DE4440903A1 - Gasverdichter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Gasverdichter, insbesondere einen Kältemittelverdichter, mit einem Verdichtergehäuse, mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszil­ lierend bewegbaren Kolben, mit einer den Zylinder ab­ schließenden Ventilplatte, mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum und mit einem Lamellenventil als Auslaßventil, dessen Lamelle einen vorderen Zungenbereich zum Verschließen einer die Ventilplatte durchsetzenden Auslaßöffnung auf einer dem Verdichtungsraum abgewandten Seite aufweist.

Derartige Gasverdichter sind aus dem Stand der Technik bekannt. Bei diesen Gasverdichtern besteht das Problem, daß einerseits möglichst große Querschnitte der Auslaßöffnungen anzustreben sind, andererseits aber dadurch im Bereich der Auslaßöffnungen große Schadräume entstehen, die bei einer Vielzahl von Gasen, insbesondere bestimmten Kältemitteln, vor allem dann zu schlechten Liefergraden führen, wenn hohe Verdichtungsverhältnisse erforderlich sind.

Andererseits ist gerade bei hohen Verdichtungsverhältnissen eine besonders steife und somit stabile Konstruktion erfor­ derlich.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Gas­ verdichter der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß trotz großer Auslaßöffnungen ein möglichst geringer Schadraum erhältlich ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Gasverdichter der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Ventilplatte eine sich von einer dem Verdichtungsraum abge­ wandten Oberseite derselben in Richtung einer dem Verdich­ tungsraum zugewandten Unterseite derselben erstreckende Ver­ tiefung aufweist, daß die Auslaßöffnung im Bereich eines Bodens der Vertiefung liegt und daß der Zungenbereich der Lamelle ebenfalls in der Vertiefung liegt.

Die erfindungsgemäße Lösung hat den großen Vorteil, daß durch das Vorsehen der Vertiefung die Möglichkeit geschaffen ist, die Auslaßöffnung im Boden der Vertiefung anzuordnen, der eine geringere Dicke aufweist als die Ventilplatte außerhalb der Vertiefung.

Damit wird einerseits der Schadraum reduziert, auch wenn die Auslaßöffnung einen möglichst großen Querschnitt aufweist, andererseits wird aber die Möglichkeit geschaffen, die Ventilplatte durch eine große Dicke außerhalb der Vertiefung ausreichend stabil und insbesondere für hohe Verdichtungs­ verhältnisse ausreichend steif auszuführen.

Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Auslaßöffnung in dem Bereich des Bodens liegt, der die geringste Dicke aufweist, da dadurch auch der geringste Schadraum erreichbar ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn zwischen einer Boden­ fläche der Vertiefung und der Unterseite der Ventilplatte der Boden im Bereich der Auslaßöffnung eine Dicke von gleich oder kleiner als ungefähr die halbe Dicke der Ventilplatte außerhalb der Vertiefung hat.

Besonders vorteilhaft, insbesondere um die Lamelle des Lamellenventils funktionsgünstig anzuordnen, ist es, wenn der Boden der Vertiefung einen ebenen Bereich der Boden­ fläche aufweist, welchen die Lamelle übergreift, da damit eine definierte und vorteilhafte Auflagefläche für die Lamelle geschaffen ist, so daß diese in der Lage ist, mit der erforderlichen Güte die Auslaßöffnung abzudichten.

Vorzugsweise ist dabei der ebene Bereich so angeordnet, daß er die Auslaßöffnung umgibt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der ebene Bereich min­ destens eine der Form der Lamelle entsprechende Form der Flächenausdehnung aufweist und die gesamte Lamelle den ebenen Bereich übergreift, so daß die gesamte Lamelle auf einer ebenen Fläche aufliegt und somit mit den bekannten Lamellen bekannter Lamellenventile in optimaler Weise eine Abdichtung erreichbar ist.

Eine vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, daß sich die Lamelle in ihrer Ruhestellung parallel zu dem ebenen Bereich erstreckt.

Besonders zweckmäßig ist es, daß der ebene Bereich im wesentlichen parallel zur Unterseite der Ventilplatte ver­ läuft, so daß sich die Lamelle ebenfalls ungefähr parallel zur Unterseite der Ventilplatte erstreckt und als Ganzes in der Vertiefung eingelassen, vorzugsweise in dieser versenkt, ist.

Alternativ dazu ist vorgesehen, daß der ebene Bereich im spitzen Winkel zur Unterseite der Ventilplatte 24 verläuft, so daß sich die Vertiefung von der Oberseite der Ventil­ platte ausgehend unterschiedlich weit in diese hinein­ erstreckt.

Eine besonders günstige Lösung sieht dabei vor, daß der ebene Bereich von der Oberseite der Ventilplatte ausgehend in Richtung der Unterseite verläuft, sich also als schräge Fläche von der Oberseite ausgehend zur Unterseite hin ab­ senkt. Diese Lösung hat den Vorteil, daß der Boden der Ver­ tiefung jeweils nur einen kleinen Bereich geringster Dicke aufweist und im Anschluß daran die Dicke des Bodens stets zunimmt und somit die Schwächung der Ventilplatte insgesamt möglichst gering wird. Vorzugsweise ist bei dieser Lösung stets vorgesehen, daß die Auslaßöffnung in dem Bereich des Bodens mit geringster Dicke liegt. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Halteschraube besser befestigbar ist, da sie in einen Bereich größerer Dicke des Bodens angeordnet werden kann und somit deren sichere Aufnahme im Boden gewährleistet ist.

Die die Vertiefung aufnehmende Ventilplatte kann in unter­ schiedlichster Art und Weise hergestellt sein. So sieht eine einfache Ausführungsform vor, daß die Vertiefung in die Ven­ tilplatte im Wege einer mechanischen, vorzugsweise spanab­ hebenden Bearbeitung eingearbeitet ist und der Boden der Vertiefung integraler Bestandteile der einstückigen Ventil­ platte ist.

Eine alternative zweckmäßige Lösung sieht vor, daß die Ventilplatte zweigeteilt aus einer Unterplatte und einem Stützelement aufgebaut ist, wobei die Unterplatte die Aus­ laßöffnung aufweist.

