DE4437399C2

DE4437399C2 - Verfahren zum Herstellen von gebauten Nockenwellen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE4437399C2
Application number: DE19944437399
Authority: DE
Inventors: Manfred Dr Jansen; Juergen Dr Oswald
Original assignee: Jansen Manfred Dr-Ing 47803 Krefeld De
Current assignee: Jansen Manfred Dr-Ing 47803 Krefeld De
Priority date: 1994-10-19
Filing date: 1994-10-19
Publication date: 1998-07-02
Anticipated expiration: 2014-10-20
Also published as: DE4437399A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gebauten Nockenwellen durch Vorfertigen von Blechformlingen in Preß- und/oder Tiefziehformen mit anschließendem Verschweißen der Blechformlinge und bedarfsweiser Nachbehandlung des erzeugten Hohl körpers und die Vorrichtung zur Durchführung des Ver fahrens.

Die ursprüngliche technische Lösung für das Herstel len von Nockenwellen bestand im spanenden Bearbei ten von gegossenen, gewalzten oder geschmiedeten Rohlingen. Derartige technische Lösungen waren nicht nur mit einem hohen Materialverbrauch, sondern zu gleich mit erheblichem Zerspanungsaufwand verbun den. Außerdem waren massive Nockenwellen durch ei ne hohe Eigenmasse gekennzeichnet.

Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, den Stand der Technik zu verbessern. Das Ziel für die Suche nach rationelleren Fertigungstechniken für Nockenwellen bestand dabei überwiegend in einem geringeren Mate rialverbrauch, in der Einsparung von Fertigungszeit und in der Reduzierung der Eigenmasse der erzeugten Nockenwellen.

So wird mit der DE 32 27 693 vorgeschlagen mittels Stanzen fertig bearbeitete Nocken auf einer Hohlwelle dadurch zu fixieren, daß eine Kunststoffüllung in die Hohlwelle eingefüllt und durch die damit bewirkte Auf weitung der Hohlwelle der Preßsitz der einzelnen Nocken auf der Hohlwelle erreicht wird. Diese Lösung ent hielt die Gefahr des Ausbauchens der Hohlwelle an den Stellen außerhalb der Bandagenwirkung der die Hohl welle umschließenden Einzelnocken. Darüber hinaus er forderte dauerhafte kraftschlüssige Verbindung das Aufrechterhalten der Ausfüllung der Hohlwelle mit dem eingepreßten Kunststoff.

Mit der DE 34 09 541 wurde eine technische Lösung bekannt gemacht, mit deren Hilfe fertig bearbeitete Nocken, Flansche und/oder Zahnräder auf einer Hohl welle durch aufweitendes Umformen der Hohlwelle mittels unter Druck stehenden Fluid fixiert werden. Die se Lösung schloß ebenfalls nicht aus, daß es in Teilen der tragenden Hohlwelle zu unerwünschten Ausbauchun gen kommen kann.

Die EP-A 02 13 529 schlägt zur Vermeidung der Nachteile der vorgenannten technischen Lösungen den Einsatz einer Sonde zum abschnittsweisen Aufweiten der Hohlwelle jeweils am Sitz eines auf der Hohlwelle anzuordnenden Arbeitselementes vor, wobei die Sonde mitgummieleatischen Dichtungselementen ausgestattet ist, die durch eine unzureichende Dauerfestigkeit und damit durch eine beschränkte Einsatzzeit gekennzeich net sind.

Zur Verbesserung des Standes der Technik wird mit der DE 36 33 435 eine gebaute Nockenwelle bekannt gemacht, die aus einem Wellenrohr und aufgeschobe nen Arbeitselementen besteht. Zwischen den vorgese henen Preßsitzen des Wellenrohrs weist dieses bei un veränderter Wanddicke einen verringerten Durchmes ser auf, so daß bei einem einheitlichen Druck des zum Aufweiten des Wellenrohres genutzten Fluids die ge wünschte plastische Verformung des Wellenrohres auf die Bereiche der aufsitzenden Elemente beschränkt bleibt. Nachteilig ist an dieser Lösung lediglich die auf wendige Prozedur des Vorfertigens des benötigten Wellenrohres.

