DE60033446T2

DE60033446T2 - Siebboden für eine Siebmaschine

Info

Publication number: DE60033446T2
Application number: DE60033446T
Authority: DE
Inventors: E. Roland KÜPER; Kirk Luck Sawall; Henry David Centuria DITLEFSON
Original assignee: Gummi Kueper GmbH and Co KG
Current assignee: Gummi Kueper GmbH and Co KG
Priority date: 1999-04-26
Filing date: 2000-04-26
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2020-04-27
Also published as: WO2000064599A2; DE60033446D1; EP1303363A4; EP1303363B1; ATE353714T1; EP1303363A2; CA2369321C; DE19918824B4; DE19918824A1; WO2000064599A3; MXPA01009785A; AU4664300A; CA2369321A1

Description

Die Erfindung betrifft einen verbesserten Siebboden für eine Siebmaschine. Genauer ausgedrückt, bezieht sich die Erfindung auf einen verbesserten Befestigungszapfen, der zu einer Maximierung der Nutzfläche des Siebbodens führt und mit dem ebenfalls eine Vielzahl von Siebelementen auf einem Tragrahmen des Siebbodens befestigt wird.
Für das Abscheiden oder Sieben von körnigen Feststoffmaterialien sind aus dem Stand der Technik verschiedene Konstruktionen bekannt. Im Allgemeinen besteht eine Abscheide- oder Siebmaschine aus einer Vielzahl von Siebelementen (unter anderem auch als Siebplatten und Siebmodule bezeichnet), die auf einem Tragrahmen befestigt werden, wobei ihre Kanten aneinanderstoßen und so eine zusammenhängende Siebfläche ergeben. Bekannte Siebmaschinen lassen sich grob nach Geräten unterscheiden, die entweder mit Siebelementen ausgestattet sind, welche mittels von den Siebelementen selbst nach unten abgehenden Vorsprüngen auf einem darunterliegenden Tragrahmen befestigt sind, oder nach Geräten mit Siebelementen, die auf einem darunterliegenden Tragrahmen befestigt sind, indem sich die Vorsprünge vom Tragrahmen nach oben erstrecken, wo sie in entsprechende, in den Siebelementen ausgebildete Öffnungen eingreifen.
Es ist bekannt, dass die Befestigungszapfen als integrale Bestandteile der Siebelemente vorgesehen werden können. In einem Falle werden Halbzapfen auf den gegenüberliegenden Kanten der angrenzenden Siebelemente angeformt, wobei diese Halbzapfen im Zusammenwirken die Funktion eines ganzen Zap fens übernehmen. Die Halbzapfen können gemeinsam in eine im Tragrahmen befindliche Befestigungsöffnung eingetrieben oder eingerastet werden. Ein derartiges Siebelement hat jedoch den Nachteil, dass die Befestigungszapfen notwendigerweise aus dem gleichen Werkstoff bestehen müssen wie die Siebelemente; dies kann die Befestigungsqualität beeinträchtigen, wenn die Siebelemente aus einem relativ weichen Material gefertigt sind. Weiterhin ist es auch schwieriger, insbesondere die Siebelemente zu entfernen, da bei jeder Demontage der Elemente die relativ langen Halbzapfen aus ihren Montageöffnungen herausgezogen werden müssen. Ein weiterer Nachteil des Siebbodens dieser Art besteht darin, dass nach Verschleiß der Siebelemente auch die Befestigungszapfen zusammen mit den Siebelementen ausgetauscht werden müssen. Somit können die Zapfen nicht einfach auf dem Tragrahmen belassen werden.
Ein spezifisches Beispiel des zuvor genannten Siebbodentyps wird in der U. S. Patentschrift Nr. 5,938,042, Freissle et al., beschrieben. Das Freissle-Patent betrifft einen Tragrahmen, der sich aus einer Vielzahl von Rahmenkomponenten zusammensetzt und bei dem ein Paar komplementärer länglicher Elemente, von denen jedes eine Vielzahl hohlraumdefinierender Ausbildungen aufweist, aneinander befestigt ist, sodass eine unitäre Rahmenkomponente mit einer Vielzahl von Hohlräumen entsteht, die entsprechende Hülsenelemente aufnehmen. Bei Anordnung nebeneinander auf einem Unterrahmen, der aus einer Vielzahl von Stützträgern besteht, bilden die Rahmenkomponenten einen Tragrahmen, an dem eine Vielzahl von Siebplatten befestigt werden kann. Vorsprünge an der Unterseite der Siebplatten werden in Hülsenelemente eingeführt, die in den Hohlräumen der jeweiligen Rahmenkomponenten befestigt sind. Einige Nachteile dieser Konstruktionsform beruhen darauf, dass die Rahmenkomponenten aus zu vielen Einzelteilen bestehen, zahlreiche und kostenintensive Fabrikationsschritte erfordern, einen höheren Wartungsaufwand notwendig machen, und dass die besagten Komponenten auf die Siebelemente eine Haltekraft ausüben, die durch die Festigkeit des elastischen Werkstoffs begrenzt wird, aus dem die von der Unterseite der Siebplatten ausgehenden Vorsprünge gefertigt sind.
Ein Siebboden letzteren, vorstehend beschriebenen Typs ist beispielsweise aus der DE-GM 78 11 183 bekannt. Bei diesem bekannten Siebboden werden die Befestigungszapfen von oben in Aufnahmeräume eingetrieben, die durch zwei aneinandergrenzende Siebelemente gebildet werden. Die Zapfen können auf diese Weise in entsprechend angeordneten Montageöffnungen im Tragrahmen eingeführt und dann mittels in den Befestigungszapfen eingetriebenen Dorn abgespreizt und gespannt werden.
Diese Ausführung eines Siebbodens beinhaltet verschiedene Nachteile. Ein erster, signifikanter Nachteil besteht darin, dass der Aufnahmeraum für den Befestigungszapfen oben offen sein muss; dies bedeutet, er unterliegt der Verschleißwirkung des hochabrasiven Materials, das abgesiebt wird. Weiterhin besteht die Gefahr, dass feine Fraktionen des abgesiebten Materials in den Befestigungsbereich gelangen und dort die Entfernung des Siebbodens behindern. Auch ist abschließend zu bemerken, dass sich sowohl der Einbau als auch der Ausbau des aus dem Stand der Technik bekannten Siebbodens relativ umständlich gestalten, da die Befestigungszapfen vollständig entfernt werden müssen und anschließend erneut zu montieren sind, und zwar jedes Mal, wenn ein Austausch der Siebelemente ansteht.