Diese Lösung hat den Vorteil, daß eine Einarbeitung der Ver­ tiefung in die Ventilplatte entfallen kann und die Unter­ platte, die durchgehend ausgebildet ist und lediglich die Auslaßöffnung aufweist, aus einem anderen Material herge­ stellt sein kann als das Stützelement. Beispielsweise ist in diesem Fall vorgesehen, die Unterplatte aus einem hochfesten Bandstahl herzustellen.

Die Unterplatte hat dabei eine geringere Dicke, während das Stützelement noch zusätzlich die erforderliche Versteifung für die Unterplatte liefert. Damit ist die Möglichkeit geschaffen, auch im Bereich des Bodens der Vertiefung eine große Stabilität zu erreichen.

Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht dabei vor, daß die Unterplatte den Boden der Vertiefung bildet, während das Stützelement einen Durchbruch aufweist, welcher eine seitliche Begrenzung der Vertiefung bildet. Damit ist in besonders einfacher Weise die Möglichkeit geschaffen, den Boden mit einer möglichst ebenen Bodenfläche, in diesem Fall die Oberseite der Unterplatte im Bereich des Durchbruchs im Stützelement, zu versehen.

Günstigerweise sind die Unterplatte und das vorzugsweise plattenförmige Stützelement gegeneinander abgedichtet, bei­ spielsweise mittels einer Beschichtung, einer eingelegten Dichtung oder anderen Mitteln.

Um eine ausreichende Steifigkeit der aus der Unterplatte und dem Stützelement hergestellten Ventilplatte zu erreichen, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Unterplatte in einem zylinderabdeckenden Innenbereich mit dem Stützelement ver­ bunden ist. Eine derartige Verbindung kann durch Klebung, eine Verschweißung, ein Verlöten oder andere Verbindungs­ arten erfolgen.

Eine besonders einfache Lösung sieht vor, daß die Unter­ platte mit dem Stützelement über eine Halteverschraubung des Lamellenventils verbunden ist, dies stellt alternativ oder ergänzend zu einem Verkleben oder Verschweißen beider miteinander eine vorteilhafte Lösung dar, da die ohnehin für das Lamellenventil erforderliche Halteverschraubung gleich­ zeitig zur Verbindung dieser Teile eingesetzt werden kann.

Ferner ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Unter­ platte und die Stützplatte über eine gemeinsame Verschrau­ bung mit dem Verdichtergehäuse verbunden sind, vorzugsweise gemeinsam zwischen einem Zylinderkopfdeckel und einem Zylin­ derkopfflansch des Verdichtergehäuses eingespannt sind.

Um eine besonders gute Abdichtung des Zungenbereichs der Lamelle zu erreichen, ist vorgesehen, daß eine die Auslaß­ öffnung umgebende Dichtfläche durch einen gegenüber der Bodenfläche erhabenen Ventildichtrand gebildet ist. Das Vor­ sehen eines erhabenen Ventildichtrands schafft den Vorteil, die Abdichtung im Zungenbereich weniger schmutzempfindlich zu machen und außerdem den Ventildichtrand exakter bearbei­ ten zu können, um eine möglichst gute Auflage und somit Ab­ dichtung des Zungenbereichs am Ventildichtrand zu erhalten.

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, daß die Auslaßöffnung durch einen in einem Auslaßdurchbruch einge­ setzten Einsatz mit der die Auslaßöffnung umgebenden Dicht­ fläche gebildet ist. Ein derartiger Einsatz ermöglicht es, die Dichtfläche, die vom Einsatz getragen ist, vor dem Einsetzen desselben zu bearbeiten und somit möglichst präzise herzustellen, so daß eine genaue Bearbeitung der vom Einsatz getragenen Dichtfläche in der Vertiefung selbst nicht mehr erforderlich ist.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn ein Befestigungssitz der Lamelle erhaben ausgeführt ist, da auch dieser eine bessere Funktion der Lamelle und insbesondere ein besseres Anliegen des Zungenbereichs auf der Dichtfläche gewähr­ leistet.

Aus denselben Gründen, wie bereits im Zusammenhang mit der Dichtfläche erläutert, ist es vorteilhaft, wenn auch der Befestigungssitz durch einen Einsatz gebildet ist, da sich somit der Befestigungssitz leichter vor dem Einsetzen des Einsatzes in die Ventilplatte bearbeiten läßt.

Die vorgesehenen Einsätze sind vorzugsweise eingeschraubt, eingepreßt, eingelötet oder eingeschweißt.

Hinsichtlich der bisherigen Ausführungsbeispiele wurden keine näheren Angaben über die Art der Einlaßventile gemacht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Einlaß­ ventile ebenfalls Lamellenventile sind.

Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wird stets davon ausgegangen, daß das Lamellenventil in der erfindungsgemäß vorgesehenen Vertiefung angeordnet ist.

Eine alternative oder ergänzende Lösung der erfindungs­ gemäßen Aufgabe sieht vor, daß bei einem Gasverdichter der eingangs beschriebenen Art die Ventilplatte von einem Zylin­ derkopfdeckel übergriffen und in ihrem den Zylinder über­ greifenden Innenbereich mit dem Zylinderkopfdeckel verbunden ist und daß die Ventilplatte mit dem Zylinderkopfdeckel ein zusammengesetztes Bauteil bildet, welches eine ausreichende Steifigkeit gegen eine Verbiegung der Ventilplatte gegen Überdruck im Zylinder und Unterdruck im Zylinder relativ zum Zylinderkopf, d. h. in Richtung auf den Kolben zu und von diesem weg, aufweist.

Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß dadurch, indem Zylinderkopfdeckel und Ventilplatte eine Einheit bilden und der Zylinderkopfdeckel die Ventilplatte in dem Innenbereich noch zusätzlich stabilisiert, die Möglichkeit geschaffen ist, die Ventilplatte dünner auszuführen als bei den üblichen, bislang bekannten Lösungen, bei welchen der Zylin­ derkopfdeckel lediglich ohne Verbindung im Innenbereich auf der Ventilplatte sitzt, was wiederum den Schadraum im Be­ reich der Auslaßöffnung reduziert.

Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn der Zylinderkopf­ deckel eine zur Ventilplatte geführte und mit dieser ver­ bundene Stütze aufweist, wobei diese Stütze erfindungsgemäß die Ventilplatte in dem den Zylinder übergreifenden Innen­ bereich abstützt.

