flächenwölbung werden durch Aufzeichnen der Rauhigkeit über eine Fläche von 5,6 mm × 5,6 mm in 201 Schritten unter Anwendung des Perthometer Concept-Systems, hergestellt von Mahr GmbH, Göttingen, Deutschland, gemessen.
ENTLÜFTUNGSLEISTUNG BEI RAUMTEMPERATUR
Die Entlüftungsleistung einer Zwischenschicht bei vorgegebener Struktur wird unter Anwendung einer Vorrichtung bestimmt, die eine Messung des Absolutdrucks des Zwischenraums in einer zu messenden Baugruppe ermöglicht. Die zu prüfende Zwischenschicht wird als normale Baugruppe zusammengefügt, außer daß durch die Mitte der oberen Glasscheibe ein Loch gebohrt wird. Das Glas, die Zwischenschicht und die Zusatzeinrichtung müssen eine Stunde vor dem Test auf 22,5 ± 2,5°C äquilibriert werden. Wenn eine Zwischenschicht auf der einen und der anderen Seite zwei deutlich verschiedene Strukturen aufweist, wird die Seite mit der zu beurteilenden Oberflächenstruktur in Kontakt mit der Glasscheibe gebracht, die eine Bohrung aufweist. Der Fuß einer Druck- (oder Saug-) Kupplung wird befestigt und rund um die Bohrung in dem Glas abgedichtet (eine Saugkupplung ist ein Gerät, das, wenn es angeschlossen wird, eine Luftbewegung zwischen einem Gehäuse und der Außenseite ermöglicht. Um die Kanten der Baugruppe wird ein Stück Gewebe (etwa 30 mm breit) gewickelt. Der Fuß einer weiteren Saugkupplung wird auf zwei Lagen Baumwollgewebe (50 mm × 50 mm) in einer der Ecken aufgesetzt. Die Baugruppe mit dem Randentlüfter und den beiden Kupplungsbodenplatten wird dann in einen 0,1 mm dicken Nylonbeutel eingebracht. Der Beutel wird dann verschweißt. In den Beutel werden unmittelbar oberhalb der Bodenplatten Kreuzmarken eingeschnitten. Durch den Nylonbeutel hindurch werden Saugkupplungen angebracht, und es wird sorgfältig darauf geachtet, daß keine Lecks vorhanden sind, wie in 1 dargestellt. Die Eckplatte wird an der Vakuumquelle angebracht (nominell 84 kPa unter Atmosphärendruck), während die Mittelplatte an ein Vakuummeter oder einen geeigneten Druckwandler angeschlossen wird. Der Meßwert vom Vakuummeter (oder das Ausgangssignal des Druckwandlers) wird in vorgegebenen Intervallen nach Anlegen des Vakuums aufgezeichnet. Die aufgezeichneten Daten enthalten den Absolutdruck im Zwischenraum in 10-Sekunden-Intervallen während der ersten Minute nach Anlegen des Vakuums, in 15-Sekunden-Intervallen während einer halben Minute, danach während einer weiteren halben Minute in 30-Sekunden-Intervallen, und danach in 1-Minuten-Intervallen bis zu 10 Minuten nach Anlegen des Vakuums. Eine Oberfläche, die eine wirksame Saugentlüftung zuläßt, führt zu einem schnellen Druckabfall im Zwischenraum innerhalb weniger Minuten. Der Druck im Zwischenraum 90 Sekunden nach der Evakuierung zeigt an, wie gut die Zwischenschicht entlüftet. Wenn 90 Sekunden nach der Evakuierung der Absolutdruck im Zwischenraum über 53,3 kPa liegt, ist die Entlüftung unzureichend, und die Zwischenschicht eignet sich nicht zur Saugentlüftung.
ENTLÜFTUNGSLEISTUNG BEI ERHÖHTER UMGEBUNGSTEMPERATUR
Die Bestimmung der Entlüftungsleistung bei hoher (erhöhter) Umgebungstemperatur ist die gleiche wie bei Raumtemperatur, außer daß die zu prüfende Zwischenschicht, das Glas, die Kupplungen vor dem Test alle auf 30,5 ± 2,5°C äquilibriert werden. Wenn 90 Sekunden nach dem Evakuieren der Absolutdruck im Zwischenraum über 53,3 kPa liegt, ist die Entlüftung unzureichend, und die Zwischenschicht eignet sich nicht für die Saugentlüftung bei erhöhter Umgebungstemperatur, wie im Sommer.
