DE4440903A1 - Gasverdichter - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Gasverdichter, insbesondere einen Kältemittelverdichter, mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszil
lierend bewegbaren Kolben, mit einer den Zylinder ab
schließenden Ventilplatte, mit einem vom Kolben, dem
Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum
und mit einem Lamellenventil als Auslaßventil, dessen
Lamelle einen vorderen Zungenbereich zum Verschließen einer
die Ventilplatte durchsetzenden Auslaßöffnung auf einer dem
Verdichtungsraum abgewandten Seite aufweist.
Derartige Gasverdichter sind aus dem Stand der Technik
bekannt. Bei diesen Gasverdichtern besteht das Problem, daß
einerseits möglichst große Querschnitte der Auslaßöffnungen
anzustreben sind, andererseits aber dadurch im Bereich der
Auslaßöffnungen große Schadräume entstehen, die bei einer
Vielzahl von Gasen, insbesondere bestimmten Kältemitteln,
vor allem dann zu schlechten Liefergraden führen, wenn hohe
Verdichtungsverhältnisse erforderlich sind.
Andererseits ist gerade bei hohen Verdichtungsverhältnissen
eine besonders steife und somit stabile Konstruktion erfor
derlich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Gas
verdichter der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß
trotz großer Auslaßöffnungen ein möglichst geringer
Schadraum erhältlich ist.
Diese Aufgabe wird bei einem Gasverdichter der eingangs
beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Ventilplatte eine sich von einer dem Verdichtungsraum abge
wandten Oberseite derselben in Richtung einer dem Verdich
tungsraum zugewandten Unterseite derselben erstreckende Ver
tiefung aufweist, daß die Auslaßöffnung im Bereich eines
Bodens der Vertiefung liegt und daß der Zungenbereich der
Lamelle ebenfalls in der Vertiefung liegt.
Die erfindungsgemäße Lösung hat den großen Vorteil, daß
durch das Vorsehen der Vertiefung die Möglichkeit geschaffen
ist, die Auslaßöffnung im Boden der Vertiefung anzuordnen,
der eine geringere Dicke aufweist als die Ventilplatte
außerhalb der Vertiefung.
Damit wird einerseits der Schadraum reduziert, auch wenn die
Auslaßöffnung einen möglichst großen Querschnitt aufweist,
andererseits wird aber die Möglichkeit geschaffen, die
Ventilplatte durch eine große Dicke außerhalb der Vertiefung
ausreichend stabil und insbesondere für hohe Verdichtungs
verhältnisse ausreichend steif auszuführen.
Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Auslaßöffnung
in dem Bereich des Bodens liegt, der die geringste Dicke
aufweist, da dadurch auch der geringste Schadraum erreichbar
ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zwischen einer Boden
fläche der Vertiefung und der Unterseite der Ventilplatte
der Boden im Bereich der Auslaßöffnung eine Dicke von gleich
oder kleiner als ungefähr die halbe Dicke der Ventilplatte
außerhalb der Vertiefung hat.
Besonders vorteilhaft, insbesondere um die Lamelle des
Lamellenventils funktionsgünstig anzuordnen, ist es, wenn
der Boden der Vertiefung einen ebenen Bereich der Boden
fläche aufweist, welchen die Lamelle übergreift, da damit
eine definierte und vorteilhafte Auflagefläche für die
Lamelle geschaffen ist, so daß diese in der Lage ist, mit
der erforderlichen Güte die Auslaßöffnung abzudichten.
Vorzugsweise ist dabei der ebene Bereich so angeordnet, daß
er die Auslaßöffnung umgibt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der ebene Bereich min
destens eine der Form der Lamelle entsprechende Form der
Flächenausdehnung aufweist und die gesamte Lamelle den
ebenen Bereich übergreift, so daß die gesamte Lamelle auf
einer ebenen Fläche aufliegt und somit mit den bekannten
Lamellen bekannter Lamellenventile in optimaler Weise eine
Abdichtung erreichbar ist.
Eine vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, daß sich die
Lamelle in ihrer Ruhestellung parallel zu dem ebenen Bereich
erstreckt.
Besonders zweckmäßig ist es, daß der ebene Bereich im
wesentlichen parallel zur Unterseite der Ventilplatte ver
läuft, so daß sich die Lamelle ebenfalls ungefähr parallel
zur Unterseite der Ventilplatte erstreckt und als Ganzes in
der Vertiefung eingelassen, vorzugsweise in dieser versenkt,
ist.
Alternativ dazu ist vorgesehen, daß der ebene Bereich im
spitzen Winkel zur Unterseite der Ventilplatte 24 verläuft,
so daß sich die Vertiefung von der Oberseite der Ventil
platte ausgehend unterschiedlich weit in diese hinein
erstreckt.
Eine besonders günstige Lösung sieht dabei vor, daß der
ebene Bereich von der Oberseite der Ventilplatte ausgehend
in Richtung der Unterseite verläuft, sich also als schräge
Fläche von der Oberseite ausgehend zur Unterseite hin ab
senkt. Diese Lösung hat den Vorteil, daß der Boden der Ver
tiefung jeweils nur einen kleinen Bereich geringster Dicke
aufweist und im Anschluß daran die Dicke des Bodens stets
zunimmt und somit die Schwächung der Ventilplatte insgesamt
möglichst gering wird. Vorzugsweise ist bei dieser Lösung
stets vorgesehen, daß die Auslaßöffnung in dem Bereich des
Bodens mit geringster Dicke liegt. Ein weiterer Vorteil ist,
daß die Halteschraube besser befestigbar ist, da sie in
einen Bereich größerer Dicke des Bodens angeordnet werden
kann und somit deren sichere Aufnahme im Boden gewährleistet
ist.
Die die Vertiefung aufnehmende Ventilplatte kann in unter
schiedlichster Art und Weise hergestellt sein. So sieht eine
einfache Ausführungsform vor, daß die Vertiefung in die Ven
tilplatte im Wege einer mechanischen, vorzugsweise spanab
hebenden Bearbeitung eingearbeitet ist und der Boden der
Vertiefung integraler Bestandteile der einstückigen Ventil
platte ist.
Eine alternative zweckmäßige Lösung sieht vor, daß die
Ventilplatte zweigeteilt aus einer Unterplatte und einem
Stützelement aufgebaut ist, wobei die Unterplatte die Aus
laßöffnung aufweist.
Diese Lösung hat den Vorteil, daß eine Einarbeitung der Ver
tiefung in die Ventilplatte entfallen kann und die Unter
platte, die durchgehend ausgebildet ist und lediglich die
Auslaßöffnung aufweist, aus einem anderen Material herge
stellt sein kann als das Stützelement. Beispielsweise ist in
diesem Fall vorgesehen, die Unterplatte aus einem hochfesten
Bandstahl herzustellen.