Vorzugsweise ist die Stütze mit der Ventilplatte verschraubt und bildet dadurch eine Einheit, die sowohl die Ventilplatte gegen eine Verbiegung vom Kolben weg als auch in Richtung auf den Kolben zu stabilisiert.

Noch vorteilhafter ist es, wenn die Ventilplatte mit meh­ reren Stellen des Innenbereichs mit dem Zylinderkopfdeckel verbunden ist, um eine noch bessere Versteifung der Ventil­ platte zu erreichen.

Darüber hinaus ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß zusätzlich von einem Rand des Zylinderkopfdeckels zu der jeweiligen Stütze ein Steg verläuft, welcher mit einem Fuß­ bereich auf der Oberseite der Ventilplatte aufliegt und diese noch zusätzlich gegen eine Verbindung vom Kolben weg abstützt und außerdem aber auch wiederum die Stütze relativ zum Rand des Zylinderkopfdeckels versteift und somit auch noch die Stütze selbst stabilisiert.

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, daß die Stütze Teil einer Trennwand zwischen einem Druckraum und einem Saugraum ist, welche zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderkopfdeckel liegen.

Die Stütze könnte beliebig ausgeführt sein. Besonders zweck­ mäßig ist es, wenn die Stütze durch einen vom Zylinderkopf­ deckel zur Ventilplatte geführten Stützfuß gebildet ist, wobei der Stützfuß vorzugsweise einstückig an den Zylinder­ kopfdeckel angeformt ist.

Der Stützfuß kann seinerseits entweder Teil der Trennwand sein, wie bereits ausgeführt, oder es ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Stützfuß seitlich der Trennwand sitzt.

Hinsichtlich der Verbindung der Ventilplatte mit dem Zylin­ derkopfdeckel wurden bislang keine näheren Angaben gemacht. So sieht eine vorteilhafte Variante eine die Ventilplatte durchgreifende Schraube vor, die die Stütze durchsetzt und bei welcher zwischen einem Kopf der Schraube und der Anlage­ fläche für diesen eine gasdichte Abdichtung vorgesehen ist.

Eine gasdichte Abdichtung kann beispielsweise durch Ein­ kleben des Kopfes der Schraube erfolgen, beispielsweise im Fall einer mit ihrem Kopf in der Ventilplatte liegenden Schraube dadurch, daß deren Kopf in die Ventilplatte ein­ geklebt ist. Es ist aber auch möglich, den Kopf einzulöten oder einzuschweißen.

Alternativ dazu ist es möglich, beispielsweise im Fall eines gegen den Zylinderkopfdeckel anliegenden Kopfes der Schraube zwischen diesem und dem Zylinderkopfdeckel eine Ringdichtung vorzusehen.

Alternativ dazu ist vorzugsweise ein Sackloch vorgesehen, in welches eine die Ventilplatte und die Stütze des Zylinder­ kopfdeckels verbindende Schraube eingesetzt ist. Beispiels­ weise ist in der Ventilplatte ein Sackloch vorgesehen, in welches die Schraube eingreift oder es ist in der Stütze ein Sackloch vorgesehen, in welches eine die Ventilplatte durch­ setzende Schraube eingeschraubt ist.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn der Zylinderkopf­ deckel sich seinerseits außerhalb des Innenbereichs an dem Verdichtergehäuse abstützt, vorzugsweise an diesem in konventioneller Weise aufgelegt und insbesondere mit diesem verschraubt ist.

Ferner wurden im Hinblick auf die Ausbildung der Ventil­ platte keine näheren Angaben gemacht. Die Ventilplatte könnte beispielsweise aus allen möglichen denkbaren Mate­ rialien, wie Keramik, Stahl etc. hergestellt sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ventilplatte aus einem Werk­ stoff mit einem hohen Elastizitätsmodul hergestellt ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Dar­ stellung einiger Ausführungsbeispiele. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen teilweisen Längsschnitt durch einen erfin­ dungsgemäßen Gasverdichter;

Fig. 2 einen Querschnitt längs Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 einen teilweise dargestellten Schnitt längs Linie III-III in Fig. 1;

Fig. 4 eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung eines ein erfindungsgemäßes Lamellenventil tragenden Be­ reichs einer Ventilplatte;

Fig. 5 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer ersten Variante des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer zweiten Variante des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 7 eine Draufsicht ähnlich Fig. 3 auf einen Ausschnitt der Ventilplatte bei der zweiten Variante des ersten Ausführungsbeispiels mit nicht dargestelltem Fänger;

Fig. 8 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer dritten Variante des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 9 eine Darstellung ähnlich Fig. 7 der dritten Variante des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 10 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 eines zweiten Aus­ führungsbeispiels;

Fig. 11 eine Darstellung ähnlich Fig. 10 einer ersten Variante des zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 12 einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungs­ beispiel längs Linie XII-XII in Fig. 13;

Fig. 13 eine Darstellung ähnlich Fig. 3 des dritten Ausfüh­ rungsbeispiels.;

Fig. 14 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer ersten Variante des dritten Ausführungsbeispiels;

Fig. 15 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer zweiten Variante des dritten Ausführungsbeispiels und

Fig. 16 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer dritten Variante des dritten Ausführungsbeispiels.

Ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gas­ verdichters, insbesondere eines Kältemittelverdichters, dar­ gestellt in den Fig. 1, 2, 3 und 4 umfaßt ein als Ganzes mit 10 bezeichnetes Zylindergehäuse, in welchem mindestens ein Kolben 12, vorzugsweise zwei Kolben oszillierend bewegbar sind, wobei jeder Kolben 12 über eine Pleuelstange 14 von einer Kurbelwelle 16 angetrieben ist, welche in einem Kurbelwellengehäuse 18 gelagert und über ein Antriebsrad 20 antreibbar ist.

Der Kolben 12 läuft dabei in einem Zylinder 22, welcher dem Kurbelwellengehäuse 18 gegenüberliegend durch eine Ventil­ platte 24 abgeschlossen ist.