Ein weiteres Beispiel des zuletzt beschriebenen Siebbodentyps wird in der U. S. Patentschrift Nr. 5,049,262, Galton et al., beschrieben. Die Galton-Vorrichtung besteht aus einem Bodenrahmen, der sich aus einer Reihe starrer, länglicher Elemente zusammensetzt, die getrennt voneinander parallel angeordnet und in regelmäßigen Abständen durch Querglieder miteinander verbunden sind. Die länglichen Rahmenelemente beinhalten jeweils eine Reihe von Befestigungsöffnungen, die über jedes Element verteilt und normal zur Ebene der länglichen Elemente angeordnet sind und dem Zweck dienen, Siebmodule am Rahmen zu positionieren und lösbar anzuschließen. Verriegelungszapfen werden in die Montageöffnungen dergestalt eingeführt, dass ein Oberteil des Verriegelungszapfens sich von den länglichen Rahmenelementen nach oben erstreckt. Ausnehmungen in den Kanten der jeweiligen Siebmodule nehmen das Oberteil dieser Verriegelungszapfen auf, wodurch die Siebmodule am Rahmen befestigt werden. Die Ausnehmungen in zumindest einer Ausführungsform der Siebmodule des Galton-Patents sind so ausgelegt und angeordnet, dass das Oberteil der Verriegelungszapfen gänzlich von und zwischen den jeweiligen Siebmodulen umfasst wird, die über dem Verriegelungszapfen liegen. Bei dieser Ausfüh rungsform erstreckt sich kein Teil des Verriegelungszapfens bis zur Oberseite der Siebmodule oder über diese hinaus.
Einige Nachteile dieser Konstruktion hängen damit zusammen, dass, da die im Galton-Patent beschriebenen Verriegelungszapfen innerhalb einer der durch die im Wesentlichen horizontalen Flächen der länglichen Rahmenelemente gebildeten Öffnungen aufgenommen werden müssen, die Rahmenelemente zwingend mindestens so breit sein müssen, wie der breiteste Teil der Verriegelungszapfen selbst. Der relativ große Flächenbereich der länglichen Rahmenelemente verringert die Nutzfläche der Siebmodule in der zusammengebauten Siebmaschine und reduziert somit die Materialdurchsatzleistung derselben. Da die Verriegelungszapfen aus dem Galton-Patent aus einem elastischen Material gefertigt werden müssen, um sie in die Montageöffnungen in den länglichen Rahmenelementen einbringen zu können, ist die Haltekraft, die die Verriegelungszapfen auf die Siebmodule ausüben, notwendigerweise begrenzt, sodass sich die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Siebmodule unter Schwerlastbedingungen lösen, vergrößert.
Ein Befestigungssystem für Siebplatten einer Siebmaschine wird in der U. S. Patentschrift Nr. 5,361,911, Waites, Sr. et al., offengelegt. Das bekannte System beinhaltet ein Gerät zur lösbaren Befestigung von Siebplatten an dem Rahmen eines Schwingsiebmechanismus. Das Gerät weist eine längliche Verriegelungsleiste auf, die am Tragrahmen des Mechanismus befestigt ist. Ein länglicher Vorsprung erstreckt sich von der Verriegelungsleiste nach oben und verläuft in Längsrichtung über die Länge der Verriegelungsleiste. Der Vorsprung wird in einem entsprechendem Hohlraum einer länglichen Verschleißfläche aufgenommen. Die Kanten der Siebplatten befinden sich zwischen der Verriegelungsleiste und der Verschleißfläche.
Wesentlicher Nachteil dieses bekannten Systems ist, dass die Verschleißflächen den aktiven Bereich der Siebplatten beträchtlich verringern. Weiterhin dienen die Verschleißflächen als zusätzliche kostenintensive Verschleißteile zum Zwecke der Befestigung der Siebplatten an der Tragstruktur.
Ein aus einer Vielzahl von Siebelementen bestehender Siebbelag ist aus der EP 0 167 999 A2 bekannt. Die Siebelemente des bekannten Siebbelages werden an einer Tragstruktur mittels aus Kunststoffmaterial hergestellten Profilen oder Schrauben befestigt. Diese Profile oder Schrauben werden mit der Tragstruktur über eine Einrasttechnik verbunden, wobei man sich die elastischen Eigenschaften des Kunststoffmaterials, aus dem Profile oder Schraube gefertigt sind, zu Nutze macht.
Im Allgemeinen kann gesagt werden, dass bei Verwendung elastischer Vorsprünge, Auskragungen oder Verriegelungszapfen zur Befestigung von Siebelementen, Siebplatten oder Siebmodulen an einem Tragrahmen einer Siebmaschine die Haltekraft, die an diesen Siebelementen zum Tragen kommt, notwendigerweise limitiert ist. Da die Siebelemente selbst relativ elastische Eigenschaften aufweisen, werden Stoßkräfte, die aufgrund von Material, das auf die Siebmaschine fällt oder anderweitig auf diese aufgebracht wird, auf die Elemente einwirken, direkt auf die Konstruktionen übertragen, mittels derer die Siebplatten am Tragrahmen der Siebmaschine befestigt sind.
Durch diese Stoßkräfte können sich Siebelemente, die nicht sicher am Tragrahmen befestigt sind, leicht lösen, sodass der Betreiber den Betrieb der Siebmaschine unterbrechen muss, um die Siebplatte zu befestigen. Wenn sich eine Siebplatte während des Betriebs löst, kann das abzusiebende Material an den Siebplatten sowie am Tragrahmen auch zu unnötigem Verschleiß führen.
Um die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass sich eine Siebplatte während des Betriebs löst, wurden relativ dünne und elastische Siebplatten eingesetzt. Während bei diesen dünneren Siebplatten relativ höhere Durchbiegungen auftreten, würden durch ihre Elastizität die auf die Mechanismen, über die die Platten am Unterrahmen befestigt sind, einwirkenden Kräfte reduziert. Der Einsatz relativ dünner Siebplatten wiederum führt zu kürzeren Standzeiten der Siebelemente selbst, da der abrasive Charakter der abzusiebenden oder zu sichtenden Substanzen die Verschleißrate der relativ dünnen Platten auf nicht akzeptable Weise erhöht.
Aus dem Stand der Technik bekannte Siebmaschinen stellen häufig nicht die maximal verfügbare Nutzfläche der Siebelemente oder -module zur Verfügung. Der Begriff "Nutzfläche" wird hier so verstanden, dass sie den Gesamtbereich der Siebfläche umfasst, durch die abzusiebendes körniges Feststoffmaterial gehen soll. Allgemein ausgedrückt, eine große Nutzfläche ist gleichzusetzen mit einem größeren Durchsatz an körnigem Feststoffmaterial. Hieraus ergibt sich wiederum ein höherer Wirkungsgrad und eine verbesserte Anlagenrendite. Unglücklicherweise ist bei vorbekannten Geräten, bei denen Anstrengungen unternommen wurden, die Nutzfläche der Sieboberfläche zu maximieren, festzustellen, dass ihr Aufbau kompliziert ist und sie eine Vielzahl von Einzelteilen aufweisen, die ihrerseits unerwünschtem Verschleiß unterliegen können.
