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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen von Glasplatten gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Biegen von Glasplatten
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 11.
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Im
wesentlichen wurden bisher zwei verschiedene Lösungen für das Biegen von Glasplatten vorgeschlagen,
und zwar wird die Glasplatte dabei entweder innerhalb oder außerhalb
eines Biegeofens gebogen. Das Biegen von Glasplatten außerhalb
eines Biegeofens ist beispielsweise in der WO-A-95/11202 und den
finnischen Patentanmeldungen 891646 und 863826 beschrieben. Üblicherweise
wird Glas in herkömmlichen
Rollenöfen
erwärmt.
Das eigentliche Biegen erfolgt außerhalb des Ofens normalerweise
mit Hilfe der Schwerkraft oder durch Pressen des Glases gegen eine
wunschgemäße Formoberfläche. Wird
die Glasplatte außerhalb des
Ofens gebogen, so besteht das Problem darin, dass die Glasplatte
während
des Biegens abkühlt. Naturgemäß kühlen die
Oberflächen
der Glasplatte schneller ab als das Innere der Glasplatte. Das Problem
besteht somit darin, dass der Biegewiederstand der Glasplatte erheblich
zunimmt und zusätzlich
die Temperatur der Glasplatte unter die Härtetemperatur fällt, wenn
die Glasplatte mit einer nur geringfügig über der Härtetemperatur liegenden Temperatur
aus dem Ofen entnommen wird. Das Biegen außerhalb des Ofens erfordert
immer ein zusätzliches
Erwärmen
der Glasplatte auf eine Temperatur, die über der normalen Härtetemperatur
liegt. Ein übermäßiges Erwärmen der
Glasplatte führt
stets zu erheblichen Problemen hinsichtlich der Qualität der Glasplatte,
so dass sich kein hohes Qualitätsniveau
für die
Glasplatten erzielen lässt.
Zudem ist es im Hinblick auf die Biegeform sehr schwierig, einwandfreie
Glasplatten herzustellen.
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Wird
die Glasplatte im Ofen gebogen, so wird für das Transferieren der zu
erwärmenden
Glasplatte zur Biegeform ein hohes Maß an Fachkenntnissen benötigt. Probleme
ergeben sich dabei beispielsweise aufgrund der Tatsache, dass das
Transferieren im heißen
Zustand erfolgen muss, d.h. die Temperatur des Ofens muss beispielsweise
bei etwa 700°C
liegen. Nun ist z.B. das korrekte Positionieren von Glasplatten
im heißen
Zustand schwierig. Zudem kann die Oberseite der Glasplatte unter
Umständen
beschichtet oder bemalt sein und somit leicht beschädigt werden.
Darüber
hinaus ist die Glasplatte aufgrund ihrer Temperatur weich und ein
Berühren
des Glases hinterlässt
leicht Spuren am Glas. Hinsichtlich der optischen Qualität erlaubt
das Biegen von Glasplatten im Ofen allerdings die Herstellung der
bestmöglichen Glasplatten.
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In
einem Verfahren, in dem das Erwärmen und
Biegen von Glasplatten innerhalb des Ofens erfolgt, wird die Glasplatte
auf Keramikrollen erwärmt. Danach
wird die Glasplatte von der Keramikrollenanordnung mit Hilfe eines
Vakuumhebers angehoben, aus der Nähe der Rollen wegbewegt und
auf eine Kantenform herabgelassen, die unter den Vakuumheber verbracht
wurde. Die Glasplatte wird dann sofort zum durch Abkühlen erfolgenden
Härten
transferiert. Allerdings kommt es hierbei leicht zu einem übermäßigen Verbiegen
des Mittelbereichs der Glasplatte, d.h. es bildet sich eine 'Überbiegung' in der Glasplatte aus, die allerdings
bei der Herstellung von Fahrzeugglas sogar wünschenswert sein kann, während sich
das Verfahren aus diesem Grund nicht für die Herstellung von Möbelglas
einsetzen lässt.
Zudem hinterlassen Vakuumheber Spuren auf der Oberseite der zu biegenden
Glasplatte, und dies insbesondere bei der Behandlung von beschichtetem und
bemaltem Glas.