Mit der DE 37 27 057 wird eine Hohlwelle und ein Verfahren zur Herstellung dieser Hohlwelle mit dreh momentenübertragenden Elementen beschrieben. Gemäß dieser Lösung werden ebenfalls fertig bearbeitete Ar beitselemente auf die Hohlwelle aufgeschoben, wobei die Arbeitselemente exzentrische Aussparungen oder partiell verkleinerte Innendurchmesser besitzen, so daß es beim Aufweiten des Rohres infolge des Vermeidens rotationssymmetrischer Passungen zu einer kraft- und formschlüssigen Verbindung zwischen Arbeitselemen ten und Hohlwelle kommt. Der Nachteil dieser Lösung besteht in der aufwendigeren Fertigung der Innenkon turen der Arbeitselemente und in der Notwendigkeit, einer Aufweitung der Hohlwelle außerhalb der mit Ar beitselementen bestückten Bereiche durch Verwendung von Aufweitungssonden oder die unbelegten Hohlwel lenabschnitte abstützenden Werkzeugen vorzubeugen.

Der mit der DE A1 40 08 835 offengelegte Vorschlag sieht das Herstellen einer kraftschlüssigen Welle/Nabe-Ver bindung unter Ausnutzung der Fähigkeit einer Formgedächtnislegierung vor. Durch entsprechende Temperatursteuerung und sinnvolle Wandstärkenredu zierung zwischen Hohlwelle und Arbeitselement einzu bringender Mitnahmeelemente aus einer Formgedächt nislegierung wird erreicht, daß beispielsweise das mit einer sogenannten Martensit-Start-Temperatur unter halb der Betriebstemperatur der Welle/Nabe-Verbin dung lose eingebrachte Mitnahmeelemente anschlie ßend in den austenitischen Zustand zurückgeführt wird, wobei es aufquillt und sich unter Vorspannung an die entsprechenden Fügeflächen anlegt. Die erforderlichen zusätzlichen Elemente, das Verwenden spezieller Mate rialien und die Anforderungen an die thermische Mon tageprozeßführung komplizieren diese technische Lö sung.

Schließlich beschreibt die DE A1 41 12 365 eine Nockenwelle, die ebenfalls durch Preßsitzverbindungen zwischen Hohlwelle und aufgesetzten Arbeitselemen ten gekennzeichnet ist. Durch das Einarbeiten von Schwächungselementen in den Arbeitselementen wird beim Druckbeaufschlagen der Hohlwelle ein wirksame res elastisches Ausweichen der Arbeitselemente bis zur plastischen Aufweitung der Hohlwelle in diesen Berei chen ermöglicht, so daß es nach Abschluß der Druckbe aufschlagung der Hohlwelle zu einem zuverlässigen Preßsitz zwischen Hohlwelle und Arbeitselement kommt. Diese Lösung setzt ebenfalls das Abstützen der Hohlwelle außerhalb der Nockenbereiche voraus, um das unerwünschte Aufweiten der Hohlwelle in diesen Bereichen zu verhindern.

Allen genannten technischen Lösungen haftet der ge meinsame Mangel an, daß sich die Massereduzierung gegenüber spanend hergestellter Nockenwellen auf die aus der Verwehdung von Hohlwellen resultierende Er sparnis beschränkt.