Demzufolge besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Haltemechanismus für die Befestigung einer Vielzahl von Siebelementen an einem Tragrahmen zur Verfügung zu stellen, wobei die Nutzfläche eines Siebbodens maximiert und ein starker Befestigungspunkt für die Siebelemente vorgesehen wird. Weiterhin sieht die vorliegende Erfindung einen im Wesentlichen starren Haltemechanismus vor, der Widerstand gegen Verschleiß bietet und leicht montiert und, erforderlichenfalls, demontiert werden kann. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Haltemechanismus vorzusehen, der die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Unterrahmen des Siebbodens und den Siebelementen erhöht und der es ermöglicht, die relative Festigkeit und Dicke eines Siebelementes über das Maß hinaus zu erhöhen, das nach dem Stand der Technik üblicherweise als zweckdienlich betrachtet wird. Auch besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung abschließend in der Bereitstellung eines Siebelements, das das Eintreten von Feinsubstanzen und anderem körnigem Material in den für die Befestigung der Siebelemente an einen Tragrahmen verwendeten Haltemechanismus verhindert.
Als Lösung dieser Aufgabenstellung sieht die Erfindung einen Tragrahmen für einen Siebboden gemäß Anspruch 1 und eine Siebmaschine nach Anspruch 7 vor. Anspruch 14 betrifft ein Siebelement für eine erfindungsgemäße Siebmaschine. Die weiteren Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung.
Bei dem erfindungsgemäßen Siebboden ist der Aufnahmeraum für den Kopf des Befestigungszapfens oben geschlossen, sodass der Kopf des Befestigungszapfens keinem Verschleiß unterliegt. Vielmehr befindet sich der Kopf in einem geschützten Zustand unterhalb der Oberfläche des Siebelements, dessen Kanten so angeordnet sind, dass sie aneinanderstoßen. Da der Aufnahmeraum für den Befestigungszapfen unten mit einer Öffnung für den Kopf des Befestigungszapfens versehen ist, können die aus elastischem Material bestehenden Siebelemente leicht von oben auf die Köpfe gepresst werden. Auf diese Weise wird der Rand an der Wand des Aufnahmeraums unterhalb des Kopfes des Befestigungszapfens zum Einrasten gebracht und das Siebelement auf dem Befestigungszapfen und Tragrahmen fixiert.
Durch die vorstehend erläuterte Art und Weise der Ausführung der Siebelemente und Befestigungszapfen, ist es möglich, die Siebelemente zu fixieren, indem Druck von oben auf diese ausgeübt wird und die Elemente dann mittels Hammerschlägen auf den Köpfen befestigt werden. Zur Demontage wird ein geeignetes Werkzeug in die Fuge zwischen den beiden aneinandergrenzenden Siebelementen eingeführt, und die Siebelemente werden dann von den Köpfen der Befestigungszapfen unter elastischer Verformung der Kanten des Elements abgehebelt.
Der Einbau und Ausbau der Siebelemente gestaltet sich somit auf sehr einfache Weise; darüber hinaus, können die Befestigungszapfen sogar auf dem Rahmen belassen werden, was als besonders vorteilhaftes Merkmal zu sehen ist. Um das Einstecken und Einrasten der Befestigungszapfen in der Montageöffnung zu erleichtern, ist weiterhin vorgesehen, dass die Oberkante des Kopfes des Befestigungszapfens abgerundet oder abgeschrägt wird.
Erfindungsgemäß bestehen die Befestigungszapfen aus Stahl und werden an dem Tragrahmen angeschweißt. Aufgrund der höheren Stabilität der Befestigungszapfen können diese und auch die Aufnahmeräume der Siebelemente für die Köpfe der Befestigungszapfen viel kleiner dimensioniert werden, als dies nach dem Stand der Technik bekannt ist.
Zweckmäßigerweise weisen die Befestigungszapfen an der Unterseite einen Schlitz auf, der es ermöglicht, sie auf den vertikalen Stegen des Tragrahmens zu fixieren, bevor sie an diesem angeschweißt werden.
Durch diese Schlitze wird das Anschweißen der Befestigungszapfen in ihrer korrekten Lage auf dem Tragrahmen extrem vereinfacht. Die Verwendung von vertikalen Stegen auf dem Tragrahmen ist eine äußerst vorteilhafte Methode, um die aktive Siebfläche an den Kanten der Siebelemente zu vergrößern. Der Grund hierfür ist, dass die vertikalen Stege des Tragrahmens viel schmaler sind als die gemäß vorbekannten Ausführungen vorgesehenen Rahmenteile mit Montageöffnungen.
Erfindungsgemäß besteht der Tragrahmen für den Siebboden aus einer Vielzahl von länglichen Stegen, von denen jeder eine Dicke aufweist, die wesentlich geringer ist als seine Höhe. Diese dünnen Stege werden nebeneinander auf einem Unterrahmen dergestalt angeordnet, dass die Oberkanten der Stege im Wesentlichen komplanar sind. Jeder Steg weist an seiner Oberkante eine Vielzahl von im Wesentlichen starren Befestigungszapfen auf, die zur Befestigung einer Reihe von aneinanderstoßenden und nebeneinanderliegenden Siebelementen auf dem Tragrahmen dienen. Typischerweise werden die Befestigungszapfen an der Oberkante der Stege in einem Mittenabstand zwischen 12,7 und 35,6 cm (5 und 14 Zoll) angeordnet.
Die Befestigungszapfen weisen eine kegelstumpfförmige obere Fläche auf, die nach Einführung in einen durch ein Paar zusammenwirkender Öffnungen in den angrenzenden Kanten der aneinanderstoßenden Siebelemente gebildeten Aufnahmeraum, die Siebelemente auf dem Tragrahmen befestigt. Die Befestigungszapfen werden aus einer Eisenlegierung gefertigt und an die Stege angeschweißt. Vorzugsweise wird nur das distale Ende des Schaftes des Befestigungszapfens am Steg angeschweißt.
Die Köpfe der Befestigungszapfen können pilzförmig ausgebildet sein und eine Unterseite aufweisen, die vorzugsweise im Wesentlichen eben ist. An der Unterseite des Kopfes befindet sich ein Schaft, der sich von der Kopfunterseite abwärts in Bezug auf den Kopf im Wesentlichen lotrecht erstreckt. Der Schaft kann an seinem distalen Ende mit einem Schlitz versehen sein, der in Richtung des Kopfes verläuft. Dieser Schlitz ist so ausgeführt und angeordnet, dass er die Oberkante des Steges aufnimmt, auf dem er angeordnet ist, und dient zur Festsetzung des Befestigungszapfens auf dem Steg. Zu diesem Zweck wird der Schlitz im Schaft des Befestigungszapfens vorzugsweise so ausgeformt, dass er an seinem Ende eine im Wesentlichen ebene Schulter aufweist, die sich in Bezug auf die Symmetrieachse des Schaftes des Befestigungszapfens in einer lotrechten, planebenen Lage befindet.