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Die
finnischen Patentanmeldungen 884443 und 931828 beschreiben eine
Lösung,
bei der die Glasplatte direkt auf einer Biegeform positioniert wird,
wobei die Glasplatte von Anfang an beim Erwärmen von der Form getragen
wird. Die große
Anzahl an Formen und die daraus folgende eingeschränkte Wiederholungsgenauigkeit
stellen Nachteile dieser Lösung
dar. Zudem ist die Herstellung der Form selbst problematisch, da
es sehr schwierig ist, eine optimale Form zu erzeugen, wenn die
Glasplatte von der Form während
des gesamten Erwärmungs-
und des durch Abkühlen
erfolgenden Härteprozesses
getragen wird. Auch bei diesem Verfahren verbiegt sich der mittlere
Abschnitt der Glasplatte zu sehr, d.h. in der Glasplatte bildet
sich eine Überbiegung
aus.
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Darüber hinaus
ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Rollenanordnung eingesetzt
wird, die sich gemäß der Form
der Glasplatte innerhalb des Ofens verbiegt.
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Die
Glasplatte wird von dieser Rollenanordnung in entsprechender Weise
auf die Rollenanordnung der Kühleinheit
transferiert. Das Verfahren ist sehr komplex und kostenintensiv
und zudem ist die Anzahl der potentiell herstellbaren unterschiedlichen Glasplattenformen
relativ begrenzt.
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Das
finnische Patent 82438 beschreibt ein Verfahren zum Transferieren
von Glasplatten von einem Förderer
auf eine Form. Zwischen der Bahn der Form und der Bewegungsbahn
der vom Förderer kommenden
Glasplatten ist dabei ein spitzer Winkel ausgebildet. Wird die Glasplatte
auf die Form transferiert, so entspricht die Geschwindigkeit der
Form im wesentlichen derjenigen der Glasplatte. Allerdings erfolgt
das Transferieren der Glasplatte auf die Form auf eine relativ unbeholfene
Weise und da die Glasplatte im Moment des Transferierens relativ
weich ist, besteht das Risiko einer Beschädigung der Glasplatte.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
vorzusehen, mit deren Hilfe sich beim Biegen von Glasplatten ein
gutes Resultat erzielen lässt.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 und die Vorrichtung nach
Anspruch 11 gelöst.
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Eine
grundlegende Idee der Erfindung besteht darin, dass Glas in einem
Ofen erwärmt
und daraufhin derart auf eine auf die Erwärmungsstation des Ofens folgende
Form transferiert wird, dass während
des Transferierens des Glases die horizontale Geschwindigkeit der
Vorderkante der Form im wesentlichen der horizontalen Geschwindigkeit
des Glases entspricht, und dass die Vorderkante und die Hinterkante
der Form unterschiedliche Bewegungsbahnen aufweisen. Bevorzugte
Ausführungsbeispiele der
Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Ein
Vorteil der Erfindung liegt darin, dass eine gute optische Qualität und eine
fehlerlose Biegeform der Glasplatten erzielt werden. Auf der Oberseite
des Glases bleiben keine Spuren zurück. Zudem ist die Form einfach
aufgebaut und die Lösung
ist in ihrer Gesamtheit unkompliziert und zuverlässig. Die Erfindung erlaubt
die Herstellung von gebogenen Glasplatten in flexibler Weise für unterschiedliche Zwecke,
etwa für
die Automobilindustrie und zudem für die Möbel- sowie die Schiffbau- und/oder
die Bauindustrie. Wenn die Glasplatte im Ofen gebogen wird, muss
sie nicht auf eine nennenswert über
der Härtetemperatur
liegende Temperatur erwärmt
werden.
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Die
Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. In
der Zeichnung zeigen
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1 eine
schematische Seitenansicht eines Querschnitts einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2a, 2b und 2c eine
schematische Seitenansicht des Transferierens von Glas von Rollen
auf eine Form unter Verwendung der in 1 gezeigten
Vorrichtung;
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3 eine
schematische Vorderansicht einer in der Vorrichtung gemäß 1 verwendeten Form;
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4 eine
schematische Seitenansicht eines Querschnitts einer anderen erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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5a, 5b und 5c eine
schematische Seitenansicht des Transferierens von Glas von Rollen
auf eine Form unter Verwendung der Vorrichtung gemäß 4,
und
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6 eine
schematische Perspektivansicht einer in der Vorrichtung gemäß 4 verwendeten Form.