Unter Beachtung der gewünschten Massereduzie rung wurde bereits mit der DE 29 14 095 ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle vorgeschlagen, das die Vorfertigung von Blechformlingen und das anschlie ßende Verschweißen dieser Formlinge zu einer gebau ten Nockenwelle vorsieht. Die Lösung ist dadurch cha rakterisiert, daß ausschließlich radiale Trennebenen vorgesehen sind, an denen die einzeln gefertigten Blech formlinge mit Rohrabschnitten zusammengefügt wer den. Im Ergebnis ist eine vollständig als Hohlkörper ausgeführte Nockenwelle verfügbar, unabhängig davon das sie bedarfsweise mit einem gegossenen oder ge schmiedeten Flansch ausgestattet ist. Der Nachteil die ser technischen Lösung besteht insbesondere im ver hältnismäßig großen Umfang der erforderlichen Schweißarbeiten und in einer konzentrierten Anord nung von Schweißungen in den nachträglich zu bearbei tenden Nockenarbeitsflächen.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufga be zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von gebau ten Nockenwellen und eine Vorrichtung zur Durchfüh rung des Verfahrens zu entwickeln, womit die Nachteile des bekannten Standes der Technik überwunden wer den. Mit Hilfe der zu entwickelnden technischen Lösung sollen nicht nur die zum Herstellen erforderlichen Ma terialverbräuche sondern zugleich der gesamte Ferti gungsaufwand und die Eigenmasse der vorschlagsge mäß herzustellenden Nockenwellen auf ein technisches Minimum reduziert werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe im wesentlichen durch den kennzeichnenden Teil der Patentansprüche 1 und 8 gelöst. Danach werden aus bereitgestellten Blech zuschnitten die Blechformlinge als Hälften des oder der Hohlnocken mit den dazugehörigen Hohlwellenab schnitten in Preß- und/oder Tiefziehformen gefertigt. Dabei werden die erzeugten Blechformlinge anschlie ßend an der parallel zur Nockenwellenachse angeord neten Trennebene beschnitten und mit den auf gleiche Weise hergestellten Gegenstücken des Hohlkörpers verschweißt. Bedarfsweise erfolgt danach das Zusam menfügen mehrerer Segmente der gebauten Nocken welle, jeweils bestehend aus wenigstens einem Hohl nocken mit den zugehörigen Hohlwellenabschnitten.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird die gesamte gebaute Nockenwelle aus zwei vorge fertigten Blechformlingen hergestellt. Dabei werden zum Zwecke des Formens von Hinterschneidungen bei der Formgebung von Hohlnockenabschnitten sowie zum Zwecke des Herausfahrens des Preßstempels aus der Matrize und zur Entnahme des Blechformlings aus der Matrize spezielle Formwerkzeuge verwendet. In diesem Fall ist es möglich, die gesamte gebaute Nocken welle aus lediglich zwei Blechformlingen zusammenzu fügen, wobei die Fügeebene planparallel zur Nocken wellenachse und in dieser Achse angeordnet ist.

Bei der Vorfertigung der Blechformlinge aus den Blechzuschnitten befindet sich die Trennebene/Füge ebene rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Preß stempels der speziellen Formwerkzeuge. Die speziellen Formwerkzeuge sind dadurch gekennzeichnet, daß sie über bewegliche und antreibbare Schieberelemente verfügen, die sowohl am an der Matrize als auch am Preßstempel angeordnet sind. Diese Schieberelemente werden nach dem Schließen der Formwerkzeuge durch Verlassen ihrer Ausgangsstellung wirksam und dienen zur Formgebung der als Hinterschneidung ausgebilde ten Bereiche des Blechformlings. Vor dem Ausfahren des Preßstempels aus der Matrize werden der oder die am Preßstempel angeordneten Schieberelemente in ih re Ausgangsstellung zurück geführt. Die an der Matrize angeordneten Schieberelemente müssen vor der Ent nahme des Blechformlings in ihre Ausgangsstellung zu rück geführt sein.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung wird die Trennebene in den einzelnen Berei chen einer mehrgliedrigen Nockenwelle um die Achse der Nockenwelle verdreht. In diesem Falle werden zu nächst einzelne Glieder der Nockenwelle, bestehend aus zumindest einem Hohlnocken mit zugehörigen Hohlwellenabschnitten, jeweils aus zwei Blechformlin gen hergestellt, wobei die Trennebene im entsprechen den Nockenwellenabschnitt vorzugsweise so angeord net ist, daß sie die Hohlwellenachse und die Längsachse des Hohlnockens einschließt. Dadurch ist es möglich, die erforderlichen Blechformlinge unter Verwendung an sich bekannter Formwerkzeuge herzustellen. Die ein zelnen derartig hergestellten Nockenwellenabschnitte werden entsprechend der erforderlichen Nockenstel lungen zusammengeführt und mittels an sich bekannter Schweißverfahren an einer senkrecht zur Achse der Nockenwelle angeordneten Fügeebene der Hohlwelle miteinander verbunden. Auf diese weise ergibt sich die um die Nockenwellenachse verdrehte Anordnung der achsparallelen Trenn-/Fügeebenen der einzelnen Nockenwellenabschnitte.

Die erforderlichen Blechzuschnitte für die Blechform linge werden vorteilhaft mit Hilfe der Bearbeitungs techniken Nippeln, Feinschneiden, Stanzen, Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlschneiden erzeugt.