Die Unterplatte hat dabei eine geringere Dicke, während das
Stützelement noch zusätzlich die erforderliche Versteifung
für die Unterplatte liefert. Damit ist die Möglichkeit
geschaffen, auch im Bereich des Bodens der Vertiefung eine
große Stabilität zu erreichen.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht dabei
vor, daß die Unterplatte den Boden der Vertiefung bildet,
während das Stützelement einen Durchbruch aufweist, welcher
eine seitliche Begrenzung der Vertiefung bildet. Damit ist
in besonders einfacher Weise die Möglichkeit geschaffen, den
Boden mit einer möglichst ebenen Bodenfläche, in diesem Fall
die Oberseite der Unterplatte im Bereich des Durchbruchs im
Stützelement, zu versehen.
Günstigerweise sind die Unterplatte und das vorzugsweise
plattenförmige Stützelement gegeneinander abgedichtet, bei
spielsweise mittels einer Beschichtung, einer eingelegten
Dichtung oder anderen Mitteln.
Um eine ausreichende Steifigkeit der aus der Unterplatte und
dem Stützelement hergestellten Ventilplatte zu erreichen,
ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Unterplatte in einem
zylinderabdeckenden Innenbereich mit dem Stützelement ver
bunden ist. Eine derartige Verbindung kann durch Klebung,
eine Verschweißung, ein Verlöten oder andere Verbindungs
arten erfolgen.
Eine besonders einfache Lösung sieht vor, daß die Unter
platte mit dem Stützelement über eine Halteverschraubung des
Lamellenventils verbunden ist, dies stellt alternativ oder
ergänzend zu einem Verkleben oder Verschweißen beider
miteinander eine vorteilhafte Lösung dar, da die ohnehin für
das Lamellenventil erforderliche Halteverschraubung gleich
zeitig zur Verbindung dieser Teile eingesetzt werden kann.
Ferner ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Unter
platte und die Stützplatte über eine gemeinsame Verschrau
bung mit dem Verdichtergehäuse verbunden sind, vorzugsweise
gemeinsam zwischen einem Zylinderkopfdeckel und einem Zylin
derkopfflansch des Verdichtergehäuses eingespannt sind.
Um eine besonders gute Abdichtung des Zungenbereichs der
Lamelle zu erreichen, ist vorgesehen, daß eine die Auslaß
öffnung umgebende Dichtfläche durch einen gegenüber der
Bodenfläche erhabenen Ventildichtrand gebildet ist. Das Vor
sehen eines erhabenen Ventildichtrands schafft den Vorteil,
die Abdichtung im Zungenbereich weniger schmutzempfindlich
zu machen und außerdem den Ventildichtrand exakter bearbei
ten zu können, um eine möglichst gute Auflage und somit Ab
dichtung des Zungenbereichs am Ventildichtrand zu erhalten.
Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, daß die
Auslaßöffnung durch einen in einem Auslaßdurchbruch einge
setzten Einsatz mit der die Auslaßöffnung umgebenden Dicht
fläche gebildet ist. Ein derartiger Einsatz ermöglicht es,
die Dichtfläche, die vom Einsatz getragen ist, vor dem
Einsetzen desselben zu bearbeiten und somit möglichst
präzise herzustellen, so daß eine genaue Bearbeitung der vom
Einsatz getragenen Dichtfläche in der Vertiefung selbst
nicht mehr erforderlich ist.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn ein Befestigungssitz
der Lamelle erhaben ausgeführt ist, da auch dieser eine
bessere Funktion der Lamelle und insbesondere ein besseres
Anliegen des Zungenbereichs auf der Dichtfläche gewähr
leistet.
Aus denselben Gründen, wie bereits im Zusammenhang mit der
Dichtfläche erläutert, ist es vorteilhaft, wenn auch der
Befestigungssitz durch einen Einsatz gebildet ist, da sich
somit der Befestigungssitz leichter vor dem Einsetzen des
Einsatzes in die Ventilplatte bearbeiten läßt.
Die vorgesehenen Einsätze sind vorzugsweise eingeschraubt,
eingepreßt, eingelötet oder eingeschweißt.
Hinsichtlich der bisherigen Ausführungsbeispiele wurden
keine näheren Angaben über die Art der Einlaßventile
gemacht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Einlaß
ventile ebenfalls Lamellenventile sind.
Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wird
stets davon ausgegangen, daß das Lamellenventil in der
erfindungsgemäß vorgesehenen Vertiefung angeordnet ist.
Eine alternative oder ergänzende Lösung der erfindungs
gemäßen Aufgabe sieht vor, daß bei einem Gasverdichter der
eingangs beschriebenen Art die Ventilplatte von einem Zylin
derkopfdeckel übergriffen und in ihrem den Zylinder über
greifenden Innenbereich mit dem Zylinderkopfdeckel verbunden
ist und daß die Ventilplatte mit dem Zylinderkopfdeckel ein
zusammengesetztes Bauteil bildet, welches eine ausreichende
Steifigkeit gegen eine Verbiegung der Ventilplatte gegen
Überdruck im Zylinder und Unterdruck im Zylinder relativ zum
Zylinderkopf, d. h. in Richtung auf den Kolben zu und von
diesem weg, aufweist.
Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß dadurch, indem
Zylinderkopfdeckel und Ventilplatte eine Einheit bilden und
der Zylinderkopfdeckel die Ventilplatte in dem Innenbereich
noch zusätzlich stabilisiert, die Möglichkeit geschaffen
ist, die Ventilplatte dünner auszuführen als bei den
üblichen, bislang bekannten Lösungen, bei welchen der Zylin
derkopfdeckel lediglich ohne Verbindung im Innenbereich auf
der Ventilplatte sitzt, was wiederum den Schadraum im Be
reich der Auslaßöffnung reduziert.
Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn der Zylinderkopf
deckel eine zur Ventilplatte geführte und mit dieser ver
bundene Stütze aufweist, wobei diese Stütze erfindungsgemäß
die Ventilplatte in dem den Zylinder übergreifenden Innen
bereich abstützt.
Vorzugsweise ist die Stütze mit der Ventilplatte verschraubt
und bildet dadurch eine Einheit, die sowohl die Ventilplatte
gegen eine Verbiegung vom Kolben weg als auch in Richtung
auf den Kolben zu stabilisiert.
Noch vorteilhafter ist es, wenn die Ventilplatte mit meh
reren Stellen des Innenbereichs mit dem Zylinderkopfdeckel
verbunden ist, um eine noch bessere Versteifung der Ventil
platte zu erreichen.
Darüber hinaus ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß
zusätzlich von einem Rand des Zylinderkopfdeckels zu der
jeweiligen Stütze ein Steg verläuft, welcher mit einem Fuß
bereich auf der Oberseite der Ventilplatte aufliegt und
diese noch zusätzlich gegen eine Verbindung vom Kolben weg
abstützt und außerdem aber auch wiederum die Stütze relativ
zum Rand des Zylinderkopfdeckels versteift und somit auch
noch die Stütze selbst stabilisiert.
Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, daß die Stütze
Teil einer Trennwand zwischen einem Druckraum und einem
Saugraum ist, welche zwischen der Ventilplatte und dem
Zylinderkopfdeckel liegen.
Die Stütze könnte beliebig ausgeführt sein. Besonders zweck
mäßig ist es, wenn die Stütze durch einen vom Zylinderkopf
deckel zur Ventilplatte geführten Stützfuß gebildet ist,
wobei der Stützfuß vorzugsweise einstückig an den Zylinder
kopfdeckel angeformt ist.
Der Stützfuß kann seinerseits entweder Teil der Trennwand
sein, wie bereits ausgeführt, oder es ist vorteilhafterweise
vorgesehen, daß der Stützfuß seitlich der Trennwand sitzt.
Hinsichtlich der Verbindung der Ventilplatte mit dem Zylin
derkopfdeckel wurden bislang keine näheren Angaben gemacht.
So sieht eine vorteilhafte Variante eine die Ventilplatte
durchgreifende Schraube vor, die die Stütze durchsetzt und
bei welcher zwischen einem Kopf der Schraube und der Anlage
fläche für diesen eine gasdichte Abdichtung vorgesehen ist.
Eine gasdichte Abdichtung kann beispielsweise durch Ein
kleben des Kopfes der Schraube erfolgen, beispielsweise im
Fall einer mit ihrem Kopf in der Ventilplatte liegenden
Schraube dadurch, daß deren Kopf in die Ventilplatte ein
geklebt ist. Es ist aber auch möglich, den Kopf einzulöten
oder einzuschweißen.
Alternativ dazu ist es möglich, beispielsweise im Fall eines
gegen den Zylinderkopfdeckel anliegenden Kopfes der Schraube
zwischen diesem und dem Zylinderkopfdeckel eine Ringdichtung
vorzusehen.
Alternativ dazu ist vorzugsweise ein Sackloch vorgesehen, in
welches eine die Ventilplatte und die Stütze des Zylinder
kopfdeckels verbindende Schraube eingesetzt ist. Beispiels
weise ist in der Ventilplatte ein Sackloch vorgesehen, in
welches die Schraube eingreift oder es ist in der Stütze ein
Sackloch vorgesehen, in welches eine die Ventilplatte durch
setzende Schraube eingeschraubt ist.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn der Zylinderkopf
deckel sich seinerseits außerhalb des Innenbereichs an dem
Verdichtergehäuse abstützt, vorzugsweise an diesem in
konventioneller Weise aufgelegt und insbesondere mit diesem
verschraubt ist.
Ferner wurden im Hinblick auf die Ausbildung der Ventil
platte keine näheren Angaben gemacht. Die Ventilplatte
könnte beispielsweise aus allen möglichen denkbaren Mate
rialien, wie Keramik, Stahl etc. hergestellt sein. Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die Ventilplatte aus einem Werk
stoff mit einem hohen Elastizitätsmodul hergestellt ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand
der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Dar
stellung einiger Ausführungsbeispiele. In der Zeichnung
zeigen:
Fig. 1 einen teilweisen Längsschnitt durch einen erfin
dungsgemäßen Gasverdichter;
Fig. 2 einen Querschnitt längs Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 einen teilweise dargestellten Schnitt längs Linie
III-III in Fig. 1;
Fig. 4 eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung eines
ein erfindungsgemäßes Lamellenventil tragenden Be
reichs einer Ventilplatte;
Fig. 5 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer ersten
Variante des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer zweiten
Variante des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 7 eine Draufsicht ähnlich Fig. 3 auf einen Ausschnitt
der Ventilplatte bei der zweiten Variante des ersten
Ausführungsbeispiels mit nicht dargestelltem Fänger;
Fig. 8 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 einer dritten
Variante des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 9 eine Darstellung ähnlich Fig. 7 der dritten Variante
des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 10 eine Darstellung ähnlich Fig. 4 eines zweiten Aus
führungsbeispiels;
Fig. 11 eine Darstellung ähnlich Fig. 10 einer ersten
Variante des zweiten Ausführungsbeispiels;
Fig. 12 einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungs
beispiel längs Linie XII-XII in Fig. 13;
Fig. 13 eine Darstellung ähnlich Fig. 3 des dritten Ausfüh
rungsbeispiels.;
Fig. 14 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer ersten
Variante des dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 15 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer zweiten
Variante des dritten Ausführungsbeispiels und
Fig. 16 eine Darstellung ähnlich Fig. 12 einer dritten
Variante des dritten Ausführungsbeispiels.
Ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gas
verdichters, insbesondere eines Kältemittelverdichters, dar
gestellt in den Fig. 1, 2, 3 und 4 umfaßt ein als Ganzes mit
10 bezeichnetes Zylindergehäuse, in welchem mindestens ein
Kolben 12, vorzugsweise zwei Kolben oszillierend bewegbar
sind, wobei jeder Kolben 12 über eine Pleuelstange 14 von
einer Kurbelwelle 16 angetrieben ist, welche in einem
Kurbelwellengehäuse 18 gelagert und über ein Antriebsrad 20
antreibbar ist.
Der Kolben 12 läuft dabei in einem Zylinder 22, welcher dem
Kurbelwellengehäuse 18 gegenüberliegend durch eine Ventil
platte 24 abgeschlossen ist.
Die Ventilplatte 24 übergreift wiederum einen Zylinderkopf
deckel 26, welcher über Schrauben 28 mit einem den Zylinder
22 umgebenden Zylinderkopfflansch 30 verbunden ist, wobei
die Ventilplatte 24 zwischen dem Zylinderkopfdeckel und dem
Zylinderkopfflansch 30 eingeklemmt ist und die Schraube 28
eine Bohrung 32 der Ventilplatte durchsetzt. Der Zylinder
kopfdeckel 26 bildet ferner über einem den Zylinder 22
übergreifenden Innenbereich 34 der Ventilplatte 24, wie in
Fig. 2 dargestellt, einen Saugraum 36 und einen Druckraum
38, die beide durch eine Trennwand 40 voneinander getrennt
sind, wobei die Trennwand 40 von einer Deckelplatte 42 des
Zylinderkopfdeckels zur Ventilplatte 24 heruntergeführt ist
und mit ihrer Fußfläche 44 auf der Ventilplatte 24 dichtend
aufliegt.
