DE4443148C2 - Verfahren zum Verrunden eines Grates - Google Patents
Verfahren zum Verrunden eines GratesInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/005—Edge deburring or smoothing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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- B23K26/352—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring for surface treatment
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verrunden eines
Stanzgrates gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist allgemein üblich, Durchbrüche an einem Werkstück
durch Stanzen herzustellen. Durch den mittlerweile erreich
ten hohen Präzisionsstandard ist es möglich geworden, Mikro
durchbrüche in äußerst dünnwandige Teile zu stanzen, wobei
sich gegenüber traditionellen Alternativen, wie beispiels
weise Bohren oder Erodieren, erhebliche Kostenvorteile
erzielen lassen. Dies gilt insbesondere auch für den Bereich
einer automatisierten Massenfertigung, bei der die Bauteile
an einem Trägerband aneinandergereiht und in sehr kurzen
Zykluszeiten gestanzt werden.
Ein besonders interessanter und wichtiger Anwendungsfall
betrifft die Herstellung von Spritzlochscheiben, wie sie in
Einspritzanlagen von Kraftfahrzeugen verwendet werden.
Typischerweise bestehen derartige Spritzlochscheiben aus
einer flachen Stahl- oder Edelstahlscheibe mit einer Dicke
von 0,3 mm oder weniger, die mit einer kleinen Bohrung bzw.
einem kreisförmigen Durchbruch mit einem Durchmesser von
etwa 0,1 bis 0,5 mm versehen ist. Äußerst kritisch ist
hierbei das präzise Einhalten des vorgegebenen Durchmessers,
um eine bestimmte Durchflußmenge je Zeiteinheit innerhalb
enger Grenzen einhalten zu können. So ist beispielsweise
gefordert, daß der Durchmesser mit einer Genauigkeit von bis
zu 1 µm eingehalten werden muß. Auch darf das Bauteil keine
Deformationen aufweisen, insbesondere nicht im Bereich des
Durchbruchs selbst.
Im Sinne einer optimalen Geometrie dem austretenden Treib
stoffstrahls müssen weitere Randbedingungen eingehalten
werden, wie beispielsweise eine exakte Rundheit des Durch
bruchs, eine optimale Beschaffenheit der Lochwandung oder
die Einhaltung eines vorgegebenen Winkels der Durchbruch
achse in Bezug auf die Scheibenoberfläche.
Fertigungsbedingt weist der Durchbruch nach dem Stanzen
verschiedene axiale Abschnitte auf, nämlich den sogenannten
Einzug, den sich anschließenden Glattschnittbereich, die
sich hieran anschließende Bruchzone sowie einen Abschnitt,
der durch den Stanzgrat gebildet ist. Der Stanzgrat umgibt
den Rand des Durchbruchs und überragt die übrige Oberfläche
der Spritzlochscheibe. Die Höhe des Grats beträgt beim
vorstehend beschriebenen Anwendungsfall typischerweise etwa
0,02 mm.
Dieser Stanzgrat muß aus verschiedenen Gründen verrundet
werden. Falls die Teile als Schüttgut gehandhabt werden oder
anderweitig einer Berührung ausgesetzt sind, kann der Stanz
grat in die Bohrung umgelegt werden. Dies hat negative
Auswirkungen auf die Durchflußeigenschaften, insbesondere
auf die Strahlgeometrie, zudem stellen sich Probleme bei der
Einbindung in einem automatisierten Fertigungsprozeß. Es
wurden deshalb eine Reihe von Versuchen unternommen, den
Stanzgrat einer Spritzlochscheibe zu verrunden. Eine grund
sätzliche Möglichkeit besteht darin, den Grat durch Gleit
schleifen zu entfernen. Nachteilig ist jedoch, daß hierbei
ein Sekundärgrat erzeugt wird, das angestrebte Verrunden
somit kaum erreicht werden kann. Zudem besteht die Gefahr,
daß Sägespäne aus dem Trocknungsvorgang und/oder Scheuermit
telreste im Durchbruch hängen bleiben und diesen verstopfen
und eine nachgeschaltete Kontrolle der Teile erforderlich
machen.
Auch führt eine chemische Behandlung des Grats nicht zu dem
gewünschten Erfolg, da diese nicht gezielt auf den Grat
ausgerichtet werden kann, sondern die gesamte Spritzloch
scheibe erfaßt. Insbesondere unterliegt auch der eigentliche
Durchbruch dem durch die chemische Behandlung erzielten
Abtrag von Material, so daß ein maßgenaues Einhalten eines
bestimmten Durchmessers kaum möglich ist.