Die Ventilplatte 24 übergreift wiederum einen Zylinderkopf­ deckel 26, welcher über Schrauben 28 mit einem den Zylinder 22 umgebenden Zylinderkopfflansch 30 verbunden ist, wobei die Ventilplatte 24 zwischen dem Zylinderkopfdeckel und dem Zylinderkopfflansch 30 eingeklemmt ist und die Schraube 28 eine Bohrung 32 der Ventilplatte durchsetzt. Der Zylinder­ kopfdeckel 26 bildet ferner über einem den Zylinder 22 übergreifenden Innenbereich 34 der Ventilplatte 24, wie in Fig. 2 dargestellt, einen Saugraum 36 und einen Druckraum 38, die beide durch eine Trennwand 40 voneinander getrennt sind, wobei die Trennwand 40 von einer Deckelplatte 42 des Zylinderkopfdeckels zur Ventilplatte 24 heruntergeführt ist und mit ihrer Fußfläche 44 auf der Ventilplatte 24 dichtend aufliegt.

Der Druckraum 38 führt dabei über eine Öffnung 46 (Fig. 3) in der Ventilplatte 24 zu einem Druckkanal 48, und von dort zu einem Druckanschluß 50 des Kältemittelverdichters, während ein Sauganschluß 52 des Kältemittelverdichters mit einem Saugkanal 54 in Verbindung steht, der seinerseits über eine Öffnung 56 in der Ventilplatte 24 in den Saugraum 36 oberhalb derselben mündet.

Bei einer Ansaugbewegung des Kolbens 12 wird aus dem Saug­ raum 36 Gas, insbesondere Kältemittel, über Einlaßöffnungen 58 in einen zwischen dem Kolben 12, dem Zylinder 22 und der Ventilplatte 24 begrenzten Verdichtungsraum 60 eingesaugt, wobei die Einlaßöffnungen 58 mit üblichen Lamellenventilen als Einlaßventilen versehen sind, die zeichnerisch nicht dargestellt sind.

Bei gegenläufiger Bewegung des Kolbens 12 wird das Gas in dem Verdichtungsraum 60 komprimiert und verläßt diesen durch mindestens eine Auslaßöffnung 62 in der Ventilplatte 24, wobei die Auslaßöffnung 62 mit einem als Ganzes mit 64 be­ zeichneten Lamellenventil als Auslaßventil versehen ist. In dem oberen Totpunkt des Kolbens 12 ist das Volumen des Verdichtungsraums im wesentlichen durch den Abstand zwischen Ventilplatte und Kolben bestimmt, der erforderlich ist, um aufgrund der mechanischen Toleranzen ein Anschlagen des Kolbens 12 an der Ventilplatte 24 zu verhindern. D.h., daß auch die Ventilplatte 24 so ausgeführt ist, daß der Abstand zwischen Kolben 12 und der Ventilplatte 24 minimal ist. Über die Auslaßöffnung 62 strömt das verdichtete Gas, insbeson­ dere Kältemittel, in den Druckraum 38, von dort in den Druckkanal 48 und zum Druckanschluß 50.

Das Lamellenventil 64 umfaßt, wie in Fig. 4 dargestellt, eine Lamelle 66, welche einen vorderen Zungenbereich 68 auf­ weist, mit welchem die Auslaßöffnung 62 abdeckbar ist, wobei der Zungenbereich an einem oberen Rand 70 der Auslaßöffnung 62 dichtend anliegt. Ferner umfaßt die Lamelle 66 einen Ein­ spannbereich 72, welcher eine Einspannöffnung 74 aufweist, die eine die Ventilplatte 24 durchsetzende Halteschraube 76 durchsetzt.

Auf dem Einspannbereich 72 liegt ein als Ganzes mit 78 be­ zeichneter Fänger mit einem Einspannende 80 auf, welches ebenfalls eine von der Halteschraube 76 durchsetzte Öffnung 82 aufweist. Auf dieses Einspannende 80 wirkt eine Halte­ hülse 84, welche durch eine auf die Halteschraube 76 aufge­ schraubte Haltemutter 86 beaufschlagt ist.

Von dem Einspannende 80 ausgehend erstreckt sich der Fänger 78 mit einem Fangarm 90 über die Lamelle 66 in Richtung des Zungenbereichs 68 und übergreift auch diesen, wobei der Fangarm 90 eine der Lamelle 66 zugewandte Fangfläche 92 auf­ weist, die sich ausgehend von dem Einspannende 80 konti­ nuierlich von der in Ruhestellung befindlichen Lamelle 66 weg wölbt.

Die Lamelle 66 liegt in Ruhestellung auf einer Bodenfläche 94 einer Vertiefung 96 auf, welchletztere sich ausgehend von einer Oberseite 98 der Ventilplatte 24 in Richtung einer Unterseite 100 in diese hineinerstreckt und Vertiefungswände 102 aufweist, welche ausgehend von der Oberseite 98 sich bis zur Bodenfläche 94 hin erstrecken.

Die in Ruhestellung auf der Bodenfläche 94 flach aufliegende Lamelle 66 ist dabei im Einspannbereich 72 durch das Einspannende 80 des Fängers 78 gegen die Bodenfläche 94 ge­ preßt, wobei das Einspannende 80 von der einen Boden 104 durchsetzenden Halteschraube 76, der Haltemutter 86 über die Haltehülse 84 beaufschlagt ist. Die Bodenfläche 94 wird ge­ tragen durch den Boden 104 der Vertiefung 96, welcher inte­ graler Bestandteil der Ventilplatte 24 ist, allerdings eine Dicke aufweist, welche mehr als die Hälfte geringer als die Dicke der Ventilplatte 24 außerhalb der Vertiefung 96 ist. Dieser Boden 104 ist durchsetzt von der Auslaßöffnung 62, wobei aufgrund der geringen Dicke des Bodens 104 die Auslaßöffnung durch Öffnungswände 106 begrenzt ist, die eine geringe Erstreckung in einer Auslaßrichtung 108 aufweisen und somit insgesamt einen minimalen Schadraum 110 der Aus­ laßöffnung 62 ergeben.