Der Druckraum 38 führt dabei über eine Öffnung 46 (Fig. 3)
in der Ventilplatte 24 zu einem Druckkanal 48, und von dort
zu einem Druckanschluß 50 des Kältemittelverdichters,
während ein Sauganschluß 52 des Kältemittelverdichters mit
einem Saugkanal 54 in Verbindung steht, der seinerseits über
eine Öffnung 56 in der Ventilplatte 24 in den Saugraum 36
oberhalb derselben mündet.
Bei einer Ansaugbewegung des Kolbens 12 wird aus dem Saug
raum 36 Gas, insbesondere Kältemittel, über Einlaßöffnungen
58 in einen zwischen dem Kolben 12, dem Zylinder 22 und der
Ventilplatte 24 begrenzten Verdichtungsraum 60 eingesaugt,
wobei die Einlaßöffnungen 58 mit üblichen Lamellenventilen
als Einlaßventilen versehen sind, die zeichnerisch nicht
dargestellt sind.
Bei gegenläufiger Bewegung des Kolbens 12 wird das Gas in
dem Verdichtungsraum 60 komprimiert und verläßt diesen durch
mindestens eine Auslaßöffnung 62 in der Ventilplatte 24,
wobei die Auslaßöffnung 62 mit einem als Ganzes mit 64 be
zeichneten Lamellenventil als Auslaßventil versehen ist. In
dem oberen Totpunkt des Kolbens 12 ist das Volumen des
Verdichtungsraums im wesentlichen durch den Abstand zwischen
Ventilplatte und Kolben bestimmt, der erforderlich ist, um
aufgrund der mechanischen Toleranzen ein Anschlagen des
Kolbens 12 an der Ventilplatte 24 zu verhindern. D.h., daß
auch die Ventilplatte 24 so ausgeführt ist, daß der Abstand
zwischen Kolben 12 und der Ventilplatte 24 minimal ist. Über
die Auslaßöffnung 62 strömt das verdichtete Gas, insbeson
dere Kältemittel, in den Druckraum 38, von dort in den
Druckkanal 48 und zum Druckanschluß 50.
Das Lamellenventil 64 umfaßt, wie in Fig. 4 dargestellt,
eine Lamelle 66, welche einen vorderen Zungenbereich 68 auf
weist, mit welchem die Auslaßöffnung 62 abdeckbar ist, wobei
der Zungenbereich an einem oberen Rand 70 der Auslaßöffnung
62 dichtend anliegt. Ferner umfaßt die Lamelle 66 einen Ein
spannbereich 72, welcher eine Einspannöffnung 74 aufweist,
die eine die Ventilplatte 24 durchsetzende Halteschraube 76
durchsetzt.
Auf dem Einspannbereich 72 liegt ein als Ganzes mit 78 be
zeichneter Fänger mit einem Einspannende 80 auf, welches
ebenfalls eine von der Halteschraube 76 durchsetzte Öffnung
82 aufweist. Auf dieses Einspannende 80 wirkt eine Halte
hülse 84, welche durch eine auf die Halteschraube 76 aufge
schraubte Haltemutter 86 beaufschlagt ist.
Von dem Einspannende 80 ausgehend erstreckt sich der Fänger
78 mit einem Fangarm 90 über die Lamelle 66 in Richtung des
Zungenbereichs 68 und übergreift auch diesen, wobei der
Fangarm 90 eine der Lamelle 66 zugewandte Fangfläche 92 auf
weist, die sich ausgehend von dem Einspannende 80 konti
nuierlich von der in Ruhestellung befindlichen Lamelle 66
weg wölbt.
Die Lamelle 66 liegt in Ruhestellung auf einer Bodenfläche
94 einer Vertiefung 96 auf, welchletztere sich ausgehend von
einer Oberseite 98 der Ventilplatte 24 in Richtung einer
Unterseite 100 in diese hineinerstreckt und Vertiefungswände
102 aufweist, welche ausgehend von der Oberseite 98 sich bis
zur Bodenfläche 94 hin erstrecken.
Die in Ruhestellung auf der Bodenfläche 94 flach aufliegende
Lamelle 66 ist dabei im Einspannbereich 72 durch das
Einspannende 80 des Fängers 78 gegen die Bodenfläche 94 ge
preßt, wobei das Einspannende 80 von der einen Boden 104
durchsetzenden Halteschraube 76, der Haltemutter 86 über die
Haltehülse 84 beaufschlagt ist. Die Bodenfläche 94 wird ge
tragen durch den Boden 104 der Vertiefung 96, welcher inte
graler Bestandteil der Ventilplatte 24 ist, allerdings eine
Dicke aufweist, welche mehr als die Hälfte geringer als die
Dicke der Ventilplatte 24 außerhalb der Vertiefung 96 ist.
Dieser Boden 104 ist durchsetzt von der Auslaßöffnung 62,
wobei aufgrund der geringen Dicke des Bodens 104 die
Auslaßöffnung durch Öffnungswände 106 begrenzt ist, die eine
geringe Erstreckung in einer Auslaßrichtung 108 aufweisen
und somit insgesamt einen minimalen Schadraum 110 der Aus
laßöffnung 62 ergeben.
Das als Ganzes mit 64 bezeichnete Lamellenventil arbeitet
nun so, daß bei Druckanstieg im Verdichtungsraum 60 die
Lamelle 66 sich zunächst mit einem dem Einspannbereich 72
zugewandten hinteren Bereich an die Fangfläche 92 anlegt und
bei steigendem Druck sich immer mehr nach oben biegt, so daß
bei maximal geöffnetem Lamellenventil der vordere Zungenbe
reich 68 an der Fangfläche 92 aufliegt. Damit wird erreicht,
daß die der Öffnung des Lamellenventils 64 entgegenwirkende
Federkraft der Lamelle 66 bei zunehmender Öffnung der
Lamelle zunehmend ansteigt und somit die Lamelle sich in
Abhängigkeit von dem sich im Verdichtungsraum 60 aufbauenden
Druck mehr oder weniger stark an die Fangfläche 92 anlegt
und die Auslaßöffnung 110 in mehr oder weniger großem Maße
freigibt.
Bei dem ersten Ausführungsbeispiel (Fig. 4) ist vorzugsweise
die Vertiefung 96 durch eine Fräsbearbeitung in die Ventil
platte 24 eingearbeitet, wobei eine präzise Bearbeitung der
Bodenfläche 94 erforderlich ist, um eine ebene Auflagefläche
für die Lamelle 66 zu erhalten.
Bei einer ersten Variante der Ventilanordnung des ersten
Ausführungsbeispiels, dargestellt in Fig. 5, ist die Ver
tiefung 96 in gleicher Weise in die Ventilplatte 24
eingearbeitet. Im Gegensatz zur Grundvariante des ersten
Ausführungsbeispiels ist allerdings die Auslaßöffnung 62
durch eine in einen Durchbruch 110 im Boden 104 eingesetzte
Büchse 112 gebildet, welche ihrerseits einen Ventildichtrand
114 aufweist, auf welchem die Lamelle 66 in Ruhestellung
aufliegt. Ferner ist in einen weiteren Durchbruch 116 im
Boden 104 ein von der Halteschraube 76 durchsetzter Befesti
gungseinsatz 118 eingesetzt, welcher einen Befestigungssitz
120 in Form einer Planfläche für den Einspannbereich 72 der
Lamelle 66 bildet.