Dem Grunde nach ist aus der DE 40 20 700 A1 bekannt, einen
Stanzgrat, wie er bei Federn von Mikroschleifkontakten
auftritt, durch einen Laserstrahl zu verrunden. Dort wird
vorgeschlagen, einen vorzugsweise defokussierten Laserstrahl
auf die Kante auszurichten und solange einwirken zu lassen,
bis die Oberfläche so weit erweicht bzw. aufgeschmolzen ist,
daß sich die gewünschte Verrundung einstellt. Daraufhin wird
der Erwärmungsvorgang abgebrochen und die Kante erstarrt
abgerundet. Eine Übertragung dieser Technologie auf den
vorliegenden Anwendungsfall scheitert jedoch daran, daß es
mit vertretbarem Aufwand nicht gelingt, die Spritzloch
scheibe ausreichend präzise so zu positionieren, daß der
Stanzgrat exakt innerhalb des defokussierten Laserstrahls zu
liegen kommt. Dies hätte zur Folge, daß der Stanzgrat nicht
ausreichend gleichmäßig erwärmt und damit verrundet wird.
Nun ist es zwar denkbar, den Laserstrahl stärker zu defoku
sieren, so daß auch bei Abweichungen von der idealen Posi
tion der Stanzgrat vollständig vom Laserstrahl erfaßt wird,
jedoch stellt sich dann das Problem, daß nicht nur der
Stanzgrat, sondern benachbarte Bereiche der Spritzlochschei
be erwärmt werden. Dies muß jedoch vermieden werden, um eine
Deformation der Scheibe zu verhindern. Im ungünstigsten Fall
kann es auch zu einem partiellen Aufschmelzen des Durch
bruchs und damit zu einer unzulässigen Änderung der Geo
metrie kommen. Diese Erwärmungsproblematik resultiert aus
den geringen Abmessungen der Scheibe, da die vom Laserstrahl
eingetragene Wärmeenergie nicht in dem erforderlichen Umfang
abgeführt werden kann.
Aus der DE 33 44 709 A1, von der die Erfindung ausgeht, ist
ein Verfahren zum Verrunden eines Grates am Rand eines Durch
bruchs bekannt, bei dem der Grat durch einen Laserstrahl
eines Dauerstrichlasers geringer Leistung lokal erwärmt wird.
Gemäß einer von mehreren Varianten überstreicht der Laser
strahl zeilenweise den gratbehafteten Bereich des Durch
bruchs. Die Leistung des Lasers ist hierbei so gewählt, daß
der Grat durch Verdampfen des Materials vollständig entfernt
wird.
Eine Anwendung dieses bekannten Verfahrens bei dünnwandigen
Bauteilen, beispielsweise zum Entfernen eines Stanzgrates von
Mikrodurchbrüchen, scheitert daran, daß die durch den Dauer
strichlaser eingetragene Wärmemenge das Stanzteil thermisch
zu stark belastet und damit deformiert.
Schließlich ist aus der EP 0 038 297 B1 ein weiteres Verfah
ren bekannt, mit dessen Hilfe eine gratbehaftete Kante, bei
spielsweise die Schneide eines chirurgischen Instruments,
durch ein einmaliges Entlangführen eines Laserstrahls be
arbeitet wird. Die örtlich zugeführte Energiemenge wird hier
bei so hoch gewählt, daß nicht nur der Grat entfernt wird,
sondern die Oberflächenschichten im behandelten Bereich ge
härtet werden. Eine Übertragung dieses Verfahrens auf den
hier vorgesehenen Anwendungsfall scheitert ebenfalls an dem
zu hohen Energieeintrag.
Der Erfindung lag deshalb das Problem zugrunde, ein gat
tungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches
zuverlässig die Verrundung eines Grats am Rand eines
Mikrodurchbruches, insbeson
dere einer als dünnwandiges Stanzteil hergestellten Spritzlochscheibe, ermöglicht, ohne das
Teil, vor allem den Durchbruch als solchen, zu deformieren
oder in sonstiger Weise zu verändern.
Das Problem wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene
Verfahren gelöst. Vorteilhafte Verfahrensvarianten sind
durch die Merkmale der Unteransprüche angegeben.