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1 zeigt
einen Biegeofen 1. Der Biegeofen 1 umfasst Mittel,
beispielsweise obere Widerstände 2,
zum Erwärmen
einer Glasplatte 5 im Ofen von oben, und Mittel, beispielsweise
untere Widerstände 3,
zum Erwärmen
des Glases 5 im Ofen von unten. Während das Glas 5 sich
im Biegeofen 1 befindet, wird es von Rollen 4,
beispielsweise Keramikrollen, getragen. Der schematisch dargestellte
Rollenantrieb 6 kann wunschgemäß so angeordnet werden, dass
der Biegeofen beispiels weise oszillierend, halb-oszillierend oder
kontinuierlich arbeitet. Der Biegeofen 1 umfasst zudem
eine Form 7, wobei das erwärmte Glas 5 von den
Rollen 4 auf die Form 7 geführt wird, so dass sich das
Glas 5 auf der Form 7 biegt.
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Die
Form 7 ist derart beweglich gestaltet, dass ihre Bewegungen
durch einen Formantrieb 8 gesteuert werden. Bei dem Formantrieb
kann es sich beispielsweise um einen Kettentrieb oder einen Zahnradantrieb
handeln oder er kann in der Verwendung eines außerhalb des Ofens angeordneten
Roboters bestehen. Der Rollenantrieb 6 und der Formantrieb 8 werden
durch eine Steuereinheit 9 gesteuert. Somit können sowohl
der Rollenantrieb 6 als auch der Formantrieb 8 in
jeder beliebigen, dem Fachmann bekannten Weise ausgebildet sein
und der Rollenantrieb 6 und der Formantrieb 8 lassen sich
mit Hilfe der Steuereinheit 9 derart steuern, dass gewünschte und
ausreichend genaue Bewegungen des Glases 5 und der Form 7 erzielt
werden. Die Vorrichtung umfasst zusätzlich einen Sensor 10,
der es erlaubt, die Position des in den Biegeofen 1 in 1 von
rechts eingeführten
Glases 5 zu ermitteln. Auf der Grundlage der in dem Sensor 10 und
dem Rollenantrieb 6 enthaltenen Informationen, erfasst
die Steuereinheit 9 zu jedem beliebigen Zeitpunkt, in welchem
Teil des Ofens sich das Glas 5 befindet. Zudem ist der
Rollenantrieb 6 so ausgebildet, dass die Bewegungen genau
und kontinuierlich durchgeführt werden
können.
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Die 1 und 4 zeigen
eine schematische Darstellung des Rahmens 11 des Biegeofens 1, wobei
beispielsweise Öffnungen,
durch die das Glas in den Biegeofen 1 hinein- bzw. andererseits Öffnungen,
durch die das Glas aus dem Biegeofen 1 heraustransportiert
wird, nicht gezeigt sind. Der Rahmen 11 umfasst eine sehr
gute Isolierung, so dass die Wärme
innerhalb des Biegeofens 1 nicht aus dem Ofen entweicht.
Außerdem
ist in 1 ein Förderer nicht
gezeigt, der auf der rechten Seite des Biegeofens 1 angeordnet
ist und dazu dient, das Glas 5 in den Biegeofen zu befördern. Ein
Teil der Härteinheit 23 auf
der linken Seite des Biegeofens 1 ist in 1 durch
gestrichelte Linien angedeutet. Die Grundstruktur des Biegeofens 1 und
die sich auf den Biegeofen 1 beziehenden grundlegenden
Lösungen
sind dem Fachmann auf diesem Gebiet an sich vollständig bekannt
und werden daher hier nicht näher
erläutert.
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Das
Glas 5 wird derart in den Ofen verbracht, dass das Glas 5 zuerst
in einen Erwärmungsabschnitt 12 gelangt.