Unter Verwendung von Formspeicherwerkzeugen werden die Blechformlinge durch kombiniertes Scha lenpressen mit gleichzeitigem Kaltprägen der Blechzu schnitte hergestellt. Die Konturen der verwendeten Formspeicherwerkzeuge berücksichtigen dabei das not wendige Verwenden elastischer Materialien, so daß nach Rückstellen der elastischen Formänderung des Blechzuschnitts die verbleibende plastische Verfor mung der erwünschten Sollform des Blechformlings entspricht.

Das Beschneiden der Blechformlinge nach der Ver formung erfolgt an der oder den vorgesehenen Trenn-/Füge ebenen, wobei vorzugsweise die Bearbeitungs techniken mechanisches Beschneiden, Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlschneiden verwendet werden.

Beim Zusammenfügen der Blechformlinge und be darfsweise der Nockenwellensegmente werden bevor zugt die an sich bekannten Bearbeitungstechniken Reib-, Elektronenstrahl-Plasma-, Laser- und/oder elek trisches Widerstandsschweißen eingesetzt.

Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin mit Hilfe eines speziellen Werkzeuges zum Durchführen des Ver fahrens zum Herstellen von gebauten Nockenwellen gelöst.

Das Werkzeug besteht aus einer Matrize, einem Preßstempel, Auswerfern und antreibbaren und beweg lichen Werkzeugelementen, wobei am Preßstempel und an der Matrize in den Bereichen herzustellender Hinter schneidungen des Blechformlings antreibbare und be wegliche Werkzeugelemente so angeordnet sind, daß Preßstempel und Matrize beim Schließen des Form werkzeuges gegenüber dem Öffnungszustand veränder te Oberflächenkonturen besitzen. Die veränderten Oberflächenkonturen entstehen durch das Herausfah ren von Schieberelementen aus ihrer Ausgangsstellung in die vorgesehene Endstellung. Mit diese Entstellung der Schieberelemente entspricht die Oberflächenkontur der Formwerkzeuge weitgehend der Form des zu er zeugenden Blechformlings, der bei Verwendung der speziellen Formwerkzeuge - bezogen auf die gewählte Trenn-/Fügeebene-Hinterschneidungen aufweisen kann.

Sowohl Preßstempel als auch Matrize der speziellen Formwerkzeuge besitzen steuerbare Mechanismen, mit deren Hilfe die beweglichen Werkzeugelemente zwi schen ihren Ausgangs- und Endlagen bewegt werden können.

Vorzugsweise wird nach Abschluß des Formungspro zesses der Preßstempel des speziellen Formwerkzeuges erst dann aus der Matrize herausgefahren, nachdem das oder die beweglichen Werkzeugelemente in ihre Aus gangslage mit Hilfe des gekennzeichneten Mechanis mus zurück geführt wurden.

In gleicher Weise wird nach Abschluß des Formge bungsprozesses erst dann der erzeugte Blechformling mit Hilfe von Auswerfern aus der Matrize herausgeho ben, wenn das Zurückführen des oder der beweglichen Werkzeugelemente der Matrize in deren Ausgangslage mit Hilfe des gekennzeichneten Mechanismus abge schlossen ist.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung beste hen nicht nur in einem extrem geringen Materialver brauch sondern gleichermaßen in verringerten Ferti gungskosten und in einer minimalen Eigenmasse der gebauten Nockenwelle. Hinzu kommt der Ausschluß von lockerungsfähigen Preßverbindungen und die Mög lichkeit, stabilitätsbeeinträchtigende Kerbwirkungen durch entsprechende Gestaltung der Übergänge zwi schen Hohlnocken und Hohlwelle auszuschließen.

Die Erfindung soll nachstehend mittels Ausführungs beispielen näher erläutert werden.

In der beiliegenden Zeichnung zeigen:

Fig 1 die schematische Darstellung einer aus zwei Blechformlingen gebauten Nockenwelle mit Kenn zeichnung der Trenn-/Fügeebene;

Fig. 2 die schematische Darstellung einer aus mehre ren Nockenwellensegmenten zusammengesetzten ge bauten Nockenwelle mit Kennzeichnung der Trenn-/Fügeebenen;

Fig. 3 die schematische Darstellung des Querschnitts eines Nockenwellensegmentes ohne Hinterschneidun gen;

Fig. 4 die schematische Darstellung des Querschnitts eines Nockensegmentes mit Hinterschneidung;

Fig. 5 die schematische Darstellung des Querschnitts einer Matrize mit beweglichem Schieberelement zur Formung einer Hinterschneidung;

Fig. 6 die schematische Darstellung des Querschnitts eines Preßstempels mit beweglichem Schieber zur For mung einer Hinterschneidung.