Die Erfindung basiert auf der Idee, den Grat lediglich
lokal zu erwärmen und den für die Verrundung erforderlichen
Erweichungs- bzw. Aufschmelzvorgang in mehreren Teilschrit
ten ablaufen zu lassen. Damit wird erreicht, daß das
Teil bzw. die Spritzlochscheibe im übrigen nicht nennenswert
erwärmt wird, so daß die Gefahr einer Deformation zuverläs
sig vermieden wird. Durch das Aufteilen der Verrundung in
mehrere Einzelschritte ergibt sich zudem eine sehr viel
feinere und präzisere Struktur im Verrundungsbereich, die
auf andere Art und Weise bisher nicht erzielbar war.
Konkret wird zu diesem Zweck ein gepulster Laserstrahl
geringer Leistung zeilenweise über den stanzgratbehafteten
Bereich des Durchbruchs geführt, wobei die Leistung in
Verbindung mit der Geschwindigkeit, mit der der Strahl die
Bearbeitungszone bestreicht, so gewählt wird, daß lediglich
lokal begrenzt und auf den unmittelbaren Bereich der Grat
oberfläche beschränkt das Material erweichen, aufschmelzen
und im begrenzten Umfang an exponierten Strukturen verdamp
fen kann und lediglich der jeweils gerade überstrichene
Oberflächenabschnitt partiell verrundet wird. Auf diese
Weise wird zeilenweise eine Art Raster über den Bearbei
tungsbereich gelegt. Danach wird der Vorgang wiederholt und
zwar so oft, bis die gewünschte Verrundung vollständig
erreicht ist.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Bearbei
tungsrichtung bei jedem Bearbeitungsschritt zu ändern, so
daß die einzelnen Raster winkelversetzt zueinander verlau
fen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Ablenkrichtung des
Laserstrahls, der die jeweiligen Zeilen vorgibt, bei jedem
neuen Arbeitsschritt einen anderen Wert annimmt.
Bevorzugt wird der jeweilige Winkelversatz so gewählt, daß
nach Abschluß des Bearbeitungsvorgangs sämtliche Winkelsek
toren gleichmäßig belegt sind. Mathematisch ausgedrückt
beträgt der Winkelversatz
wobei n die Anzahl der einzelnen (Teil-)Bearbeitungsschritte
angibt. Hierbei ist an sich unerheblich, ob der gemäß vor
stehender Formel errechnete Winkelversatz durch umlaufendes
Weiterrücken erreicht wird, oder aber beispielsweise im
zweiten Teilschritt zunächst ein um 90° versetztes Raster
gelegt und erst danach die dazwischen liegenden Winkelsekto
ren überstrichen werden.
Bevorzugt wird der vom Laserstrahl überstrichene Bereich
zumindest etwas größer gewählt als der stanzgratbehaftete
Bereich, so daß hinsichtlich der Positioniergenauigkeit des
zu bearbeitenden Teils keine allzu hohen Anforderungen
stehen. Aufgrund der geringen Leistung des Laserstrahls
besteht hier keine Gefahr, daß das Teil außerhalb des
Grats zu stark erwärmt wird. Die lokal auftreffende Wärme
menge kann problemlos abgeführt werden und sorgt lediglich
beim Grat selbst zu der für die Verrundung erforderli
chen Erweichung bzw. Aufschmelzung. Dies rührt daher, daß im
Bereich des Grats der Materialquerschnitt sehr viel geringer
ist als in den übrigen Bereichen des Stanzteils, so daß
insbesondere an der zerklüfteten Oberfläche eines Stanzgrats
örtlich ein Hitzestau entsteht, der den erwünschten Verrun
dungseffekt ergibt.
Weitere Vorteile, insbesondere Kostenvorteile lassen sich
erzielen, sofern zur Erzeugung des gepulsten Laserstrahls
geringer Leistung ein an sich bekannter und handelsüblicher
Beschriftungslaser verwendet wird. Derartige Beschriftungs
laser sind äußerst kostengünstig und sind zudem mit einer
Steuerung ausgestattet, die auf einfache Art und Weise das
zeilenweise Abtasten des Bearbeitungsbereichs nach Art eines
mehrfachen Scannens ermöglichen. Auch lassen sich die Lei
stungsabgabe und die Pulsfolgefrequenz in weiten Grenzen
variieren. Häufig befindet sich ohnehin ein derartiger
Beschriftungslaser in der Produktionslinie, um die
Teile zu kennzeichnen bzw. zu beschriften. Dieser läßt sich
somit zusätzlich für das Verrunden des Grats verwenden,
ohne daß es eines größeren Eingriffs bedürfte.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines konkreten Aus
führungsbeispiels näher erläutert.