Die Oberseite des Kopfes des Befestigungszapfens weist vorzugsweise einen nach außen und unten verlaufenden Winkel von ca. 45° in Bezug auf eine lotrecht zur Symmetrieachse des Kopfes des Befestigungszapfens liegenden Ebene auf. Während sich die Unterseite des Kopfes vorzugsweise lotrecht zum Schaft erstreckt, kann sie jedoch auch einen Winkel zwischen +5° and –5° aufweisen.
Eine weitere Ausführungsform des Befestigungszapfens beinhaltet einen aus einer Metallplatte gestanzten oder geprägten Zapfen, der aus einem mit Ober- und Unterseite versehenen zylindrischen Hohlkörper besteht. Im unteren Ende des Körpers ist eine Öffnung ausgebildet, und das obere Ende des Körpers hat eine im Wesentlichen kegelstumpfförmige, sich nach unten erstreckende Konfiguration. Dieser Typ von Befestigungszapfen kann an der Oberkante eines Steges durch Verschweißen des Befestigungszapfens mit dem Steg festgelegt werden, wobei die Schweißung durch die im zylindrischen Zapfenkörper befindliche Öffnung erfolgt.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in einem verbesserten Siebelement. Dieses Siebelement kann mit einem an entlang den seitlichen Kanten des Elements befindlichen Wulst versehen werden, sodass, wenn das Siebelement mit einem oder mehreren zusätzlichen Siebelementen aneinanderstoßend und nebeneinanderliegend angeordnet wird, sich die Wülste an den Stoßkanten der jeweiligen Siebelemente berühren und auf diese Weise eine Abdichtung bilden. Diese Abdichtung verhindert, das körniges Material zwischen die Siebelemente gerät, wo es den Verschleiß der Befestigungszapfen bewirken könnte.
1 und 2 zeigen eine Draufsicht und eine Querschnittsansicht eines Siebelements aus Kunststoff;
3 ist die Darstellung eines Befestigungszapfens aus Stahl als Seitenansicht;
4 und 5 zeigen einen Tragrahmen mit angeschweißten, aus Stahl gefertigten Befestigungszapfen;
6 ist die Darstellung eines auf einem vertikalen Stegelement eines Tragrahmens angeordneten Befestigungszapfens;
7 zeigt den Befestigungszapfen aus 6 und stellt dar, auf welche Art und Weise dieser Befestigungszapfen ein Siebelement-Paar an einem Tragrahmen befestigt;
8 ist die Darstellung einer Ausführungsform eines Befestigungszapfens, der durch Stanzen an der Oberfläche eines vertikalen Stegs eines Tragrahmens befestigt wird, und,
9 zeigt den Befestigungszapfen aus 8 und stellt dar, auf welche Art und Weise dieser Befestigungszapfen ein Siebelement-Paar an einem Tragrahmen befestigt;
Obwohl die vorliegende Offenlegung detailliert und exakt genug ist, um den Fachmann in die Lage zu versetzen, die Erfindung zur Anwendung zu bringen, stellen die hier vorgesehenen physikalischen Ausführungsformen lediglich Beispiele der Erfindung dar, die demzufolge auch in anderen spezifischen Strukturen ausgebildet werden kann. Obwohl die bevorzugte Ausführungsform erläutert worden ist, können Einzelheiten verändert werden, ohne dass Abweichungen von der in den Ansprüchen definierten Erfindung vorliegen.
Wie aus den 1 und 2 ersichtlich, sind die Siebelemente 10 als rechteckigförmige Platten ausgebildet, die eine Vielzahl von über ihre ebene Aus dehnungsfläche verteilten Sieböffnungen aufweisen. An ihren Längskanten weisen sie die Aufnahmeöffnungen 11a und 11b auf, die mit den entsprechenden Aufnahmeöffnungen 11a und 11b der angrenzenden Siebelemente zusammenwirken und so die Aufnahmeräume 11 bilden.
Die Siebelemente 10 werden zusammengebaut, indem sie auf dem Tragrahmen 1 so platziert werden, dass ihre jeweiligen Kanten aneinander stoßen, so dass die Ausnehmungen 11a und 11b über den Köpfen der zuvor installierten Befestigungszapfen 13 liegen. Anschließend werden die Siebelemente 10 befestigt, indem sie mit Hammerschlägen über die Köpfe 14 der Befestigungszapfen 13 getrieben werden. Hierdurch wird das elastische Material, aus dem die Siebelemente 10 hergestellt werden, elastisch verformt, und die Köpfe 14 können so in den Aufnahmeraum 11 eintreten, wo sie hinter einem Rand 12 einrasten. Zur Demontage wird ein geeignetes Werkzeug in die Fuge zwischen den beiden aneinandergrenzenden Siebelementen 10 eingeführt. Mit Hilfe dieses Werkzeugs werden die Siebelemente 10 dann von den Köpfen 14 der Befestigungszapfen 13 unter elastischer Verformung ihres Materials abgehebelt. Sowohl die Montage als auch die Demontage gestalten sich daher erwartungsgemäß einfach und lassen sich mit sehr einfachen Werkzeugen durchführen.
Die 3 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, aus Stahl gefertigten Befestigungszapfens, der mit der Bezugsziffer 13 gekennzeichnet ist. Der Befestigungszapfen 13 beinhaltet auch einen Kopf 14, eine unterhalb des Kopfes gelegene Nut 15 sowie eine unter der Nut angeordnete Stützschulter 16. Unterhalb der Stützschulter 16 ist der Befestigungszapfen 13 als Zylinder 18 ausgebildet, wobei sich ein Schlitz 17 über dessen gesamte Länge erstreckt. Dieser Zylinder wird an einen Tragrahmen 1 für einen Siebboden angeschweißt.
Die Art und Weise, in der die Befestigungszapfen 13 an den Tragrahmen 1 geschweißt werden, ist in den 4 und 5 dargestellt. Der Schlitz im zylindrischen Abschnitt 18 des Befestigungszapfens 13 wird somit von oben auf dem vertikalen Steg 19 des Tragrahmens 1 angeordnet und mittels der Schweißnähte 20 fixiert.
Eine alternative Ausführungsform des Befestigungszapfens 13 aus 3 wird in den 6 und 7 gezeigt. Der Befestigungszapfen dieser alternativen Ausführungsform wird mit der Bezugsziffer 30 bezeichnet. Der Befestigungszapfen 30 beinhaltet einen Kopf 31, der auf einem Schaft 32 befestigt ist und an seinem distalen Ende einen Schlitz 33 aufweist.