Der Erwärmungsabschnitt 12 umfasst
obere Widerstände 2 oberhalb
der Rollen 4 und untere Widerstände 3 unterhalb der
Rollen 4, durch die das Glas 5 in dem Erwärmungsabschnitt 12 sowohl
von oben als auch von unten erwärmt
wird. Sobald das Glas 5 auf eine ausreichende Temperatur erwärmt wurde,
wird es in einen Biegeabschnitt 13 transferiert. Am Anfang
des Biegeabschnitts befinden sich Rollen 4 und oberhalb
des gesamten Bereichs des Biegeabschnitts 13 sind obere
Widerstände 2 angeordnet.
Hingegen weist der Biegeabschnitt 13 keine unteren Widerstände 3 auf.
Allerdings kann der gesamte mit Rollen 4 ausgestattete
Bereich als Erwärmungspunkt
bzw. Erwärmungszone
des Glases 5 betrachtet werden.
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Im
Biegeabschnitt 13 wird das Glas 5 mit gleichmäßiger Geschwindigkeit
vorwärtsbewegt. Hinter
dem vorderen Ende des Biegeabschnitts 13 befinden sich
keine weiteren Rollen 4, wobei die Form 7 hinter
den Rollen 4 in einer schrägen Position angeordnet ist.
Der Winkel der Form 7 beträgt zu diesem Zeitpunkt typischerweise
etwa 15°.
Das hintere Ende der Form 7 ist unterhalb der Rollen 4 angeordnet,
während
das vordere Ende sich beispielsweise etwa 300 mm vor dem Mittelpunkt
der letzten Rolle befindet. Das vordere Ende der Form 7 ist
etwa 25 mm unterhalb des oberen Teils der Rollen 4 angeordnet.
Wenn also der Durchmesser einer Rolle 4 etwa 75 mm und
der Abstand zwischen der Form 7 und der letzten Rolle 4 25
mm beträgt,
so ist die Form 7, wie erwähnt, in einem Winkel von etwa
14° relativ
zur Horizontalen ausgerichtet.
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Das
Glas 5 wird langsam und gleichmäßig von der in 2a gezeigten
Position aus vorwärtsbewegt.
Sobald die Vorderkante des Glases 5 die Vorderkante der
Form 7 erreicht, beginnt die Form 7, sich mit
exakt derselben Geschwindigkeit vorwärtszugbewegen wie das Glas 5,
wie dies in 2b gezeigt ist. Die Bewegung
und Geschwindigkeit des Glases 5 und der Form 7 werden
somit synchronisiert. Die Vorderkante des Glases 5 kommt
dabei in Kontakt mit der Vorderkante der Form 7 und die
Vorwärtsbewegung
der Form 7 und des Glases 5 setzt sich fort, bis
auch die Hinterkante des Glases 5 die letzte Rolle 4 passiert
und auch der hin tere Teil des Glases 5 auf die Form 7 herabsinkt,
wie dies in 2c dargestellt ist. Das auf
der Form 7 befindliche Glas 5 kann sich nun im
Biegeofen 1 gegen die Form 7 verbiegen, woraufhin
das Glas 5 zum Härten
auf der Form 7 aus dem Biegeofen 1 transferiert
wird.
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Wird
das Glas 5 auf die Form 7 verbracht, so bewegt
sich die Vorderkante der Form 7 im wesentlichen horizontal.
Die Form 7 wird auf einem Tragepunkt 14 abgestützt, wodurch
sich die Hinterkante der Form sich nicht nur vorwärts, sondern
auch nach oben bewegt. Die Vorder- und Hinterkante der Form 7 weisen
somit unterschiedliche Bewegungsbahnen auf, wodurch das Glas 5 in
sehr gleichmäßiger Weise auf
die Form 7 transferiert werden kann. Die Vorderkante der
Form 7 ist unterhalb der oberen Ebene der Rollen 4 angeordnet,
wobei das Glas 5 sich hinter der letzten Rolle 4 leicht
nach unten biegen kann, ehe es die Vorderkante der Form 7 erreicht.
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Insbesondere
beim Biegen von Glas 5 mit geringen Abmessungen bzw. geringer
Dicke kann eine Hilfsstütze 15 beim
Transferieren des Glases 5 auf die Form 7 zum
Einsatz kommen. Im einfachsten Fall handelt es sich bei der Hilfsstütze 15 um
einen dünnen
Stab, der von außerhalb
des Ofens her eingesetzt wird und sich mit derselben Geschwindigkeit bewegt
wie die Vorderkante des Glases 5 und dabei das Glas 5 abstützt, bis
die Vorderkante des Glases 5 den Punkt erreicht, an dem
sie durch die Vorderkante der Form 7 abgestützt wird.