Der Befestigungssitz 120 und der Ventildichtrand 114 wirken
dabei vorzugsweise in einer Ebene 122, welche parallel zur
Bodenfläche 94 verläuft, wobei die Büchse 112 und der Be
festigungseinsatz 118 mit einem Absatz versehen sind, um die
Lage des Ventildichtrandes 114 und des Befestigungssitzes
120 relativ zu der Ebene 122 genau festzulegen.
Der Einspannbereich 72 ist dabei gegen den Befestigungssitz
120 gepreßt, und zwar durch das Einspannende 80 des Fängers
78, auf welchen die Haltemutter 86 über die Haltehülse 84
wirkt.
Der Vorteil der ersten Variante ist der, daß sowohl der
Ventildichtrand 114 als auch der Befestigungssitz 120, an
welchen die Lamelle 66 anliegt, aufgrund der einsetzbaren
Teile 112 und 118 präzise vorbearbeitbar ist, so daß eine
präzise Bearbeitung der Bodenfläche 94 entfallen kann.
Ferner sind der Ventildichtrand 114 und der Befestigungssitz
120 gegenüber der Bodenfläche 94 erhaben, so daß die erste
Variante 64 des Lamellenventils weniger anfällig hinsicht
lich der auf der Bodenfläche 94 ablagernden Verunreinigungen
ist.
Im übrigen ist die erste Variante der Ventilanordnung gleich
ausgebildet wie die Grundvariante, so daß auf die Ausfüh
rungen hierzu vollinhaltlich Bezug genommen wird.
Bei einer zweiten Variante 64 einer erfindungsgemäßen Ven
tilanordnung (Fig. 6 und 7) mit dem Lamellenventil 64 ist
der Boden 104 der Vertiefung 96 durch eine Unterplatte 130
gebildet, welche Teil der Ventilplatte 24′ ist und vorzugs
weise aus einem bruchfesten Stahl, insbesondere einem bruch
festen Bandstahl, ausgebildet ist. Ferner umfaßt die Ventil
platte 24′ noch ein auf der Unterplatte 130 aufliegendes
Stützelement 132, welches mit der Unterplatte 130 verbunden
ist und zur Versteifung derselben beiträgt.
Vorzugsweise sind das Stützelement 132 und die Unterplatte
130 flächig miteinander verklebt oder verschweißt oder ver
lötet, wobei das Stützelement 132 einen Durchbruch 134 auf
weist, dessen Wände die Vertiefungswände 102 bilden, so daß
die Vertiefung 96 insgesamt durch die Wände 102 des Durch
bruchs 134 gebildet ist, welche sich bis zu einer Oberseite
der Unterplatte 130 erstrecken, welche gleichzeitig die
Bodenfläche 94 im Bereich der Vertiefung 96 bildet. Im
übrigen ist die zweite Variante der
Ventilanordnung mit dem Lamellenventil 64 in gleicher Weise
ausgebildet wie die Grundform um die erste Variante, so daß
für die gleichen Teile dieselben Bezugszeichen Verwendung
finden und auf die Ausführung zu den vorhergehenden Varian
ten Bezug genommen wird.
Bei einer dritten Variante 64 der Ventilanordnung (Fig. 8
und 9) des ersten Ausführungsbeispiels ist die Ventilplatte
24′ ebenfalls aus der Unterplatte 130 und dem Stützelement
132 gebildet. Im Gegensatz zur zweiten Variante ist bei der
dritten Variante an das Stützelement 132 ein Vorsprung 136
angeformt, welcher das Einspannende 80 des Fänger 78 über
greift und eine Bohrung 138 aufweist, die von der Halte
schraube 76 durchsetzt ist. Das Einspannende 80 des Fängers
78 sowie der Einspannbereich 72 der Lamelle 66 liegen in
einer Hinterschneidung 138 zwischen dem Vorsprung 136 und
der Unterplatte 130, wobei die Hinterschneidung 138 so
dimensioniert ist, daß sie exakt das Einspannende 80 und den
Einspannbereich 72 aufnimmt und somit die Halteschraube 86
auf den Vorsprung 136 wirkt und das Einspannende 80 und den
Einspannbereich 72 zwischen dem Vorsprung 136 und der Unter
platte 130 einklemmt.
Im übrigen ist die dritte Variante, dargestellt in den Fig.
8 und 9, in gleicher Weise ausgebildet wie die zweite Va
riante, dargestellt in den Fig. 6 und 7, so daß auf die Aus
führungen hierzu vollinhaltlich Bezug genommen wird.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel einer erfindungsge
mäßen Lösung, dargestellt in Fig. 10, ist die Vertiefung
196, ebenfalls in die Ventilplatte 24 eingearbeitet, aller
dings so, daß eine Bodenfläche 194 der Vertiefung 196 in
einem spitzen Winkel a zur Unterseite 100 der Ventilplatte
24 verläuft, und zwar ausgehend von der Oberseite 98. Die
Auslaßöffnung 62 ist dabei so gelegt, daß sie in einen
tiefsten Teil der Vertiefung 196 mündet, wobei die Lamelle
66 vorzugsweise so ausgerichtet ist, daß deren Einspann
bereich 72 nahe der Oberseite 98 in einem höher gelegenen
Bereich der Bodenfläche 94 mündet und der Zungenbereich 68
auf dem tiefstliegenden Bereich der Bodenfläche 94, in
welchen die Auslaßöffnung 62 mündet, in Ruhestellung auf
liegt.
Der Fänger 78 ist in gleicher Weise ausgerichtet wie beim
ersten Ausführungsbeispiel, so daß hinsichtlich Funktion
dieses zweiten Ausführungsbeispiels des Lamellenventils 164
auf das erste Ausführungsbeispiel vollinhaltlich Bezug ge
nommen werden kann.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Bodenfläche 194 in
gleicher Weise wie bei der Grundvariante des ersten Ausfüh
rungsbeispiels präzise zu bearbeiten, um eine möglichst ge
naue ebene Auflagefläche für die Lamelle 66 bereitzustellen.
Ferner verläuft vorzugsweise eine Mittelachse 76a der Halte
schraube 76 senkrecht zur Bodenfläche 194, so daß die Halte
schraube 76 schräg in die Ventilplatte 24 eingesetzt ist, es
ist aber auch möglich die Mittelachse 76a senkrecht zur Un
terseite 100 auszurichten.