Der Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 besitzt eine kegelstumpfförmige Oberseite 31a, die einen zwischen 45° und 60° von der Symmetrieachse 31e des Kopfes 31 verlaufenden Winkel ausbildet. Vorzugsweise ist die Oberfläche 31d des Kopfes 31 eben, sie kann jedoch auch 31a und 31b entsprechen. Der Abschnitt 31c kann eben, d. h. zylindrisch, sein oder gerundet, um einen sanften Übergang zwischen den Kopfflächen 31a und 31b zu erzielen. Die Ausbildung des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 ist vorteilhaft, dergestalt, dass der notwendige Kraftaufwand relativ niedrig ist, um den Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 in den zwischen den Siebelementen 40 gebildeten Aufnahmeraum 41 einzubringen, wohingegen der erforderliche Kraftaufwand zur Entfernung des Siebelements 40 vom Tragrahmen 1 wesentlich höher ist, sodass sich zwischen dem Tragrahmen 1 und dem Siebelement 40 ein festerer Verbund ergibt. Diese festere Verbindung wiederum reduziert die Wahrscheinlichkeit, dass sich ein Siebelement 40 unnötigerweise vom Tragrahmen 1 löst.
Der Befestigungszapfen 30 wird aus Stahl oder aus einer anderen Legierung gefertigt, die sich auf einfache Weise, wie durch Schweißen, an den vertikalen Stegen 19, die den Tragrahmen 1 dieser Ausführungsform bilden, befestigen lässt. Es ist jedoch vorgesehen, dass auch andere Werkstoffe für die Herstellung des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 eingesetzt werden können, wenn gewährleistet bleibt, dass der Kopf 31 eine ausreichende Festigkeit aufweist. Beispielsweise kann der Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 beschichtet oder mit einer Schicht aus keramischem Material, aus Kunststoffmaterial, beispielsweise Teflon, versehen oder sogar plattiert werden. Alternativ kann der Kopf 31 vollständig aus einem keramischen Material bestehen und am Schaft 32 befestigt werden. Vorzugsweise ist der Kopf 31 einsatzgehärtet, beispielweise durch Aufkohlung, um Festigkeit und Verschleißbeständigkeit des Kopfes 31 zu erhöhen.
Der Schaft 32 erstreckt sich vom Kopf 31 vorzugsweise in einer Normalkorrelation zum Kopf 31. Der Schaft 32 hat einen schmaleren Querschnitt als der Kopf 31 und weist an seinem distalen Ende einen Schlitz 33 auf, der gegenüber Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 angeordnet ist. Der Schlitz 33 verläuft vom distalen Ende des Schafts 32 entlang Schaft 32 in Richtung des Kopfes 31, wodurch sich ein Fußpaar 33b ausbildet. Der Schlitz 33 endet in einer Schulter 33a, die vorzugsweise so ausgebildet ist, dass sie ein lotrechtes planebenes Verhältnis zur Symmetrieachse 31c des Befestigungszapfens 30 aufweist. Der Schlitz 33 ist so dimensioniert, dass er die Oberkante eines vertikalen Stegs 19 aufnimmt, wobei die Füße des Schafts 32 an jeder Seite des Stegs 19 nach unten verlaufen. Die ebene Schulter 33a dient zur korrekten Positionierung des Kopfes 31 des Befestigungszapfens auf der Oberkante des vertikalen Stegs 19.
Der Befestigungszapfen 30 ist am Steg 19 befestigt, indem lediglich die distalen Enden der Füße 33b an die jeweiligen Seiten des Stegs 19 angeschweißt werden, wobei erforderlichenfalls die Schweißnähte allerdings auch nach oben entlang der Füße 33b verlaufen können. Der Schaft 32 und der Schlitz 33 sind von ausreichender Länge, sodass der Abstand zwischen Schweißnaht 36 und Oberkante des vertikalen Stegs 19 so dimensioniert ist, dass die Schweißnähte weder die Oberkante des Stegs 19 verformen noch den gehärteten Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 beschädigen können. Ebenfalls vorteilhaft ist, Schaft 32 und Schlitz 33 relativ lang zu dimensionieren, sodass ein beschädigter Befestigungszapfen 30 vom Steg 19 abgeschnitten oder abgeschliffen und ersetzt werden kann, ohne die Oberfläche des Stegs 19 zu beschädigen oder zu verformen.
Die Ausbildung des Befestigungszapfens 30 als unitäre Struktur aus geeignetem Stahl ist bevorzugt. Hierdurch kann der Befestigungszapfen 30 an einen Tragrahmen angeschweißt werden. Wie vorstehend angegeben, ist ebenfalls vorgesehen, dass der Kopf 31 und der Schaft 32 aus unterschiedlichen Werkstoffen hergestellt werden können. Beispielsweise kann der Schaft aus Stahl gefertigt werden, wohingegen der Kopf 31 aus keramischem Material besteht und mit dem Schaft 32 durch einen Kleber oder eine mechanische Befestigung verbunden wird.
Durch erneute Bezugnahme auf die 6 und 7 ist ersichtlich, dass die vertikalen Stege 19 eine Breite aufweisen, die geringer ist als die maximale Breite der Befestigungszapfen 30. Die relative dünnen vertikalen Stege 19 ermöglichen einen maximalen Durchgang im Siebboden durch Verringerung des Strömungswiderstandes, d. h. die Stege 19 können den Fluss von körnigen Feststoffmaterialien durch die Siebelemente 40 des Siebbodens nicht blockieren. Die Rippen 19 sind typischerweise nebeneinander über einem Unterrahmen angeordnet und bilden den Tragrahmen 1, an dem die Siebelemente 40 befestigt sind. Obwohl die Stege 19 von dünner Konstruktion sind, kann ihre Tiefe variieren, um die maximalen Lastkapazitäten der Siebmaschine erhöhen oder absenken zu können.
Die vertikalen Stege 19 werden vorzugsweise so installiert, dass ihre Oberkanten komplanar zu einander liegen. Hierdurch wird gewährleistet, dass die Oberfläche der Siebelemente 40 im Wesentlichen eben ist. Weiterhin sind die Oberkanten der vertikalen Stege vorzugsweise eben und lotrecht zu den Seiten des Steges 19, um auf ihnen die Befestigungszapfen 30 ordnungsgemäß positionieren zu können.
Die vertikalen Stege 19 sind zur Ausbildung des Tragrahmens 1 vorzugsweise an dem Unterrahmen angeschweißt, können jedoch ebenfalls angeschraubt oder anderweitig am Unterrahmen des Siebbodens befestigt werden. Die Befestigungszapfen 30 werden an der Oberkante der vertikalen Stege 19 in einem Mittenabstand zwischen 5'' (12,7 cm) und 14'' (35,6 cm) befestigt. In der Praxis können die den Tragrahmen bildenden vertikalen Stege 19 auf einem Unterrahmen montiert werden, bevor die Befestigungszapfen 30 an den Stegen 19 befestigt werden. Es ist jedoch bevorzugt, die Befestigungszapfen 30 an den vertikalen Stegen 19 zu befestigen, bevor die vertikalen Stege 19 zur Ausbildung des Tragrahmens 1 auf dem Unterrahmen installiert werden. Im Falle eines Verschleißes oder einer Beschädigung eines oder mehrerer Befestigungszapfen 30, können diese Befestigungszapfen 30 einzeln abgeschnitten und ausgewechselt werden, oder das gesamte Segment des vertikalen Stegs 19, das die beschädigten Befestigungszapfen 30 trägt, kann entfernt und gegen ein anderes Segment mit vertikalem Steg 19 und Befestigungszapfen 30 ausgetauscht werden. Der vertikale Steg 19 mit den beschädigten Befestigungszapfen 30 kann dann zu gegebener Zeit repariert werden, ohne dass größere Stillstandszeiten im Siebbetrieb entstehen.