Wenn das Glas 5 die Form 7 erreicht und so ausgerichtet
ist, dass es durch die Form 7 abgestützt wird, wird die Hilfsstütze 15 nach
unten vom Glas 5 wegbewegt und weiter aus dem Ofen herausgezogen.
Dieser Lösungsansatz
ist dann sinnvoll, wenn das Glas in Bewegungsrichtung betrachtet
von der Mitte aus nach unten gebogen wird, wobei in dem Zustand,
wenn das Glas 5 nicht vollständig gegen die Form 7 gebogen
ist, noch ein Freiraum am mittleren Punkt des Glases 5 zwischen der
Form 7 und dem Glas 5 verbleibt. Dieser Lösungsweg
ermöglicht
es insbesondere, Glas 5 mit kleinen Abmessungen von den
Rollen 4 auf die Form zu transferieren, und er erleichtert
auch vor allem das Transferieren von dünnem Glas 5 auf die
Form 7 in Fällen,
in denen das Glas 5 andernfalls dazu neigen würde, sich
hinter der letzten Rolle 4 aufgrund der hohen Temperatur
des Glases 5 zu stark nach unten zu biegen.
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3 zeigt
eine Vorderansicht der Form 7. Bei der Form 7 kann
es sich um eine sogenannte Kantenform handeln, wobei das Glas 5 die
Form nur an den Kantenabschnitten 16 berührt. Hierdurch
wird ein Biegen des mittleren Bereichs des Glases 5 mit Hilfe
eines präzisen
Erwärmungsprofils
in Kombination mit einer präzisen
Biegezeit gesteuert. Eine Form 7 mit einer Teil-Stützfläche kann
ebenfalls zum Einsatz kommen, wobei die Form 7 mit mittleren
Stützen 17 ausgestattet
ist, d.h. auch im mittleren Abschnitt des Glases 5 sind
Teile vorhanden, die das Glas 5 abstützen. Die Struktur der mittleren
Stütze 17 ist
der Struktur des Kantenabschnitts 16 angepasst, wobei nun
allerdings die Struktur der Biegeform der Endform des Glases 5 entspricht.
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4 zeigt
einen Biegeofen 1, bei dem die Lösung im wesentlichen derjenigen
gemäß 1 entspricht,
d.h. während
das Glas 5 auf die Form 7 transferiert wird, entspricht
die horizontale Geschwindigkeit der Vorderkante des Glases 5 im
wesentlichen der horizontalen Geschwindigkeit der Form 7. Allerdings
ist bei dem in 4 dargestellten Fall die Form 7 an
wenigstens einem Punkt im wesentlichen in ihrer Gesamtheit biegbar,
wenn die Form 7 von der Position, die sie während des
anfänglichen
Erwärmens
des Glases 5 innehatte, zu einer Position transferiert
wird, in der das Glas 5 auf der Form 7 angeordnet
ist. Die Biegelinie der Form 7 verläuft im wesentlichen senkrecht
zur Bewegungsrichtung des Glases 5. Die Form 7 besteht
beispielsweise aus mehreren unterschiedlichen Teilen, d.h. Formteilen 7a,
die miteinander durch Gelenke oder Drehzapfen 22 verbunden
sind, wobei die das Glas stützende
Oberfläche der
Form 7 in einer kettenführungsartigen
Weise geführt
wird, um das Glas 5 abzustützen. Da die Form 7 biegbar
ist, können
oberhalb aller Rollen 4 obere Widerstände 2 und unterhalb
aller Rollen 4 untere Widerstände 3 vorgesehen sein.
Somit kann der nur mit oberen Widerständen 2 ausgestattete
Biegeabschnitt 13 im Biegeofen 1 in dem auf die
Rollen 4 folgenden Bereich im Biegeofen 1 vorgesehen
sein, wobei der Teil des Biegeofens, der mit Rollen 4 ausgestattet
ist, in seiner Gesamtheit als Erwärmungsbereich 12 dienen
kann. Andererseits können,
falls gewünscht,
auch untere Widerstände 3 oder
andere Mittel, etwa Blasmittel, im Biegeofen 1 vorgesehen werden,
um das Glas 5 von unten her zu erwärmen.