Das als Ganzes mit 64 bezeichnete Lamellenventil arbeitet nun so, daß bei Druckanstieg im Verdichtungsraum 60 die Lamelle 66 sich zunächst mit einem dem Einspannbereich 72 zugewandten hinteren Bereich an die Fangfläche 92 anlegt und bei steigendem Druck sich immer mehr nach oben biegt, so daß bei maximal geöffnetem Lamellenventil der vordere Zungenbe­ reich 68 an der Fangfläche 92 aufliegt. Damit wird erreicht, daß die der Öffnung des Lamellenventils 64 entgegenwirkende Federkraft der Lamelle 66 bei zunehmender Öffnung der Lamelle zunehmend ansteigt und somit die Lamelle sich in Abhängigkeit von dem sich im Verdichtungsraum 60 aufbauenden Druck mehr oder weniger stark an die Fangfläche 92 anlegt und die Auslaßöffnung 110 in mehr oder weniger großem Maße freigibt.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 4) ist vorzugsweise die Vertiefung 96 durch eine Fräsbearbeitung in die Ventil­ platte 24 eingearbeitet, wobei eine präzise Bearbeitung der Bodenfläche 94 erforderlich ist, um eine ebene Auflagefläche für die Lamelle 66 zu erhalten.

Bei einer ersten Variante der Ventilanordnung des ersten Ausführungsbeispiels, dargestellt in Fig. 5, ist die Ver­ tiefung 96 in gleicher Weise in die Ventilplatte 24 eingearbeitet. Im Gegensatz zur Grundvariante des ersten Ausführungsbeispiels ist allerdings die Auslaßöffnung 62 durch eine in einen Durchbruch 110 im Boden 104 eingesetzte Büchse 112 gebildet, welche ihrerseits einen Ventildichtrand 114 aufweist, auf welchem die Lamelle 66 in Ruhestellung aufliegt. Ferner ist in einen weiteren Durchbruch 116 im Boden 104 ein von der Halteschraube 76 durchsetzter Befesti­ gungseinsatz 118 eingesetzt, welcher einen Befestigungssitz 120 in Form einer Planfläche für den Einspannbereich 72 der Lamelle 66 bildet.

Der Befestigungssitz 120 und der Ventildichtrand 114 wirken dabei vorzugsweise in einer Ebene 122, welche parallel zur Bodenfläche 94 verläuft, wobei die Büchse 112 und der Be­ festigungseinsatz 118 mit einem Absatz versehen sind, um die Lage des Ventildichtrandes 114 und des Befestigungssitzes 120 relativ zu der Ebene 122 genau festzulegen.

Der Einspannbereich 72 ist dabei gegen den Befestigungssitz 120 gepreßt, und zwar durch das Einspannende 80 des Fängers 78, auf welchen die Haltemutter 86 über die Haltehülse 84 wirkt.

Der Vorteil der ersten Variante ist der, daß sowohl der Ventildichtrand 114 als auch der Befestigungssitz 120, an welchen die Lamelle 66 anliegt, aufgrund der einsetzbaren Teile 112 und 118 präzise vorbearbeitbar ist, so daß eine präzise Bearbeitung der Bodenfläche 94 entfallen kann.

Ferner sind der Ventildichtrand 114 und der Befestigungssitz 120 gegenüber der Bodenfläche 94 erhaben, so daß die erste Variante 64 des Lamellenventils weniger anfällig hinsicht­ lich der auf der Bodenfläche 94 ablagernden Verunreinigungen ist.

Im übrigen ist die erste Variante der Ventilanordnung gleich ausgebildet wie die Grundvariante, so daß auf die Ausfüh­ rungen hierzu vollinhaltlich Bezug genommen wird.

Bei einer zweiten Variante 64 einer erfindungsgemäßen Ven­ tilanordnung (Fig. 6 und 7) mit dem Lamellenventil 64 ist der Boden 104 der Vertiefung 96 durch eine Unterplatte 130 gebildet, welche Teil der Ventilplatte 24′ ist und vorzugs­ weise aus einem bruchfesten Stahl, insbesondere einem bruch­ festen Bandstahl, ausgebildet ist. Ferner umfaßt die Ventil­ platte 24′ noch ein auf der Unterplatte 130 aufliegendes Stützelement 132, welches mit der Unterplatte 130 verbunden ist und zur Versteifung derselben beiträgt.

Vorzugsweise sind das Stützelement 132 und die Unterplatte 130 flächig miteinander verklebt oder verschweißt oder ver­ lötet, wobei das Stützelement 132 einen Durchbruch 134 auf­ weist, dessen Wände die Vertiefungswände 102 bilden, so daß die Vertiefung 96 insgesamt durch die Wände 102 des Durch­ bruchs 134 gebildet ist, welche sich bis zu einer Oberseite der Unterplatte 130 erstrecken, welche gleichzeitig die Bodenfläche 94 im Bereich der Vertiefung 96 bildet. Im übrigen ist die zweite Variante der Ventilanordnung mit dem Lamellenventil 64 in gleicher Weise ausgebildet wie die Grundform um die erste Variante, so daß für die gleichen Teile dieselben Bezugszeichen Verwendung finden und auf die Ausführung zu den vorhergehenden Varian­ ten Bezug genommen wird.

Bei einer dritten Variante 64 der Ventilanordnung (Fig. 8 und 9) des ersten Ausführungsbeispiels ist die Ventilplatte 24′ ebenfalls aus der Unterplatte 130 und dem Stützelement 132 gebildet. Im Gegensatz zur zweiten Variante ist bei der dritten Variante an das Stützelement 132 ein Vorsprung 136 angeformt, welcher das Einspannende 80 des Fänger 78 über­ greift und eine Bohrung 138 aufweist, die von der Halte­ schraube 76 durchsetzt ist. Das Einspannende 80 des Fängers 78 sowie der Einspannbereich 72 der Lamelle 66 liegen in einer Hinterschneidung 138 zwischen dem Vorsprung 136 und der Unterplatte 130, wobei die Hinterschneidung 138 so dimensioniert ist, daß sie exakt das Einspannende 80 und den Einspannbereich 72 aufnimmt und somit die Halteschraube 86 auf den Vorsprung 136 wirkt und das Einspannende 80 und den Einspannbereich 72 zwischen dem Vorsprung 136 und der Unter­ platte 130 einklemmt.