TRÜBUNGSMESSUNG DES VORPREßLINGS
Aus jeder geprüften PVB-Zwischenschicht wird ein Vorpreßling hergestellt. Es wird die TAAT-Glasorientierung benutzt. Eine PVB-Zwischenschicht wird zwischen zwei Glasscheiben eingelegt, die überstehende Zwischenschicht wird beschnitten. Die als Baugruppe bezeichnete Glas/PVB/Glas-Schichtstruktur wird in einen 0,1 mm dicken (Nylon-) Kunststoffbeutel eingebracht. Ein Vakuumadapter ermöglicht den Anschluß eines Unterdruckschlauchs an das Innere des Kunststoffbeutels, nachdem dieser abgedichtet ist. Der Beutel mit der darin untergebrachten Baugruppe wird 90 Sekunden bei einem Unterdruck von 53,3 kPa (Absolutdruck 48,0 kPa) bei Umgebungstemperatur (22,5°C ± 2,5°C) evakuiert. Nach dem anfänglichen Unterdruck werden der Nylonbeutel und sein Inhalt und der Unterdruckschlauch in einen Ofen eingebracht, der 6 Minuten auf 120–122°C gehalten wird. Das Vakuum wird von einer Vakuumpumpe über einen Schlauch angelegt, der durch den Ofen läuft, so daß beim Einsetzen der Baugruppe in den Ofen das Vakuum nicht unterbrochen wird. Am Ende der sechs Minuten im Ofen wird der Nylonbeutel aus dem Ofen entnommen, und der Unterdruckschlauch wird sofort abgetrennt. Die Glas/PVB/Glas-Struktur wird in diesem Stadium als Vorpreßling bezeichnet. In Abhängigkeit von der Anfangsrauhigkeit der Zwischenschicht kann der Vorpreßling trübe oder durchsichtig erscheinen. Die Trübung wird mit Hilfe eines Hazegard-Trübungsmessers von Gardner an acht Stellen des Vorpreßlings gemessen. Die Ergebnisse werden gemittelt.
VERGLEICHSBEISPIEL C1
Eine von E. I. du Pont de Nemows and Company & Co, als Butacite^® B-142 im Handel erhältliche Polyvinylbutyral- (PVB-) Zwischenschicht wurde charakterisiert. Die Oberflächenrauhigkeit wurde durch Schmelzbruch erzeugt. Die Rauhigkeitsparameter der Oberflächenstruktur sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Entlüftungseigenschaften bei Raumtemperatur und bei erhöhter Umgebungstemperatur wurden in den oben skizzierten Tests bestimmt. Getrennt davon wurde unter Anwendung der oben spezifizierten Bedingungen ein Vorpreßling hergestellt. Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL C2
Eine von E. I. du Pont de Nemows and Company & Co. als Butacite^® B-1990 im Handel erhältliche Polyvinylbutyral- (PVB-) Zwischenschicht wurde charakterisiert. Die Oberflächenrauhigkeit wurde durch Schmelzbruch erzeugt. Ihre Rauhigkeitsparameter sind in Tabelle 1 dargestellt. Ihre Entlüftungseigenschaften bei Raumtemperatur und bei erhöhter Umgebungstemperatur wurden in den oben skizzierten Tests bestimmt. Getrennt davon wurde unter Anwendung der oben spezifizierten Bedingungen ein Vorpreßling hergestellt. Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
BEISPIEL 1
Die Zwischenschicht von Vergleichsbeispiel C1 wurde zwischen zwei Gummiplatten gelegt. In die im Kontakt mit der Zwischenschicht befindlichen Gummioberflächen wurde eine Struktur mit Rippen eingeprägt, die ein Gittermuster bilden. Die Rippen waren etwa 12 μm breit und 45 μm hoch und waren so beabstandet, daß etwa 9 Gitterfelder pro Quadratmillimeter vorhanden waren. Die Gummi/PVB/Gummi-Schichtstruktwbaugruppe wurde zwischen zwei vergüteten Glasscheiben mit einer Nenndicke von 3,2 mm eingelegt. Die 5-lagige Schichtstruktur wurde in einen gewebten Nylonbeutel eingebracht, und der Nylonbeutel und sein Inhalt wurden in einen Gummivakuumbeutel eingebracht. Der Gummivakuumbeutel war mit einem Stück Schlauch versehen, das durch die Beutelkante eingeführt und abgedichtet war und den Anschluß an eine Vakuumquelle ermöglichte. Das offene Ende des Vakuumbeutels wurde verschlossen. Bei Umgebungstemperatur (22,5 ± 2,5°C) wurde 5 Minuten lang ein Unterdruck (mindestens 80 kPa unter Atmosphärendruck) angelegt. Unmittelbar danach wurde der Vakuumbeutel mit seinem Inhalt 40 Minuten bei 120°C in einen Ofen eingebracht. Nach dieser Zeit wurde der Vakuumbeutel aus dem Ofen entnommen. Der Unterdruck wurde abgetrennt, und den Vakuumbeutel und seinen Inhalt ließ man auf Raumtemperatur abkühlen. Eine der geprägten Gummiplatten wurde vorsichtig entfernt, um die jetzt geprägte PVB-Zwischenschicht freizulegen. Die PVB-Zwischenschicht wurde dann behutsam von der zweiten geprägten Gummiplatte abgelöst. Die Prägestruktur auf der PVB-Zwischenschicht war gitterartig mit etwa 12 μm breiten und 41 μm tiefen Kanälen und mit etwa 9 Gitterfeldern pro Quadratmillimeter. Die Rauhigkeitsparameter sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Entlüftungsleistung bei Raumtemperatur und bei erhöhter Umgebungstemperatur und die Eigenschaften des Vorpreßlings sind in Tabelle 1 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL C3