In 7 wird dargestellt, wie die aneinandergrenzenden, aufeinandertreffenden Siebelemente 40a und 40b über dem Tragrahmen 1 mit Hilfe des Befestigungszapfens 30 zusammengehalten werden, wobei letzterer auf einem vertikalen Steg 19 des Tragrahmens 1 befestigt ist. An ihren Stoßkanten sind die Siebelemente 40a und 40b mit entsprechenden Ausnehmungen 41a und 41b versehen, die zusammenwirken und einen Aufnahmeraum 41 bilden, der komplementär zur Form des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 ausgebildet ist. Es versteht sich, dass der Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 in den zwischen den Siebelementen 40a und 40b gebildeten Aufnahmeraum 41 ineinandergreifend eingebracht wird. Die Höhe des Aufnahmeraumes 41 darf die Höhe des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 nicht überschreiten. Ein Anpassung der Höhe des Aufnahmeraums 41 an die Höhe des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 bewirkt ein enge Einpassung des Kopfes des Befestigungszapfens 30 in den Aufnahmeraum 41.
Vorzugsweise ist die Höhe des Aufnahmeraumes 41 geringfügig kleiner als die des Kopfes 31, sodass sich zwischen dem Kopf des Befestigungszapfens 30 und dem Aufnahmeraum 41 quasi eine Presspassung ergibt.
Der Aufnahmeraum 41 ist an der Oberseite geschlossen und besitzt an seiner Unterseite einen Eintritt oder eine Öffnung, sodass der Kopf 31 des Befestigungszapfens 30 in den Aufnahmeraum 41 eingeführt werden kann. Es ist zu beachten, dass der Durchmesser der Öffnung des Aufnahmeraumes 41 kleiner ist als die des Kopfes 31. Diese kleinere Öffnung wird durch einen umlaufenden Rand 42 ausgeformt, der aus zwei sich von der Wand des Aufnahmeraumes 41 nach innen erstreckenden Randabschnitten 42a and 42b besteht. Der Rand 42 des Aufnahmeraumes 41 passt sich eng an die Unterseite 31b des Kopfes 31 an und hält so die Siebelemente 40a und 40b sicher in Position auf dem Tragrahmen 1. Beim Einführen des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30 in den Aufnahmeraum 41 bewirkt die kegelstumpfförmige Oberseite 31a des Befestigungszapfens 30 das Nachgeben des Randes 42, was den Eintritt des Kopfes 31 des Zapfens 30 ermöglicht. Die Vergrößerung des Winkels der Oberseite 31a erleichtert das Einführen des Kopfes 31 in den Aufnahmeraum 42; andererseits, wird sich dieser Vorgang durch Abflachen des Winkels der Oberseite 31a schwieriger gestalten. Gleichermaßen ergibt sich durch Abwinkeln der Unterseite 31b des Kopfes 31 in Relation zum Aufnahmeraum 41 eine kegelstumpfförmige Fläche, wodurch die Entfernung des Kopfes 31 aus dem Aufnahmeraum 41 erleichtert wird.
Bevorzugt ist allerdings die Ausformung der Unterseite 31b lotrecht zur Symmetrieachse 31e des Befestigungszapfens 30, sodass eine größere Kraft aufgewandt werden muss, um den Kopf 31 des Befestigungszapfens aus dem Aufnahmeraum 41 entfernen zu können. Weiterhin kann es wünschenswert sein, den zylindrischen Abschnitt 31c so auszubilden, dass er parallel zur Symmetrieachse 31e verläuft. Die sich ergebende relativ scharfe Kante zwischen der Unterseite 31b des Kopfes 31 und dem Abschnitt 31c würde ebenfalls den Kraftaufwand erhöhen, der zum Lösen des Siebelementes 40 von den Befestigungszapfen 30 erforderlich ist.
Die Siebelemente 40a und 40b werden zusammengebaut, indem sie auf dem Tragrahmen 1 so platziert werden, dass ihre jeweiligen Kanten aneinander stoßen, so dass die Ausnehmungen 41a und 41b über den Köpfen 31 der zuvor installierten Befestigungszapfen 30 liegen. Anschließend erfolgt die Befestigung der Siebelemente 40a und 40b, indem sie, beispielsweise durch Hammerschläge, fest auf den Befestigungszapfen fixiert werden. Hierdurch wird der Werkstoff, aus dem die Siebelemente 40a und 40b hergestellt werden, elastisch verformt, sodass die Köpfe 31 der Befestigungszapfen 30 in die Aufnahmeräume 41 eintreten können, wo sie unterhalb der abgeschrägten Unterseite 31b der Befestigungszapfen 30 einrasten.
Zur Demontage wird ein geeignetes Werkzeug in die Fuge zwischen den beiden aneinandergrenzenden Siebelementen 40a, 40b eingeführt, und mit Hilfe dieses Werkzeugs werden die Siebelemente 40a, 40b dann von den Köpfen 31 der Befestigungszapfen 30 unter elastischer Verformung des Materials der Siebelemente 40a, 40b abgehebelt.
Da die Durchmesser der Befestigungszapfen 30 relativ klein sind, geht nur sehr wenig Nutzfläche verloren. Nutzbare Fläche geht nur aufgrund der Bereiche 44 verloren, die die Oberseite des Teils des Siebelements 40 definieren, wo sich der Aufnahmeraum 41 im Siebelement befindet. Siehe 1. Speziell der Durchmesser der Aufnahmeraumhälfte 41a oder 41b, ausgedrückt als Bereich 44 an der Oberseite des Siebelements 40, ist höchstens doppelt so groß wie der Durchmesser des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30, den der Raum 41 aufnimmt. Da der auf diese Weise verlorene Bereich 44 klein ist, bleibt für die Siebmaschine eine maximal große Nutzfläche verfügbar, sodass sich ein maximaler Feststoffdurchsatz ergibt. Ein weiterer Vorteil der Tatsache, dass nur wenig Nutzfläche verloren geht, besteht darin, dass mehr Befestigungszapfen 30 für eine gegebene Anwendung eingesetzt werden können, ohne Nutzfläche hierfür opfern zu müssen. Falls erschwerte Betriebsbedingungen vorliegen, können zur Befestigung der Siebelemente 40 am Tragrahmen 1 mehr Befestigungszapfen 30 verwendet werden, wodurch sich die Wahrscheinlichkeit, dass sich ein Siebelement 40 während des Betriebs lösen kann, verringert. Andererseits, aufgrund des großen Kraftaufwands beim Lösen der Siebelemente 40 von den Befestigungszapfen 30 und da durch die Befestigungszapfen 30 nur sehr wenig Nutzfläche verloren geht, kann eine Siebmaschine konstruiert werden, die sowohl den Feststoffdurchsatz als auch die Tragfähigkeit der Siebmaschine maximiert, ohne bei beiden Parametern wechselseitig Opfer bringen zu müssen.