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Bei
der Lösung
nach 1 kann zwischen der letzten Rolle 4 und
dem Punkt, an dem die Vorderkante der Glasplatte 5 den
Punkt erreicht, an dem es durch die Vorderkante der Form 7 abgestützt wird, ein
relativ großer
Abstand vorhanden sein. Dieser Abstand lässt sich beispielsweise dadurch
verkürzen,
dass man die Form 7 in einem spitzeren Winkel anordnet,
als dies in 1 gezeigt ist, wobei jedoch beim
Einsatz einer langen Form 7, wie dies beispielsweise bei
Anwendungen für
Möbel der
Fall ist, wobei die Länge
der Form üblicherweise
2.000 mm oder mehr beträgt,
die Rollen 4 auf einem ziemlich hohen Niveau positioniert
werden müssen,
so dass die Gesamthöhe
des Biegeofens 1 zu groß wird. Eine Lösung besteht
hierbei darin, das Glas mit einer etwas niedrigeren Temperatur von
den Rollen 4 zu transferieren, als dies normalerweise üblich ist,
wobei das Glass 5 noch ziemlich steif ist und kein Risiko
besteht, dass der vordere Teil nach unten klappt. Hierdurch verringert
sich allerdings die Kapazität
des Biegeofens, wobei das Glas 5 stärker erwärmt werden muss, während es
durch die Form 7 gestützt
wird. Dies würde
wiederum Zeit beanspruchen und die Kapazität des Ofens weiter verringern.
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Der
vordere Teil des Form 7 kann so angeordnet werden, dass
er die Vorderkante des Glases 5 aufnimmt, wie sich dies 5a entnehmen
lässt.
Somit befindet sich die Form 7 zuerst hauptsächlich in einer
senkrechten Position. Andererseits kann der vordere Teil 7a der
Form, deren Länge
etwa 250 mm beträgt,
etwa 25 mm unterhalb des oberen Niveaus der Rollen 4 angeordnet
werden, während
der Rest der Form 7 so angeordnet werden kann, dass er
aus der ersten Schwenkposition 22 nach unten gebogen wird.
Die Form 7 kann auch in der durch die gestrichelten Linien
in den 4, 5a und 5b angedeuteten
Weise gebogen werden, d.h. derart, dass beispielweise in der in 5b gezeigten
Situation der hintere Teil der Form 7 unterhalb des vorderen Teils
liegt, so dass die Höhe
des Ofens nicht durch die Form 7 vergrößert wird. Das Glas 5 wird
langsam und gleichmäßig vorwärtsbewegt
und wenn die Vorderkante des Glases 5 die Vorderkante der
Form 7 erreicht, beginnt die Form 7, sich mit
exakt derselben Geschwindigkeit vorwärts zu bewegen wie das Glas 5.
Während
sich das Glas 5 und die Form 7 vorwärts bewegen,
steigt der nächste
schwenkbewegliche Teil 7a der Form jeweils auf das Niveau
des vorherigen Teils der Form 7a auf, wie sich das 5b entnehmen
lässt.
Die Form 7 und das Glas 5 bewegen sich weiter
vorwärts
und die übrigen
schwenkbeweglichen Teile 7a der Form steigen ebenfalls
im wesentlichen auf die Höhe
der Oberseite der Rollen 4 auf, bis sich die Hinterkante
des Glases 5 über
die letzte Rolle 4 hinausbewegt und der hintere Teil des
Glases ebenfalls auf die Form 7 herabsinkt, wie sich dies 5c entnehmen
lässt.
Daraufhin kann sich das Glas 5 im Biegeofen 1 gegen
die Form 7 biegen und das Glas 5 wird auf der
Form 7 zum Härten
transferiert.