Beispiel 1

Benötigt wird eine gebaute Nockenwelle 7, bestehend aus insgesamt zwölf Hohlnocken 2 in Verbindung mit einer Hohlwelle 16 zur Ventilsteuerung eines Sechszy linder-Viertakt-Ottomotors. Die Nockenwelle 7 soll dreifach gelagert werden und einen Flansch 17 zur Befe stigung einer Zahnkeilriemenscheibe besitzen. Dazu werden insgesamt drei verschiedenartige Segmente 6 als Bestandteile der Nockenwelle 7 vorgefertigt.

Die erste Form der vorzufertigenden Segmente 6 be steht aus einem Hohlnocken 2 mit beiderseitigem Hohl wellenabschnitt 3 und einseitiger Ausbildung eines La gersitzes 18. Dieses Segment 6 wird für die Nockenwelle 7 sowohl in der Mitte als auch am Ende benötigt.

Die zweite Form der vorzufertigenden Segmente 6 besteht aus einem Hohlnocken 2 mit beiderseitigem Hohlwellenabschnitt 3, einseitiger Ausbildung eines La gersitzes 18 und daran anschließendem Flansch 17. Die ses Segment 6 wird für die Nockenwelle 7 beim Zusam menfügen an einem Ende der Nockenwelle 7 benötigt.

Die dritte Form der vorzufertigenden Segmente 6 besteht aus einem Hohlnocken 2 und beiderseitigen Hohlwellenabschnitten 3. Dieses Segment 6 wird in neunfacher Ausführung beim Zusammenfügen der Nockenwelle 7 benötigt. Die einzelnen Segmente 6 werden jeweils aus zwei Blechformlingen 1 zusammengefügt, wobei die Blechformlinge 1 selbst durch Verwenden an sich bekannter Formwerkzeuge 12 aus Blechzuschnit ten hergestellt werden.

Das Zusammenfügen der einzelnen Segmente 6 zur Nockenwelle 7 erfolgt unter Zuhilfenahme einer ent sprechenden Lehre. Das Zusammenfügen der einzelnen Blechformlinge 1 zu Segmenten 6 an den achsparallel ausgerichteten Trennebenen 5 sowie das Zusammenfü gen der einzelnen Segmente 6 zur Nockenwelle 7 er folgt mittels Plasmaschweißen. Nach dem bedarfswei sen Ausrichten der zusammengefügten Nockenwelle 7 werden die Oberflächen der Hohlnocken 2, der Lager sitze 18 und des Flansch 17 bedarfsweise in an sich bekannter Weise nachbereitet.

Beispiel 2

Benötigt wird eine gebaute Nockenwelle 7, bestehend aus insgesamt acht Hohlnocken 2 in Verbindung mit einer Hohlwelle 16 zur Ventilsteuerung eines Vierzylin der-Viertakt-Ottomotors. Die Nockenwelle 7 soll zwei fach gelagert werden und einen Flansch 17 zur Befesti gung einer Zahnkeilriemenscheibe besitzen.

Die Nockenwelle 7 wird aus zwei Blechformlingen 1 hergestellt. Die Blechformlinge 1 werden unter Zuhilfe nahme spezieller Formwerkzeuge 12 gefertigt. Dazu werden vorbereitete Blechzuschnitte auf eine Matrize 11 des Formwerkzeuges 12 aufgelegt und mittels Preß stempel 10 zu Blechformlingen 1 umgeformt. Die Matri ze 11 enthält bewegliche Werkzeugelemente 14 in Form von beweglichen und antreibbaren Schiebern, die in den Werkzeugbereichen für Hinterschneidungen 8 aufwei sende Hohlnockenabschnitte 9 angeordnet sind.