Zur Erhöhung der Standzeit der Siebelemente 40 und der Befestigungszapfen 30 ist es auch wünschenswert, eine Dichtung oder einen Wulst 46 entlang der Peripherie eines jeden Siebelements 40 auszubilden, wie dies in den 7 oder 9 dargestellt ist. Die jeweiligen Wülste 46 an den aneinandergrenzenden Siebelementen 40 bilden eine Barriere gegenüber dem körnigen Feststoff- und Feinmaterial, das andernfalls in die Fuge zwischen den jeweiligen Platten oder in die Aufnahmeräume 41, in denen sich die Köpfe 31 der Befestigungszapfen 30 befinden, eindringen kann. Wenn Feststoff- oder Feinmaterial in die Fugen zwischen den Platten eingedrungen ist oder die Aufnahmeräume 41 ausfüllt, kann die Befestigung der Siebplatten 40 an dem Tragrahmen 1 mittels Befestigungszapfen beeinträchtigt werden, was zum Lösen einer Siebplatte führen könnte. Obwohl dies durch das Vorsehen einer Wulst 46 an der Kante der Platte nicht in allen Fällen verhindert werden kann, verringert sich jedoch die Wahrscheinlichkeit, dass sich Siebplatten lösen, wesentlich.
Eine weitere Ausführungsform eines gemäß den Prinzipien der vorliegenden Erfindung konstruierten und angeordneten Befestigungszapfens ist in den 8 und 9 dargestellt.
Der in 8 dargestellt Befestigungszapfen 50 ähnelt dem Befestigungszapfen, der aus 6 ersichtlich ist. Beim Befestigungszapfen 50 fehlt der Schaft 32 des Befestigungszapfens 30 und die abgeschrägte Unterseite 31b des Kopfes 31 des Befestigungszapfens 30. Vorzugsweise wird der Befestigungszapfen 50 aus Stahl mit Hilfe eines Stanz- oder Prägeverfahrens hergestellt. Der Befestigungszapfen 50 weist eine kegelstumpfförmige Oberfläche 51 auf, die sich von einem zylindrischen Körper 52 unter einem Winkel von ungefähr 45° nach unten erstreckt. Im Boden des zylindrischen Körpers 52 ist eine zylindrische Bohrung oder Öffnung 53 ausgebildet. Der Befestigungszapfen 50 ist an der Stützstruktur 1 befestigt, wobei bekannte Lochpunktschweißtechniken eingesetzt werden. Wie aus 8 ersichtlich, wird ein Befestigungszapfen 50 an vorbestimmter Stelle und in gewünschter Lage in Kontakt mit der Oberseite des vertikalen Elements 19 des Tragrahmens 1 angeordnet. Ein für das Material, aus dem der Befestigungszapfen 50 gefertigt ist, geeigneter Schweißwerkstoff 54 wird bis zum Schmelzen erhitzt und in die Öffnung 53 eingebracht. Der geschmolzene Schweißwerkstoff 54 verbindet den Befestigungszapfen 50 mit der Oberseite des vertikalen Stegs 19 des Tragrahmens 1.
Aufgrund der Ähnlichkeit der Kopfprofile der jeweiligen Befestigungszapfen 30 und 50 ist es möglich, die Siebelemente 40A und 40B mit den Ausnehmungen 41A und 41B gemäß Darstellung in 7 mit beiden Befestigungszapfen 30 und 50 einzusetzen. Siehe 9. Alternativ können Siebelemente mit Ausnehmungen vorgesehen werden, die dem Profil des Befestigungszapfens 50 genauer entsprechen. Die in Zusammenhang mit dem Befestigungszapfen 50 verwendeten Siebelemente werden in gleicher Weise am Befestigungszapfen 50 befestigt und gelöst, wie dies zuvor in Zusammenhang mit Befestigungszapfen 30 beschrieben wurde.
Die in dieser Anmeldung offengelegten Ausführungsformen sind in jeder Hinsicht als erläuternd und keinesfalls einschränkend zu betrachten. Der Geltungsbereich der Erfindung wird genauer durch die beigefügten Ansprüche und zu einem geringeren Grad durch die vorstehende Beschreibung definiert, und alle äquivalenten Änderungen der Anspruchsgegenstände sind als Bestandteil der Erfindung zu betrachten.

Claims

Tragrahmen für einen Siebboden, mit einer Mehrzahl von länglichen Stegen (19), deren Stärke jeweils wesentlich kleiner ist als deren Höhe, wobei die Stege (19) nebeneinander auf einem Unterbau angeordnet sind, so dass die Oberkanten der Stege (19) im Wesentlichen koplanar sind, wobei jeder Steg (19) außerdem eine Mehrzahl von im Wesentlichen starren Befestigungszapfen (30, 50) aufweist, die an der Oberkante jedes Steges (19) angeordnet sind, um an dem Tragrahmen eine Anzahl von Siebelementen (40) festzulegen, die aneinander grenzend nebeneinander angeordnet sind, wobei die Befestigungszapfen (30, 50) außerdem eine kegelstumpfförmige Oberseite (31a) haben, die so angeordnet und ausgelegt ist, dass sie in einen Aufnahmeraum (41) eingreift, der durch zusammenwirkende Ausnehmungen (41a, 41b) an den Kanten von aneinander grenzenden Siebelementen (40a, 40b) gebildet wird, wobei die Aufnahmeräume (41) für die Befestigungszapfen (30, 50) oben geschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungszapfen (30, 50) und die Stege (19) aus einer eisenhaltigen Legierung hergestellt sind, wobei die Befestigungszapfen (30, 50) an den Stegen (19) durch Schweißen befestigt sind.
Tragrahmen für einen Siebboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungszapfen (3D) außerdem einen pilzförmigen Kopf (31) mit einer kegelstumpfförmigen Oberseite (31a) und einer im Wesentlichen flachen Unterseite (31b) aufweisen, wobei sich ein Schaft (32) von der Unterseite (31b) des Kopfes (31) aus im Wesentlichen senkrecht zum Kopf (31) erstreckt, wobei in dem Schaft (32) ein Schlitz (33) ausgebildet ist, der sich vom Distalende des Schaftes (32) zum Kopf (31) hin erstreckt, wobei der Schlitz (33) so angeordnet und ausgelegt ist, dass darin die Oberkante eines Stegs (19) aufnehmbar ist, um den Befestigungszapfen (30) an dem Steg (19) zu fixieren.
Tragrahmen für einen Siebboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Kopfes (31) der Befestigungszapfen (30) größer ist als die Breite der Stege (19).