100 Gewichtsteile Polyvinylbutyral werden in einem Extruder mit 38,5 Teilen Tetraethylenglycoldiheptanoat-Weichmacher vermischt, der mit Antioxidationsmitteln (Octylphenol) und einem Ultraviolett-Lichtstabilisator (Tinuvin P, Ciba-Geigy) dotiert ist. Die Mischung wird durch eine Schlitzdüse zu einer Folie mit einer Nenndicke von 0,74 mm gepreßt. Mittel zur Regulierung des Haftvermögens auf Glas und der Oberflächenspannung der Rohzwischenschichten wurden in Mengen zugesetzt, welche die Zwischenschicht zur Verwendung in Kraftfahrzeugen geeignet machten. Unmittelbar nach dem Austritt aus der Düse wurde die geschmolzene, erweichte PVB-Folie zwischen einer Quetschwalze und einer aus Siliconkautschuk bestehenden Prägewalze kalandriert. Die Oberfläche der Quetschwalze war sandgestrahlt und übertrug eine ungeordnete Struktur mit einem Rz-Wert von etwa 30 μm auf die PVB-Zwischenschicht. In die Prägewalze war eine Struktur ähnlich derjenigen auf der Quetschwalze eingeprägt. Die Rauhigkeitsparameter der gummigeprägten Oberfläche sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Entlüftungsleistung der gummigeprägten Oberfläche bei Raumtemperatur und erhöhter Umgebungstemperatur sind gleichfalls in Tabelle 1 dargestellt, ebenso wie die Trübung des aus dieser Zwischenschicht gewonnenen Vorpreßlings.
BEISPIEL 2
Die in diesem Beispiel verwendete Zwischenschicht wurde auf die gleiche Weise hergestellt wie diejenige in Vergleichsbeispiel C3, wobei aber in die Gummiprägewalze eine Struktur wie die auf den in Beispiel 1 verwendeten Gummifolien eingeprägt war. Eine Seite dieser Zwischenschicht wies die regelmäßige gitterähnliche Struktur von der Gummiprägewalze auf, während die andere Seite die ungeordnete, sandgestrahlte Struktur von der Quetschwalze aufwies. Die Rauhigkeit Rz der gummigeprägten Oberfläche dieser PVB-Zwischenschicht betrug etwa 40 μm. Die Entlüftungsleistungen der gummigeprägten Oberfläche bei Raumtemperatur und erhöhter Umgebungstemperatur sind in Tabelle 1 dargestellt, ebenso wie die Trübung des aus dieser Zwischenschicht gewonnenen Vorpreßlings.
TABELLE 1

Claims

Glas/Klebefolie-Laminat mit mindestens einer Glasschicht und einer Zwischenschicht aus Kunststoffolie, wobei die Kunststoff-Zwischenschicht mindestens eine Oberfläche mit einer Struktur aufweist, die relativ ununterbrochene Kanäle zur Entlüftung in mindestens zwei einander schneidenden Richtungen bereitstellt, wobei die Kanäle eine Tiefe zwischen 20 μm und 80 μm und eine Breite von 30 μm bis 300 μm aufweisen und um 0,1 mm bis 1 mm voneinander beabstandet sind.
Kunststoff-Zwischenschicht nach Anspruch 1 mit Rauhigkeitsparametern, die so beschaffen sind, daß die maximale Flächenrauhhöhe AR_p weniger als 32 μm beträgt und das Verhältnis von AR_p zu AR_t zwischen 0,52 und 0,62 liegt, und daß die Flächenwölbung weniger als 2,5 beträgt.
Schichtstruktur nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht ein ionomeres Polymer ist.
Schichtstruktur nach Anspruch 1, wobei die Zwischenschicht ein PVB-Folienmaterial ist, das mit einem oder mehreren Glycoldiester-Weichmachern weichgemacht ist und geeignete Anteile eines Zusatzstoffs zur Steuerung des Haftvermögens sowie Tenside enthält.
Schichtstruktur nach Anspruch 3, wobei das Mittel zur Steuerung des Haftvermögens ein Kalium- oder ein Erdalkalimetallsalz einer organischen Säure oder anorganischen Säure oder eine Kombination daraus ist.
Verfahren zur Erzeugung der Oberflächenstruktur auf der Zwischenschicht in Anspruch 1, wobei die Struktur durch Prägen eines Zwischenschichtmaterials mit einer vorhandenen Struktur übertragen wird.
Verfahren zur Erzeugung der Oberflächenstruktur auf der Zwischenschicht in Anspruch 1, wonach die geschmolzene Zwischenschicht zwischen Prägewalzen kalandriert wird, wobei in mindestens eine der Walzen die in Anspruch 1 beschriebene Struktur eingeprägt ist.