Im übrigen ist die dritte Variante, dargestellt in den Fig. 8 und 9, in gleicher Weise ausgebildet wie die zweite Va­ riante, dargestellt in den Fig. 6 und 7, so daß auf die Aus­ führungen hierzu vollinhaltlich Bezug genommen wird.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel einer erfindungsge­ mäßen Lösung, dargestellt in Fig. 10, ist die Vertiefung 196, ebenfalls in die Ventilplatte 24 eingearbeitet, aller­ dings so, daß eine Bodenfläche 194 der Vertiefung 196 in einem spitzen Winkel a zur Unterseite 100 der Ventilplatte 24 verläuft, und zwar ausgehend von der Oberseite 98. Die Auslaßöffnung 62 ist dabei so gelegt, daß sie in einen tiefsten Teil der Vertiefung 196 mündet, wobei die Lamelle 66 vorzugsweise so ausgerichtet ist, daß deren Einspann­ bereich 72 nahe der Oberseite 98 in einem höher gelegenen Bereich der Bodenfläche 94 mündet und der Zungenbereich 68 auf dem tiefstliegenden Bereich der Bodenfläche 94, in welchen die Auslaßöffnung 62 mündet, in Ruhestellung auf­ liegt.

Der Fänger 78 ist in gleicher Weise ausgerichtet wie beim ersten Ausführungsbeispiel, so daß hinsichtlich Funktion dieses zweiten Ausführungsbeispiels des Lamellenventils 164 auf das erste Ausführungsbeispiel vollinhaltlich Bezug ge­ nommen werden kann.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Bodenfläche 194 in gleicher Weise wie bei der Grundvariante des ersten Ausfüh­ rungsbeispiels präzise zu bearbeiten, um eine möglichst ge­ naue ebene Auflagefläche für die Lamelle 66 bereitzustellen.

Ferner verläuft vorzugsweise eine Mittelachse 76a der Halte­ schraube 76 senkrecht zur Bodenfläche 194, so daß die Halte­ schraube 76 schräg in die Ventilplatte 24 eingesetzt ist, es ist aber auch möglich die Mittelachse 76a senkrecht zur Un­ terseite 100 auszurichten.

Das zweite Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Lösung hat den Vorteil, daß der Boden 204 der Vertiefung 196 nur in einem kleinen, im wesentlichen die Auslaßöffnung 62 umgeben­ den Flächenbereich möglichst dünn auszuführen ist, so daß insgesamt die Schwächung der Stabilität der Ventilplatte 24 geringer ist als beim ersten Ausführungsbeispiel und trotz­ dem ein möglichst kleiner Schadraum 110 der Auslaßöffnung 62 erreichbar ist.

Bei einer Variante des zweiten Ausführungsbeispiels, darge­ stellt in Fig. 11 ist die Vertiefung 196 so bearbeitet, daß ein gegenüber der Bodenfläche 194 erhabener Dichtrand 114 stehenbleibt sowie ein erhabener Befestigungssitz 120 für den Einspannbereich 72 der Lamelle 66. Daraus resultiert der Vorteil, daß eine möglichst präzise Bearbeitung der gegen­ über der Bodenfläche 94 erhabenen Dichtfläche 114 und des erhabenen Befestigungssitzes 120 einfacher durchführbar ist. Besonders zweckmäßig ist diese Lösung bei einer gegossenen Ventilplatte, bei welcher der Dichtrand 114 und der Befesti­ gungssitz 120 gegenüber der Bodenfläche 194 erhaben vorge­ gossen werden und dann nur eine spanabhebende Bearbeitung des Dichtrandes 114 und des Befestigungssitzes 120 erforder­ lich sind. Der Befestigungssitz 120 und die
Dichtfläche 114 liegen aber beide wiederum in einer gemein­ samen Ebene 122′, welcher vorzugsweise parallel zur Boden­ fläche 194 und somit ebenfalls im Winkel a zur Unterseite 100 der Ventilplatte 24 verläuft.

Bei einem dritten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Lösung, dargestellt in Fig. 12 und 13, ist die Ventilplatte 24′′ aus einem wesentlich dünneren Material ausgeführt als bei den ersten beiden Ausführungsbeispielen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material, das für die Ventilplatte 24′′ Verwendung findet, um einen Werkstoff mit einem hohen Elastizitätsmodul.

Durch die geringe Stärke der Ventilplatte 24′′ tritt eine stärkere Durchbiegung der Ventilplatte 24′′ in Richtung des Kolbens 12 beim Saughub und vom Kolben 12 weg beim Ver­ dichtungshub auf, die als solche nicht akzeptabel ist.

Aus diesem Grund bildet beim dritten Ausführungsbeispiel, dargestellt in Fig. 12 und 13, die Ventilplatte 24′′ mit dem Zylinderkopfdeckel 26′ ein integrales Bauteil, wobei die Ventilplatte 24′′ und der Zylinderkopfdeckel 26′ nicht nur um den Zylinder 22 herum dadurch fest miteinander verbunden sind, daß durch die Schrauben 28 die Ventilplatte 24′′ zwischen dem Zylinderkopfdeckel 26′ und dem Zylinderkopf­ flansch eingespannt ist.

Zusätzlich ist der Zylinderkopfdeckel 26′ mit sich von der Deckelplatte 42′ in Richtung der Oberseite 98 erstreckenden Stützfüßen 210 versehen, welche über Schrauben 212 mit der Ventilplatte 24′′ verschraubbar sind. Dabei liegen die Stütz­ füße 210 frei in dem Zylinder 22 übergreifenden Innenbereich 34 der Ventilplatte 24′′ und liegen mit einer Fußfläche 214 auf der Oberseite 98 auf, so daß der Innenbereich 34 der Ventilplatte 24′′ aufgrund der Stützfüße 210 und der diese durchsetzenden Schrauben 212 sowohl gegen eine Bewegung in Richtung des Kolbens 12 als auch von diesem weg zusätzlich über die Deckelplatte 42′ abgestützt ist.

Zur Abdichtung gegenüber einem Zylinderraum 216 ist ein zylinderseitiges Ende 218 der Schrauben 212 in ein Sackloch 220 in der Ventilplatte 24′′ eingeschraubt.

Wie in Fig. 13 dargestellt, sind zwei den Innenbereich 34 abstützende Stützfüße 210 vorgesehen, welche zusätzlich noch in die Trennwand 40 integriert sind, und einen Teil dersel­ ben bilden.