Das zweite Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Lösung
hat den Vorteil, daß der Boden 204 der Vertiefung 196 nur in
einem kleinen, im wesentlichen die Auslaßöffnung 62 umgeben
den Flächenbereich möglichst dünn auszuführen ist, so daß
insgesamt die Schwächung der Stabilität der Ventilplatte 24
geringer ist als beim ersten Ausführungsbeispiel und trotz
dem ein möglichst kleiner Schadraum 110 der Auslaßöffnung 62
erreichbar ist.
Bei einer Variante des zweiten Ausführungsbeispiels, darge
stellt in Fig. 11 ist die Vertiefung 196 so bearbeitet, daß
ein gegenüber der Bodenfläche 194 erhabener Dichtrand 114
stehenbleibt sowie ein erhabener Befestigungssitz 120 für
den Einspannbereich 72 der Lamelle 66. Daraus resultiert der
Vorteil, daß eine möglichst präzise Bearbeitung der gegen
über der Bodenfläche 94 erhabenen Dichtfläche 114 und des
erhabenen Befestigungssitzes 120 einfacher durchführbar ist.
Besonders zweckmäßig ist diese Lösung bei einer gegossenen
Ventilplatte, bei welcher der Dichtrand 114 und der Befesti
gungssitz 120 gegenüber der Bodenfläche 194 erhaben vorge
gossen werden und dann nur eine spanabhebende Bearbeitung
des Dichtrandes 114 und des Befestigungssitzes 120 erforder
lich sind. Der Befestigungssitz 120 und die
Dichtfläche 114 liegen aber beide wiederum in einer gemein samen Ebene 122′, welcher vorzugsweise parallel zur Boden fläche 194 und somit ebenfalls im Winkel a zur Unterseite 100 der Ventilplatte 24 verläuft.
Dichtfläche 114 liegen aber beide wiederum in einer gemein samen Ebene 122′, welcher vorzugsweise parallel zur Boden fläche 194 und somit ebenfalls im Winkel a zur Unterseite 100 der Ventilplatte 24 verläuft.
Bei einem dritten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Lösung, dargestellt in Fig. 12 und 13, ist die Ventilplatte
24′′ aus einem wesentlich dünneren Material ausgeführt als
bei den ersten beiden Ausführungsbeispielen. Vorzugsweise
handelt es sich bei dem Material, das für die Ventilplatte
24′′ Verwendung findet, um einen Werkstoff mit einem hohen
Elastizitätsmodul.
Durch die geringe Stärke der Ventilplatte 24′′ tritt eine
stärkere Durchbiegung der Ventilplatte 24′′ in Richtung des
Kolbens 12 beim Saughub und vom Kolben 12 weg beim Ver
dichtungshub auf, die als solche nicht akzeptabel ist.
Aus diesem Grund bildet beim dritten Ausführungsbeispiel,
dargestellt in Fig. 12 und 13, die Ventilplatte 24′′ mit dem
Zylinderkopfdeckel 26′ ein integrales Bauteil, wobei die
Ventilplatte 24′′ und der Zylinderkopfdeckel 26′ nicht nur um
den Zylinder 22 herum dadurch fest miteinander verbunden
sind, daß durch die Schrauben 28 die Ventilplatte 24′′
zwischen dem Zylinderkopfdeckel 26′ und dem Zylinderkopf
flansch eingespannt ist.
Zusätzlich ist der Zylinderkopfdeckel 26′ mit sich von der
Deckelplatte 42′ in Richtung der Oberseite 98 erstreckenden
Stützfüßen 210 versehen, welche über Schrauben 212 mit der
Ventilplatte 24′′ verschraubbar sind. Dabei liegen die Stütz
füße 210 frei in dem Zylinder 22 übergreifenden Innenbereich
34 der Ventilplatte 24′′ und liegen mit einer Fußfläche 214
auf der Oberseite 98 auf, so daß der Innenbereich 34 der
Ventilplatte 24′′ aufgrund der Stützfüße 210 und der diese
durchsetzenden Schrauben 212 sowohl gegen eine Bewegung in
Richtung des Kolbens 12 als auch von diesem weg zusätzlich
über die Deckelplatte 42′ abgestützt ist.
Zur Abdichtung gegenüber einem Zylinderraum 216 ist ein
zylinderseitiges Ende 218 der Schrauben 212 in ein Sackloch
220 in der Ventilplatte 24′′ eingeschraubt.
Wie in Fig. 13 dargestellt, sind zwei den Innenbereich 34
abstützende Stützfüße 210 vorgesehen, welche zusätzlich noch
in die Trennwand 40 integriert sind, und einen Teil dersel
ben bilden.
Darüber hinaus sind bei dem dritten Ausführungsbeispiel zu
sätzlich zu den Stützfüßen Versteifungsstege 222 vorgesehen,
welche von einem mittels der Schrauben 28 mit dem Zylinder
kopfflansch 30 verschraubten Rand 224 des Zylinderkopf
deckels 26′ ausgehend zur Trennwand 40 verlaufen und sich
mit Fußflächen 226 auf der Oberseite 98 der Ventilplatte 24′′
abstützen und somit die Ventilplatte 24′′ gegen eine Bewegung
vom Kolben 12 weg abstützen, gleichzeitig aber
noch eine zusätzliche Versteifung für die Stützfüße 210
bilden und somit eine zusätzliche Versteifung für das aus
der Ventilplatte 24′′ und dem Zylinderkopfdeckel 26′ ge
bildete integrale Bauteil bilden.
Bei dem dritten Ausführungsbeispiel finden dieselben Lamel
lenventile 64 wie bei den ersten beiden Ausführungsbei
spielen Verwendung, wobei allerdings im einfachsten Fall das
Vorsehen einer Vertiefung 94 oder 194 entfallen kann, da
aufgrund der Bildung eines einheitlichen zusammengesetzten
Bauteils aus der Ventilplatte 24′′ und dem Zylinderkopfdeckel
26′ die Dicke der Ventilplatte 24′′ reduziert und somit der
Schadraum in der Auslaßöffnung 62 reduziert ist.
Zusätzlich ist es auch beim dritten Ausführungsbeispiel
möglich, die Vertiefungen 96 oder 196 wie beim ersten oder
zweiten Ausführungsbeispiel vorzusehen.
Die Abdichtung zwischen dem Zylinderkopfdeckel 26′ und der
Ventilplatte 24′′ erfolgt bei allen, auch den vorstehend be
schriebenen Ausführungsbeispielen, mittels einer Zylinder
kopfdichtung 230, welche für jede der Schrauben 212 ein Auge
aufweist. Somit sitzt der Zylinderkopfdeckel 26′ sowohl mit
dem Rand 224 als auch mit den Fußflächen 216 auf der Zylin
derkopfdichtung 230 auf. Zur zusätzlichen Abstützung der
Ventilplatte 24′′ über die Fußflächen 226 verläuft die
Zylinderkopfdichtung 230 auch noch zwischen den Fußflächen
226 und der Ventilplatte 24′′.