Bei den zu entgratenden Teilen handelt es sich um
Spritzlochscheiben mit einer Dicke von weniger als 0,3 mm,
in die ein kreisrunder Durchbruch mit einem Durchmesser von
0,3 mm gestanzt ist. Der Grat wird durch mehrfaches Scannen
mit einem Beschriftungslaser verrundet, der folgende Daten
aufweist:
Laserleistung: max. 150 W
Pulsfolgefrequenz: max. 100 kHz
Vorschubgeschwindigkeit: max. 3 m/sec
Fokusdurchmesser: min. 0,02 mm.
Pulsfolgefrequenz: max. 100 kHz
Vorschubgeschwindigkeit: max. 3 m/sec
Fokusdurchmesser: min. 0,02 mm.
Claims (4)
1. Verfahren zum Verrunden eines Grates am Rand eines (Mi
kro-)Durchbruchs, insbesondere einer als dünnwandiges Stanz
teil hergestellten Spritzlochscheibe, bei dem der Grat durch
einen Laserstrahl geringer Leistung, welcher zeilenweise und
damit sukzessive zumindest den gesamten gratbehafteten Bereich
des Durchbruchs überstreicht, lokal erwärmt wird, dadurch
gekennzeichnet, daß der Grat mit einem gepulsten Laserstrahl,
der maximal eine Leistung von 150 W aufweist, durch Erweichen
und Aufschmelzen der überstrichenen Oberfläche partiell ver
rundet wird, und daß dieser Bearbeitungsschritt so oft wie
derholt wird, bis die gewünschte Verrundung vollständig er
reicht ist, wobei die Zeilenrichtung eines Bearbeitungs
schritts jeweils mit der Zeilenrichtung des vorangegangenen
Bearbeitungsschritts einen Winkel einschließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein
konstanter Winkel (V) von 180°/n gewählt wird, wobei n der
Anzahl der Bearbeitungsschritte entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der vom Laserstrahl überstrichene Bereich größer gewählt
wird als der gratbehaftete Bereich des Durchbruchs.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Laser mit geringer Ausgangsleistung
verwendet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4443148A DE4443148C2 (de) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | Verfahren zum Verrunden eines Grates |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4443148A DE4443148C2 (de) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | Verfahren zum Verrunden eines Grates |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4443148A1 DE4443148A1 (de) | 1996-06-13 |
DE4443148C2 true DE4443148C2 (de) | 1996-10-31 |
Family
ID=6534892
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4443148A Expired - Lifetime DE4443148C2 (de) | 1994-12-05 | 1994-12-05 | Verfahren zum Verrunden eines Grates |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4443148C2 (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008008168A (ja) | 2006-06-28 | 2008-01-17 | Denso Corp | 噴孔プレートの製造方法 |
DE102007056112A1 (de) * | 2007-11-15 | 2009-05-28 | Scheuermann & Heilig Gmbh | Verfahren zum Bearbeiten von Graten an Werkstücken mittels Laserstrahlung |
DE102013100706B4 (de) | 2013-01-24 | 2016-06-16 | Hugo Kern Und Liebers Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Einstellen eines Durchflusses durch einen Durchbruch und Vorrichtung hierfür |
DE102016226081A1 (de) | 2016-12-22 | 2018-06-28 | Zf Friedrichshafen Ag | Laserverrundete Zahnflanken |
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EP0038297B1 (de) * | 1980-04-10 | 1984-07-18 | Lasag Ag | Verfahren zum Entgräten eines scharfen Instruments, Ausführung des Verfahrens und durch dieses Verfahren erhaltenes scharfes Instrument |
DE3344709A1 (de) * | 1983-12-10 | 1985-05-23 | Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart | Verfahren zum entgraten von metallischen werkstueckraendern |
DE4020700A1 (de) * | 1990-06-29 | 1992-01-09 | Kern & Liebers | Verfahren und vorrichtung zur kantenverrundung von federn |
-
1994
- 1994-12-05 DE DE4443148A patent/DE4443148C2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE4443148A1 (de) | 1996-06-13 |
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