Darüber hinaus sind bei dem dritten Ausführungsbeispiel zu­ sätzlich zu den Stützfüßen Versteifungsstege 222 vorgesehen, welche von einem mittels der Schrauben 28 mit dem Zylinder­ kopfflansch 30 verschraubten Rand 224 des Zylinderkopf­ deckels 26′ ausgehend zur Trennwand 40 verlaufen und sich mit Fußflächen 226 auf der Oberseite 98 der Ventilplatte 24′′ abstützen und somit die Ventilplatte 24′′ gegen eine Bewegung vom Kolben 12 weg abstützen, gleichzeitig aber noch eine zusätzliche Versteifung für die Stützfüße 210 bilden und somit eine zusätzliche Versteifung für das aus der Ventilplatte 24′′ und dem Zylinderkopfdeckel 26′ ge­ bildete integrale Bauteil bilden.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel finden dieselben Lamel­ lenventile 64 wie bei den ersten beiden Ausführungsbei­ spielen Verwendung, wobei allerdings im einfachsten Fall das Vorsehen einer Vertiefung 94 oder 194 entfallen kann, da aufgrund der Bildung eines einheitlichen zusammengesetzten Bauteils aus der Ventilplatte 24′′ und dem Zylinderkopfdeckel 26′ die Dicke der Ventilplatte 24′′ reduziert und somit der Schadraum in der Auslaßöffnung 62 reduziert ist.

Zusätzlich ist es auch beim dritten Ausführungsbeispiel möglich, die Vertiefungen 96 oder 196 wie beim ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel vorzusehen.

Die Abdichtung zwischen dem Zylinderkopfdeckel 26′ und der Ventilplatte 24′′ erfolgt bei allen, auch den vorstehend be­ schriebenen Ausführungsbeispielen, mittels einer Zylinder­ kopfdichtung 230, welche für jede der Schrauben 212 ein Auge aufweist. Somit sitzt der Zylinderkopfdeckel 26′ sowohl mit dem Rand 224 als auch mit den Fußflächen 216 auf der Zylin­ derkopfdichtung 230 auf. Zur zusätzlichen Abstützung der Ventilplatte 24′′ über die Fußflächen 226 verläuft die Zylinderkopfdichtung 230 auch noch zwischen den Fußflächen 226 und der Ventilplatte 24′′.

Bei einer Variante des dritten Ausführungsbeispiels, darge­ stellt in Fig. 14 ist alternativ zum Sackloch 220 eine durchgehende Bohrung 232 in der Ventilplatte vorgesehen, durch welche sich die Schraube 212 mit ihrem zylindersei­ tigen Ende 234 im wesentlichen vollständig erstreckt, aller­ dings nur soweit, daß sie nicht über die Unterseite 100 der Ventilplatte 24′′ übersteht. In diesem Fall ist es allerdings erforderlich, im Bereich der Bohrung 232 und des zylinderseitigen Endes 234, beispielsweise durch Verkleben des Gewindes, Gasdichtigkeit herbeizuführen.

Alternativ dazu ist es aber auch möglich, im Bereich eines Schafts 236 der Schraube 212 oder im Bereich eines Kopfes 238 der Schraube 12 eine gasdichte Verbindung mit dem Zylin­ derkopfdeckel 26′ vorzusehen, beispielsweise im Bereich einer Flachdichtung zwischen dem Kopf 238, der Schraube 12 und einer bearbeiteten Fläche 240 auf einer Oberseite des Zylinderkopfdeckels 26′.

Bei einer zweiten Variante des dritten Ausführungsbeispiels, dargestellt in Fig. 15, ist anstelle der Bohrung 232 für die Schraube 212 in der Ventilplatte 24′′ eine Bohrung 241 mit einer Ansenkung 242 für eine Senkkopfschraube 244 vorge­ sehen, wobei diese Senkkopfschraube 244 mit ihrem Kopf 246 so tief in der Ansenkung 242 sitzt, daß der Kopf 246 nicht über die Unterseite 100 der Ventilplatte 24′′ übersteht. Die Senkkopfschraube 244 weist vorzugsweise einen Schlitz oder noch zweckmäßiger einen Imbus auf, welcher eine bessere Drehmomentübertragung beim Anziehen erlaubt.

Vorzugsweise erfolgt bei dieser Variante ebenfalls eine Abdichtung im Bereich des Kopfes 246, welcher mit der Ansenkung 242 verklebt, verlötet oder verschweißt wird.

In diesem Fall durchsetzt ein Schaft 248 jeweils den Stütz­ fuß 210 und auf ein zylinderkopfseitiges Ende 250 der Schraube 244 ist eine Mutter 252 aufgeschraubt, mit welcher der Zylinderkopfdecke 26′ beaufschlagt ist.

Alternativ zum Verkleben, Verlöten oder Verschweißen des Kopfes 246 in der Ansenkung 242 ist es ebenfalls möglich, im Bereich des Schaftes 248 zwischen dem Zylinderkopfdeckel und der Schraube 244 eine Dichtung vorzusehen oder im Bereich zwischen der Mutter 252 und der Oberseite 240 des Zylinder­ kopfdeckels 26′.

Bei einer dritten Variante, dargestellt in Fig. 16 ist die Bohrung 240 in gleicher Weise wie bei der zweiten Variante mit der Ansenkung 242 versehen und die Schraube 244 weist ebenfalls einen Senkkopf 246 auf, welcher nicht über die Unterseite 100 der Ventilplatte 24′′ übersteht.

Alternativ dazu ist jedoch keine die jeweiligen Stützfüße 210 durchsetzende Bohrung vorgesehen, sondern in jedem der Stützfüße 210 eine Sackbohrung 254, in welche die Schraube 244 einschraubbar ist. Somit ist eine Dichtung im Bereich des Kopfes 246 zwischen der Ventilplatte 24′′ und der Schraube nicht erforderlich, sondern die Gasdichtheit zum Zylinderraum 216 hin wird durch die Sackbohrung 254 und die ohnehin vorhandene Zylinderkopfdichtung 230 gewährleistet.

Claims (32)

1. Gasverdichter
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem an der Ventilplatte angeordneten Lamel­ lenventil als Auslaßventil, dessen Lamelle einen vor­ deren Zungenbereich zum Verschließen einer die Ventil­ platte durchsetzenden Auslaßöffnung auf einer dem Ver­ dichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24) eine sich von einer dem Ver­ dichtungsraum (60) abgewandten Oberseite (98) derselben in Richtung einer dem Verdichtungsraum (60) zugewandten Unterseite (100) derselben erstreckende Vertiefung (96, 196) aufweist, daß die Auslaßöffnung (62) im Bereich eines Bodens (104, 204) der Vertiefung (96, 196) liegt und daß der Zungenbereich (68) der Lamelle (66) ebenfalls in der Vertiefung (96, 196) liegt.

2. Gasverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung (62) in dem Bereich des Bodens (104, 204) mit der geringsten Dicke liegt.

3. Gasverdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen einer Bodenfläche (94, 194) der Vertiefung (96, 196) und der Unterseite (100) der Ventilplatte (24) der Boden (104, 204) im Bereich um die Auslaßöffnung (62) eine Dicke von gleich oder kleiner als ungefähr die halbe Dicke der Ventilplatte (24) hat.

4. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (104, 204) der Vertiefung (96, 196) einen ebenen Bereich der Boden­ fläche (94, 194) aufweist, welchen die Lamelle (66) übergreift.

5. Gasverdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194) mindestens eine der Form der Lamelle (66) entsprechende Form der Flächen­ ausdehnung aufweist und die gesamte Lamelle (66) den ebenen Bereich (94, 194) übergreift.

6. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 4 oder 5, da­ durch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194) im wesentlichen parallel zur Unterseite (100) der Ventilplatte (24) verläuft.

7. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 4 oder 5, da­ durch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194) im spitzen Winkel (a) zur Unterseite (100) der Ventil­ platte (24) verläuft.

8. Gasverdichter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194) von der Oberseite (98) der Ventilplatte (24) ausgehend in Richtung der Unter­ seite (100) verläuft.

9. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24) einstückig ausgebildet ist und einen den Boden (104) der Vertiefung (96) bildenden dickenreduzierten Bereich aufweist.

10. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′) zweigeteilt aus einer Unterplatte (130) und einem Stützelement (132) aufgebaut ist, wobei die Unterplatte (130) die Auslaßöffnung (62) aufweist.

11. Gasverdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterplatte (130) den Boden (104) der Ver­ tiefung (96) bildet, während das Stützelement (132) einen Durchbruch (134) aufweist, welcher eine seitliche Begrenzung der Vertiefung (96) bildet.

12. Gasverdichter nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Unterplatte (130) in einem zy­ linderabdeckenden Innenbereich (34) mit dem Stütz­ element (134) verbunden ist.

13. Gasverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterplatte (130) mit dem Stützelement (134) über eine Halteverschraubung (76) des Lamellenventils (64) verbunden ist.

14. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß die Unterplatte (130) und die Stützplatte (132) über eine gemeinsame Verschraubung (28) mit dem Verdichtergehäuse (10) verbunden sind.

15. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Auslaßöffnung (62) umgebende Dichtfläche durch einen gegenüber der Bodenfläche (94) erhabenen Ventildichtrand (114) gebil­ det ist.

16. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung (62) durch eine in einem Auslaßdurchbruch (110) eingesetzten Einsatz (112) mit der die Auslaßöffnung (62) umgebenden Dichtfläche (114) gebildet ist.

17. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungssitz (120) der Lamelle (66) erhaben ausgeführt ist.

18. Gasverdichter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungssitz (120) durch einen Einsatz (118) gebildet ist.

19. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßventile (58) Lamellenventile sind.

20. Gasverdichter
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem auf der Ventilplatte angeordneten Lamel­ lenventil als Druckventil, dessen Lamelle einen Zungen­ bereich zum Verschließen einer die Ventilplatte durch­ setzenden Auslaßöffnung auf einer dem Verdichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24′′) von einem Zylinderkopfdeckel (26′) übergriffen und in ihrem den Zylinder (22) übergreifenden Innenbereich (34) mit dem Zylinderkopf­ deckel (26′) verbunden ist und daß die Ventilplatte (24′′) mit dem Zylinderkopfdeckel (26′) ein zusammenge­ setztes Bauteil bildet, welches eine ausreichende Steifigkeit gegen eine Verbiegung der Ventilplatte (24′′) in Richtung auf den Kolben (12) zu und von diesem weg aufweist.

21. Gasverdichter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopfdeckel (26′) eine zur Ventilplatte (24′′) geführte und mit dieser verbundene Stütze (210) aufweist.

22. Gasverdichter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Stütze (210) mit der Ventilplatte (24′′) verschraubt ist.

23. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 20 bis 22, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′) mit mehreren Stellen des Innenbereichs (34) mit dem Zylin­ derkopfdeckel (26′) verbunden ist.

24. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 21 bis 23, da­ durch gekennzeichnet, daß die Stütze (210) Teil einer Trennwand (40) zwischen einem Druckraum (38) und einem Saugraum (36) ist, welche zwischen der Ventilplatte (24′′) und dem Zylinderkopfdeckel (26′) liegen.

25. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 21 bis 24, da­ durch gekennzeichnet, daß die Stütze durch einen vom Zylinderkopfdeckel (26′) zur Ventilplatte (24′′) ge­ führten Stützfuß (210) gebildet ist.

26. Gasverdichter nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützfuß (210) seitlich der Trennwand (40) sitzt.

27. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 22 bis 26′ da­ durch gekennzeichnet, daß eine die Ventilplatte (24′′) durchgreifende Schraube (212, 244) die Stütze (210) durchsetzt und daß zwischen einem Kopf (238, 246) der Schraube (212, 244) und der Anlagefläche (240, 242) für diesen eine gasdichte Abdichtung vorgesehen ist.

28. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 22 bis 26, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Sackloch (254) vorgesehen ist, in welches eine die Ventilplatte (24′′) und die Stütze (210) verbindende Schraube (244) eingeschraubt ist.

29. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 20 bis 28, da­ durch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopfdeckel (26′) sich seinerseits außerhalb des Innenbereichs (34) an dem Verdichtergehäuse (10) abstützt.

30. Gasverdichter nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopfdeckel (26′) um den Innenraum (34) herum mit dem Verdichtergehäuse (10) verschraubt ist.

31. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′) zwischen Zylinderkopfdeckel (26′) und dem Verdichter­ gehäuse (10) eingespannt ist.

32. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′) aus einem Werkstoff mit einem hohen Elastizitätsmodul her­ gestellt ist.