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Die
Form 7 ist so angeordnet, dass sie sich auf einer Führung 18 bewegen
kann. Die Form 7 kann auf der Führung 18 beispielsweise
mit Hilfe eines oberhalb der Form 7 angeordneten Getriebes 19 bewegt
werden. Dabei können
beispielsweise frei drehbewegliche kleine Räder 20 oberhalb der
Führung 18 angeordnet
sein. Andererseits kann auch eine glatte Gleitoberfläche zwischen
der Form 7 und der Führung 18 vorhanden
sein, wobei die Form 7 leicht auf der Führung 18 gleitet.
Die Führung 18 kann
auch mit einem Abnahmepunkt 21 versehen werden, wobei der
horizontale Teil der Führung 18 von
der Außenseite
des Biegeofens 1 aus heraus- und die Form 7 und
das darauf befindliche Glas 5 auf dem horizontalen Teil
der Führung 18 zum
dem Härten
dienenden Abkühlen
gezogen werden können. Die
Führung 18 ist
so steif, dass dann, wenn die geschwenkte Form 7 auf der
Führung 18 gehaltert
wird, auch die mit dem Glas 5 in Kontakt stehende Oberfläche der
Form 7 gerade ausgerichtet ist.
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Bei
der verwendeten Form 7 kann es sich um eine sogenannte
Kantenform handelt, die mit dem Glas 5 nur an den Kantenteilen
in Kontakt steht, wobei das Biegen des mittleren Bereichs des Glases 5 durch
ein präzises
Erwärmungsprofil
in Verbindung mit einer präzisen
Biegezeit gesteuert wird. Die Steuerung eines präzisen Erwärmungsprofils und einer präzisen Biegezeit
verhindert ein exzessives Biegen des zentralen Bereichs des Glases,
d.h. die Ausbildung einer Überbiegung.
Die Form 7 kann zudem eine Teilstützoberfläche umfassen, wobei auch der zentrale
Bereich des Glases 5 mit zentralen Stützen 17 ausgestattet
ist, die das Glas 5 abstützen, wie sich dies 6 entnehmen
lässt.
Mit Hilfe der zentralen Stützen 17 kann
die Ausbildung einer Überbiegung sehr
effizient verhindert werden. Die Schwenkzapfen 22 werden
nur für
die Kantenteile benötigt,
wobei die zentralen Stützen 17 aus
gesonderten Teilen bestehen können.
Im übrigen
kann die Struktur der zentralen Stützen 17 der Struktur
des Kantenteils entsprechen, wobei hier allerdings die Struktur
der Form auch im zentralen Bereich des Glases der Endform des Glases 5 angepasst
ist.
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Die
Form 7 muss nicht aus durch Schwenkzapfen miteinander verbundenen
Teilen bestehen; vielmehr können
die Längsteile
der Kantenform und auch die Längsteile
der zentralen Stützen 17 derart aus
einem Teil gefertigt sein, dass sie biegbar sind und so ein Biegen
der Form 7 ermöglichen.
Die Längsteile
können
beispielsweise durch ein aus Fasern bestehendes Seil, beispielsweise
einen Strang aus korrosionsbeständiger
Stahlfaser, gebildet sein. An den zentralen Stützen 17 kann der längs verlaufende
Strang beim Biegen der Form lose sein, wobei ein gerades Ausrichten
der Form 7 mit einem Straffen des Strangs einhergeht, so
dass der gestraffte Strang dann das Glas 5 stützt. Somit
muss zwischen dem Glas 5 und der Form 7 keine
eigentliche gesonderte Schicht vorgesehen werden; vielmehr kann
der Strang selbst so eingesetzt werden, dass er nur minimale Spuren
auf dem Glas 5 hinterlässt
und das durch Abkühlen
erfolgende Härten
nicht beeinträchtigt.
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Die
Zeichnungen und die zugehörige
Beschreibung dienen allein zur Veranschaulichung der erfindungsgemäßen Idee.
Die Einzelheiten der Erfindung können
innerhalb der Reichweite der Ansprüche variieren. So kann die
Form 7 auch außerhalb des
Biegeofens 1 angeordnet werden, wobei das Glas 5 außerhalb
des Biegeofens 1 gebogen wird. Das Biegen erfolgt dabei
auch in einem stark isolierten Raum. Das Biegen innerhalb Biegeofens 1 wird jedoch
weitaus bevorzugt.