Nach dem Einfahren des Preßstempels 10, der in den gleichen Bereichen adäquate Werkzeugelemente 14 in Form von beweglichen und antreibbaren Schiebern auf weist, werden die Werkzeugelemente 14 sowohl an der Matrize 11 als auch am Preßstempel 10 aus ihrer Aus gangslage in die vorgesehene Endlage bewegt, wodurch die gewünschte Oberflächenkontur 15 des Blechform lings 1 mit entsprechenden Hinterschneidungen 8 in ein zelnen Hohlnockenabschnitte 9 gebildet wird.

Vor dem Ausfahren des Preßstempels 10 aus der Ma trize 11 werden die beweglichen Werkzeugelemente 14 in ihre Ausgangslage zurückgeführt.

Vor der Betätigung der Auswerfer 13 zur Entnahme des Blechformlings 1 aus der Matrize 11 werden die beweglichen Werkzeugelemente 14 in ihre Ausgangsla ge zurück geführt.

Die beiden Blechformlinge 1 werden sodann an ihrer achsparallelen Trenn-/Fügeebene 5 mittels Wasser strahlschneiden beschnitten und anschließend durch La serschweißung an der Trenn-/Fügeebene 5 zusammen gefügt. Die so gefertigte gebaute Nockenwelle 7 wird nach bedarfsweiser Ausrichtung an den Nockenebenen, den Lagersitzen 18 und am angeformten Flansch 17 im erforderlichen Umfang nachbearbeitet.

Bezugszeichenliste

1

Blechformlinge

2

Hohlnocken

3

Hohlwellenabschnitt

4

Nockenwellenachse

5

Trennebene

6

Segmente

7

Nockenwelle

8

Hinterschneidung

9

Hohlnockenabschnitt

10

Preßstempel

11

Matrize

12

Formwerkzeug

13

Auswerfern

14

bewegliche Werkzeugelement

15

Oberflächenkontur

16

Hohlwelle

17

Flansch

18

Lagersitz

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von gebauten Nockenwellen durch Vorfertigen von Blechformlingen in Preß- und/oder Tiefziehformen mit anschließen dem Verschweißen der Blechformlinge und be darfsweiser Nachbehandlung des erzeugten Hohl körpers, dadurch gekennzeichnet, daß aus bereit gestellten Blechzuschnitten die Blechformlinge (1) als Hälften des oder der Hohlnocken (2) mit den dazugehörigen Hohlwellenabschnitten (3) in Preß- und/oder Tiefziehformen gefertigt werden, wobei die erzeugten Blechformlinge (1) anschließend an der parallel zur Nockenwellenachse (4) angeordne ten Trennebene (5) beschnitten und mit den auf gleiche Weise hergestellten Gegenstücken des Hohlkörpers verschweißt werden, worauf bedarfs weise das Zusammenfügen mehrerer Segmente (6) der gebauten Nockenwelle (7), jeweils bestehend aus wenigstens einem Hohlnocken (2) mit den zu gehörigen Hohlwellenabschnitten (3), vorgenom men wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die gesamte gebaute Nockenwelle (7) aus zwei vorgefertigten Blechformlingen (1) herge stellt wird, wobei zum Zwecke des Formens von Hinterschneidungen (8) bei der Formgebung von Hohlnockenabschnitten (9) sowie zum Zwecke des Herausfahrens des Preßstempels (10) aus der Ma trize (11) und zur Entnahme des Blechformlings (1) aus der Matrize (11) spezielle Formwerkzeuge (12) verwendet werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennebene (5) in den ein zelnen Bereichen einer mehrgliedrigen Nocken welle (7) um die Achse (4) der Nockenwelle (7) verdreht gewählt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erforderlichen Blechzu schnitte für die Blechformlinge (1) mit Hilfe der Bearbeitungstechniken Nippeln, Feinschneiden, Stanzen, Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlschnei den erzeugt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechformlinge (1) durch kombiniertes Schalenpressen mit gleichzeitigem Kaltprägen der Blechzuschnitte in einem Form speicherwerkzeug hergestellt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beschneiden der Blech formlinge (1) die Bearbeitungstechniken Scheren, Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlschneiden ver wendet werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zusammenfügen der Blechformlinge (1) und bedarfsweise der Nocken wellensegmente (6) die Bearbeitungstechniken Reib-, Elektronenstrahl-, Plasma-, Laser- und/oder elektrisches Widerstandsschweißen eingesetzt werden.