Bei einer Variante des dritten Ausführungsbeispiels, darge
stellt in Fig. 14 ist alternativ zum Sackloch 220 eine
durchgehende Bohrung 232 in der Ventilplatte vorgesehen,
durch welche sich die Schraube 212 mit ihrem zylindersei
tigen Ende 234 im wesentlichen vollständig erstreckt, aller
dings nur soweit, daß sie nicht über die Unterseite 100 der
Ventilplatte 24′′ übersteht. In diesem Fall ist es allerdings
erforderlich, im Bereich der Bohrung 232 und des
zylinderseitigen Endes 234, beispielsweise durch Verkleben
des Gewindes, Gasdichtigkeit herbeizuführen.
Alternativ dazu ist es aber auch möglich, im Bereich eines
Schafts 236 der Schraube 212 oder im Bereich eines Kopfes
238 der Schraube 12 eine gasdichte Verbindung mit dem Zylin
derkopfdeckel 26′ vorzusehen, beispielsweise im Bereich
einer Flachdichtung zwischen dem Kopf 238, der Schraube 12
und einer bearbeiteten Fläche 240 auf einer Oberseite des
Zylinderkopfdeckels 26′.
Bei einer zweiten Variante des dritten Ausführungsbeispiels,
dargestellt in Fig. 15, ist anstelle der Bohrung 232 für die
Schraube 212 in der Ventilplatte 24′′ eine Bohrung 241 mit
einer Ansenkung 242 für eine Senkkopfschraube 244 vorge
sehen, wobei diese Senkkopfschraube 244 mit ihrem Kopf 246
so tief in der Ansenkung 242 sitzt, daß der Kopf 246 nicht
über die Unterseite 100 der Ventilplatte 24′′ übersteht. Die
Senkkopfschraube 244 weist vorzugsweise einen Schlitz oder
noch zweckmäßiger einen Imbus auf, welcher eine bessere
Drehmomentübertragung beim Anziehen erlaubt.
Vorzugsweise erfolgt bei dieser Variante ebenfalls eine
Abdichtung im Bereich des Kopfes 246, welcher mit der
Ansenkung 242 verklebt, verlötet oder verschweißt wird.
In diesem Fall durchsetzt ein Schaft 248 jeweils den Stütz
fuß 210 und auf ein zylinderkopfseitiges Ende 250 der
Schraube 244 ist eine Mutter 252 aufgeschraubt, mit welcher
der Zylinderkopfdecke 26′ beaufschlagt ist.
Alternativ zum Verkleben, Verlöten oder Verschweißen des
Kopfes 246 in der Ansenkung 242 ist es ebenfalls möglich, im
Bereich des Schaftes 248 zwischen dem Zylinderkopfdeckel und
der Schraube 244 eine Dichtung vorzusehen oder im Bereich
zwischen der Mutter 252 und der Oberseite 240 des Zylinder
kopfdeckels 26′.
Bei einer dritten Variante, dargestellt in Fig. 16 ist die
Bohrung 240 in gleicher Weise wie bei der zweiten Variante
mit der Ansenkung 242 versehen und die Schraube 244 weist
ebenfalls einen Senkkopf 246 auf, welcher nicht über die
Unterseite 100 der Ventilplatte 24′′ übersteht.
Alternativ dazu ist jedoch keine die jeweiligen Stützfüße
210 durchsetzende Bohrung vorgesehen, sondern in jedem der
Stützfüße 210 eine Sackbohrung 254, in welche die Schraube
244 einschraubbar ist. Somit ist eine Dichtung im Bereich
des Kopfes 246 zwischen der Ventilplatte 24′′ und der
Schraube nicht erforderlich, sondern die Gasdichtheit zum
Zylinderraum 216 hin wird durch die Sackbohrung 254 und die
ohnehin vorhandene Zylinderkopfdichtung 230 gewährleistet.
Claims (32)
1. Gasverdichter
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem an der Ventilplatte angeordneten Lamel lenventil als Auslaßventil, dessen Lamelle einen vor deren Zungenbereich zum Verschließen einer die Ventil platte durchsetzenden Auslaßöffnung auf einer dem Ver dichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24) eine sich von einer dem Ver dichtungsraum (60) abgewandten Oberseite (98) derselben in Richtung einer dem Verdichtungsraum (60) zugewandten Unterseite (100) derselben erstreckende Vertiefung (96, 196) aufweist, daß die Auslaßöffnung (62) im Bereich eines Bodens (104, 204) der Vertiefung (96, 196) liegt und daß der Zungenbereich (68) der Lamelle (66) ebenfalls in der Vertiefung (96, 196) liegt.
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem an der Ventilplatte angeordneten Lamel lenventil als Auslaßventil, dessen Lamelle einen vor deren Zungenbereich zum Verschließen einer die Ventil platte durchsetzenden Auslaßöffnung auf einer dem Ver dichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24) eine sich von einer dem Ver dichtungsraum (60) abgewandten Oberseite (98) derselben in Richtung einer dem Verdichtungsraum (60) zugewandten Unterseite (100) derselben erstreckende Vertiefung (96, 196) aufweist, daß die Auslaßöffnung (62) im Bereich eines Bodens (104, 204) der Vertiefung (96, 196) liegt und daß der Zungenbereich (68) der Lamelle (66) ebenfalls in der Vertiefung (96, 196) liegt.
2. Gasverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Auslaßöffnung (62) in dem Bereich des Bodens
(104, 204) mit der geringsten Dicke liegt.
3. Gasverdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß zwischen einer Bodenfläche (94, 194) der
Vertiefung (96, 196) und der Unterseite (100) der
Ventilplatte (24) der Boden (104, 204) im Bereich um
die Auslaßöffnung (62) eine Dicke von gleich oder
kleiner als ungefähr die halbe Dicke der Ventilplatte
(24) hat.
4. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (104, 204) der
Vertiefung (96, 196) einen ebenen Bereich der Boden
fläche (94, 194) aufweist, welchen die Lamelle (66)
übergreift.
5. Gasverdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der ebene Bereich (94, 194) mindestens eine der
Form der Lamelle (66) entsprechende Form der Flächen
ausdehnung aufweist und die gesamte Lamelle (66) den
ebenen Bereich (94, 194) übergreift.
6. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 4 oder 5, da
durch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194)
im wesentlichen parallel zur Unterseite (100) der
Ventilplatte (24) verläuft.
7. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 4 oder 5, da
durch gekennzeichnet, daß der ebene Bereich (94, 194)
im spitzen Winkel (a) zur Unterseite (100) der Ventil
platte (24) verläuft.