Tragrahmen für einen Siebboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der im Schaft (32) des Befestigungszapfens (30) ausgebildete Schlitz (33) in einer im Wesentlichen flachen Schulter (33a) endet, deren Ebene senkrecht zur Symmetrieachse (31e) des Schafts (32) des Befestigungszapfens (30) ausgerichtet ist.
Tragrahmen für einen Siebboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungszapfen (50) aus einer Metallplatte gestanzt ist und einen hohlzylindrischen Körper mit einer Oberseite und einer Unterseite (52) aufweist, wobei an der Unterseite (52) des Körpers eine durchgehende Öffnung (53) ausgebildet ist und wobei an der Oberseite eine von dem Körper herabhängende, im Wesentlichen kegelstumpfförmige Oberfläche (51) ausgebildet ist.
Tragrahmen für einen Siebboden nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungszapfen (50) an der Oberkante eines Stegs (19) durch Verschweißen durch die Öffnung (53) des zylindrischen Körpers des Zapfens (50) befestigt ist.
Siebmaschine mit einem Unterbau, einem Tragrahmen (1), der auf dem Unterbau aufliegt und an diesem befestigt ist, wobei der Tragrahmen (1) eine Mehrzahl von länglichen dünnen Stegen (19) aufweist, deren Oberkanten im Wesentlich koplanar angeordnet sind, wobei jeder der Stege (19) eine Mehrzahl von Befestigungszapfen (13) aufweist, wobei jeder Befestigungszapfen (13) einen pilzförmigen Kopf (14) mit einer kegelstumpfförmigen Oberseite und einen an der Unterseite des Kopfes (14) befestigten und sich vom Kopf (14) weg erstreckenden Schaft (18) aufweist, wobei in dem Distalende des Schafts (18) ein Schlitz (17) ausgebildet ist, der sich vom Distalende des Schafts (18) zum Kopf (14) erstreckt und bei einem vorbestimmten Abstand vom Kopf (14) endet, und wobei eine Anzahl von Siebelementen (10) aneinander grenzend nebeneinander an dem Tragrahmen (1) durch die Befestigungszapfen (13) befestigt sind, wobei der Kopf (14) jedes Befestigungszapfens in ein Paar aneinander grenzende Ausnehmungen (11a, 11b) eingreift, wobei jede Ausnehmung (11a, 11b) in den jeweiligen Kanten von aneinander grenzenden Siebelementen (10a, 10b) ausgebildet ist und wobei das Paar aneinander grenzender Ausnehmungen (11a, 11b) zusammenwirken und einen Aufnahmeraum (11) bilden, der komplementär zur Form des Kopfes (14) des Befestigungszapfens (13) ausgebildet ist, wobei der Aufnahmeraum (11) für den Kopf (14) des Befestigungszapfens (13) oben geschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungszapfen (13) auf den Stegen (19) sitzen, und zwar so, dass die Oberkanten der Stege (19) in den Schlitzen (17) der Befestigungszapfen (13) aufgenommen sind, wobei die Befestigungszapfen (13) und die Stege (19) aus einer eisenhaltigen Legierung hergestellt sind und wobei die Befestigungszapfen (13) an den Stegen (19) durch Schweißen befestigt sind.
Siebmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (11a, 11b), die in den Kanten der Siebelemente (10a, 10b) ausgebildet sind, eine vertikale Abmessung haben, die geringer ist als die vertikale Höhe des Kopfes (14) des Befestigungszapfens (13), so dass das Material der Siebelemente (10a, 10b), das die Ausnehmungen (11a, 11b) umgibt, eine Kraft auf den Kopf (14) des Befestigungszapfens (13) ausübt, wenn der Kopf (14) des Befestigungszapfens (13) in den durch die Ausnehmungen (11a, 11b) gebildeten Aufnahmeraum (11) eingreift.
Siebmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Köpfe (14) der Befestigungszapfen (13) außerdem an der Oberseite eine Oberfläche aufweisen, die nach außen und unten unter einem Winkel von ungefähr 45° ausgehend von einer Ebene senkrecht zur Symmetrieachse des Kopfes (14) des Befestigungszapfens (13) verlaufen, sowie eine Unterseite, die von einer Ebene senkrecht zur Symmetrieachse des Schafts des Befestigungszapfens aus unter einem Winkel von +5° bis –5° verläuft.
Siebmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungszapfen (13) auf den Steg (19) aufgesetzt ist und an dem Steg befestigt ist, indem nur das Distalende des Schafts (18) mit den jeweiligen Seiten des Stegs (19) verschweißt ist.
Siebmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungszapfen (13) entlang der jeweiligen Stege (19) mit einem Abstand der Mittelachsen von 12,7 cm bis 35,6 cm (5 bis 14 Zoll) angeordnet sind.
Siebmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche des Siebelements (10) unmittelbar angrenzend an jede in der Kante des Siebelements (10) ausgebildete Ausnehmung (11) im Wesentlichen frei von einer Perforation ist und einen Durchmesser hat, der kleiner ist als das Doppelte des Durchmessers des Kopfes (14) des Befestigungszapfens (13).
Siebmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebelemente (10) außerdem einen entlang der seitlichen Kanten ausgebildeten Wulst aufweisen, so dass die Wulste der aneinander grenzenden Kanten der jeweiligen Siebelemente (10) sich gegenseitig berühren und zwischen sich eine Dichtung ausbilden, wenn die Siebelemente (10) aneinander grenzend nebeneinander eingebaut sind.
Siebelement zum Sieben von Feststoffen mittels einer Siebmaschine nach Anspruch 7, mit einem Panel, das mehrere seitliche Kanten aufweist, die eine Siebfläche des Panels bilden, wobei in der Oberfläche des Panels eine Mehrzahl von Sieböffnungen vorgegebner Größe ausgebildet sind und wobei eine Mehrzahl von Aufnahmeöffnungen (11a, 11b) in den seitlichen Kanten des Panels ausgebildet sind, die so ausgelegt und angeordnet sind, dass darin eine Einrichtung zur Befestigung des Siebelements (10) an einem Tragrahmen (1) einer Siebmaschine eingreifen kann, wobei die Aufnahmeöffnungen (11a, 11b) des Weiteren so ausgelegt und angeordnet sind, dass eine Teilfläche der Sieboberfläche im Bereich der jeweiligen Aufnahmeöffnung (11a, 11b) einen Durchmesser hat, der weniger als zweimal so groß ist, wie der Durchmesser der Aufnahmeöffnung (11a, 11b) selbst.
Siebelement nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen Wulst (46), der entlang der seitlichen Kante des Siebelements (10, 40) ausgebildet ist, so dass die Wulste (46) an den aneinander grenzenden Kanten der jeweiligen Siebelemente (10, 40) sich gegenseitig berühren und so zwischen sich eine Dichtung ausbilden, um den Durchfluss von Feststoffen zu verhindern, wenn die Siebelemente (10, 40) aneinander grenzend nebeneinander mit einem oder mehreren weiteren Siebelementen (10, 40) angeordnet sind.