8. Gasverdichter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der ebene Bereich (94, 194) von der Oberseite (98)
der Ventilplatte (24) ausgehend in Richtung der Unter
seite (100) verläuft.
9. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24) einstückig
ausgebildet ist und einen den Boden (104) der
Vertiefung (96) bildenden dickenreduzierten Bereich
aufweist.
10. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′) zweigeteilt
aus einer Unterplatte (130) und einem Stützelement
(132) aufgebaut ist, wobei die Unterplatte (130) die
Auslaßöffnung (62) aufweist.
11. Gasverdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Unterplatte (130) den Boden (104) der Ver
tiefung (96) bildet, während das Stützelement (132)
einen Durchbruch (134) aufweist, welcher eine seitliche
Begrenzung der Vertiefung (96) bildet.
12. Gasverdichter nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Unterplatte (130) in einem zy
linderabdeckenden Innenbereich (34) mit dem Stütz
element (134) verbunden ist.
13. Gasverdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die Unterplatte (130) mit dem Stützelement (134)
über eine Halteverschraubung (76) des Lamellenventils
(64) verbunden ist.
14. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die Unterplatte (130) und die
Stützplatte (132) über eine gemeinsame Verschraubung
(28) mit dem Verdichtergehäuse (10) verbunden sind.
15. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine die Auslaßöffnung (62)
umgebende Dichtfläche durch einen gegenüber der
Bodenfläche (94) erhabenen Ventildichtrand (114) gebil
det ist.
16. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßöffnung (62)
durch eine in einem Auslaßdurchbruch (110) eingesetzten
Einsatz (112) mit der die Auslaßöffnung (62) umgebenden
Dichtfläche (114) gebildet ist.
17. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungssitz (120)
der Lamelle (66) erhaben ausgeführt ist.
18. Gasverdichter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß der Befestigungssitz (120) durch einen Einsatz
(118) gebildet ist.
19. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßventile (58)
Lamellenventile sind.
20. Gasverdichter
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem auf der Ventilplatte angeordneten Lamel lenventil als Druckventil, dessen Lamelle einen Zungen bereich zum Verschließen einer die Ventilplatte durch setzenden Auslaßöffnung auf einer dem Verdichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24′′) von einem Zylinderkopfdeckel (26′) übergriffen und in ihrem den Zylinder (22) übergreifenden Innenbereich (34) mit dem Zylinderkopf deckel (26′) verbunden ist und daß die Ventilplatte (24′′) mit dem Zylinderkopfdeckel (26′) ein zusammenge setztes Bauteil bildet, welches eine ausreichende Steifigkeit gegen eine Verbiegung der Ventilplatte (24′′) in Richtung auf den Kolben (12) zu und von diesem weg aufweist.
mit einem Verdichtergehäuse,
mit einem in einem Zylinder des Verdichtergehäuses oszillierend bewegbaren Kolben,
mit einer den Zylinder abschließenden Ventilplatte,
mit einem vom Kolben, dem Zylinder und der Ventilplatte begrenzten Verdichtungsraum,
und mit einem auf der Ventilplatte angeordneten Lamel lenventil als Druckventil, dessen Lamelle einen Zungen bereich zum Verschließen einer die Ventilplatte durch setzenden Auslaßöffnung auf einer dem Verdichtungsraum abgewandten Seite aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ventilplatte (24′′) von einem Zylinderkopfdeckel (26′) übergriffen und in ihrem den Zylinder (22) übergreifenden Innenbereich (34) mit dem Zylinderkopf deckel (26′) verbunden ist und daß die Ventilplatte (24′′) mit dem Zylinderkopfdeckel (26′) ein zusammenge setztes Bauteil bildet, welches eine ausreichende Steifigkeit gegen eine Verbiegung der Ventilplatte (24′′) in Richtung auf den Kolben (12) zu und von diesem weg aufweist.
21. Gasverdichter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zylinderkopfdeckel (26′) eine zur Ventilplatte
(24′′) geführte und mit dieser verbundene Stütze (210)
aufweist.
22. Gasverdichter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet,
daß die Stütze (210) mit der Ventilplatte (24′′)
verschraubt ist.
23. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 20 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′) mit
mehreren Stellen des Innenbereichs (34) mit dem Zylin
derkopfdeckel (26′) verbunden ist.
24. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 21 bis 23, da
durch gekennzeichnet, daß die Stütze (210) Teil einer
Trennwand (40) zwischen einem Druckraum (38) und einem
Saugraum (36) ist, welche zwischen der Ventilplatte
(24′′) und dem Zylinderkopfdeckel (26′) liegen.
25. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 21 bis 24, da
durch gekennzeichnet, daß die Stütze durch einen vom
Zylinderkopfdeckel (26′) zur Ventilplatte (24′′) ge
führten Stützfuß (210) gebildet ist.
26. Gasverdichter nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stützfuß (210) seitlich der Trennwand (40)
sitzt.
27. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 22 bis 26′ da
durch gekennzeichnet, daß eine die Ventilplatte (24′′)
durchgreifende Schraube (212, 244) die Stütze (210)
durchsetzt und daß zwischen einem Kopf (238, 246) der
Schraube (212, 244) und der Anlagefläche (240, 242) für
diesen eine gasdichte Abdichtung vorgesehen ist.
28. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 22 bis 26, da
durch gekennzeichnet, daß ein Sackloch (254) vorgesehen
ist, in welches eine die Ventilplatte (24′′) und die
Stütze (210) verbindende Schraube (244) eingeschraubt
ist.
29. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 20 bis 28, da
durch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopfdeckel (26′)
sich seinerseits außerhalb des Innenbereichs (34) an
dem Verdichtergehäuse (10) abstützt.
30. Gasverdichter nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zylinderkopfdeckel (26′) um den Innenraum (34)
herum mit dem Verdichtergehäuse (10) verschraubt ist.
31. Gasverdichter nach einem der Ansprüche 29 oder 30,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′)
zwischen Zylinderkopfdeckel (26′) und dem Verdichter
gehäuse (10) eingespannt ist.
32. Gasverdichter nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilplatte (24′′) aus
einem Werkstoff mit einem hohen Elastizitätsmodul her
gestellt ist.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4440903A DE4440903A1 (de) | 1994-07-27 | 1994-11-17 | Gasverdichter |
PCT/EP1995/002763 WO1996003582A1 (de) | 1994-07-27 | 1995-07-14 | Gasverdichter |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4426566 | 1994-07-27 | ||
DE4440903A DE4440903A1 (de) | 1994-07-27 | 1994-11-17 | Gasverdichter |
Publications (1)
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DE4440903A1 true DE4440903A1 (de) | 1996-02-01 |
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ID=6524249
Family Applications (1)
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DE4440903A Ceased DE4440903A1 (de) | 1994-07-27 | 1994-11-17 | Gasverdichter |
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