DE4437301A1 - Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder mobiler Arbeitsmaschinen sowie Lenksystem für mobile Arbeitsmaschinen - Google Patents
Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder mobiler Arbeitsmaschinen sowie Lenksystem für mobile ArbeitsmaschinenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder
mobiler Arbeitsmaschinen, insbesondere von Radladern, Gradern, Mobilbag
gern oder dgl.
Radlader, aber auch andere Arbeitsmaschinen, ab einer bestimmten Größe
weisen aufgrund von Sicherheitsanforderungen sowie gesetzlicher Bestim
mungen zwei voneinander getrennte Lenksysteme auf. Dabei tritt das zweite
System, vielfach als Notlenkanlage bezeichnet, nur dann in Funktion, wenn
das erste System durch Störung oder Defekt die auslegungsgemäße Funktion
nicht mehr zu erfüllen vermag. Es ist daher das erste System so auszule
gen, daß es allein allen gesetzlichen und fahrtechnischen Anforderungen,
speziell auch bei niedrigen Drehzahlen der Antriebsmaschine genügt. In
diesem Betriebszustand ist das Notlenkungssystem funktionslos, weist
jedoch wegen des ständigen Umpumpens seines Förderstromes einen Energie
bedarf auf. Überdies sind aufwendige Zuschaltventile und Durchflußanzei
ger erforderlich, die bei Ausfall des ersten Systems wirksam werden.
Obwohl das Notlenksystem in der Regel nicht oder kaum zum Einsatz kommt
und somit auch nicht effizient beaufschlagt wird, kann es nun vorkommen,
daß dieses System eher ausfällt als das Hauptlenksystem, so daß auch
dessen Ausfall angezeigt werden muß. Darüber hinaus sind durch die zu
sätzlichen Bauteile, wie Zuschaltventile und Durchflußanzeiger, Druckver
luste gegeben, die sich nachteilig auf die Energiebilanz auswirken.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder
mobiler Arbeitsmaschinen sowie ein Lenksystem für mobile Arbeitsmaschinen
dahingehend auszulegen, daß die vorab beschriebenen Nachteile weitestge
hend vermieden werden, dies insbesondere bei bestimmten Betriebsbedingun
gen, wie z. B. niedrigen Drehzahlen der Antriebsmaschine.
Dieses Ziel wird bei einem Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder
mobiler Arbeitsmaschinen, insbesondere von Radladern, Gradern, Mobilbag
gern oder dgl., dadurch erreicht, daß der Förderstrom mindestens zweier
Hydraulikpumpen kontinuierlich oder in Abhängigkeit vorgegebener Parame
ter diskontinuierlich zusammengeführt und dieser daraus resultierende
Förderstrom mindestens einem die Lenkzylinder betätigenden Lenkgetriebe
zugeleitet wird, wobei bei Ausfall einer der Pumpen ein Zurückfließen des
Förderstromes der noch aktiven Pumpe(n) durch mindestens ein in die je
weilige Druckleitung der einzelnen Pumpen eingesetztes Rückschlagelement
verhindert wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den
zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Das Ziel wird desweiteren durch ein Lenksystem für mobile Arbeitsmaschi
nen, insbesondere für Radlader, Grader, Mobilbagger oder dgl., erreicht
durch mindestens zwei antreibbare Hydraulikpumpen, mindestens ein Lenkge
triebe, einen oder mehrere Lenkzylinder sowie die Pumpen, das Lenkgetrie
be und den bzw. die Zylinder miteinander verbindende Hydraulikleitungen,
wobei die einzelnen Hydraulikleitungen zu einem gemeinsamen mit dem Lenk
getriebe in Verbindung stehenden Förderstrang zusammengeführt und in den
einzelnen Hydraulikleitungen Rückschlagelemente vorgesehen sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Lenksystems sind den
zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Dadurch, daß beide Lenksysteme nun miteinander kontinuierlich bzw. dis
kontinuierlich in Abhängigkeit vorgegebener Betriebszustände zusammenar
beiten können, kann auch ein ausreichender Förderstrom bei niedriger
Drehzahl der Antriebsmaschine gewährleistet werden.
Durch die Erfindung werden folgende Vorteile erzielt:
- - das erste Lenksystem, speziell dessen Pumpe(n) kann bzw. können kleiner dimensioniert werden,
- - aufwendige Zuschalteinrichtungen, wie Ventile oder dgl., für das bisherige Notlenksystem können entfallen,
- - der Durchflußanzeiger kann ebenfalls entfallen, weil der Ausfall eines jeden der beiden Systeme auf einfache Weise angezeigt wird,
- - bei Nichtbenötigen des zweiten Systems kann dessen Energieaufwand verringert werden,
- - das gesamte System Lenkung kann wesentlich vereinfacht werden, als Folge daraus können ebenfalls die Kosten hierfür gesenkt werden.
In Abhängigkeit von der Art der jeweiligen Arbeitsmaschine können ver
schiedenste Pumpenarten zum Einsatz gelangen, so z. B. Pumpen mit konstan
tem Fördervolumen, wie Zahnradpumpen oder dgl., und Pumpen mit veränder
lichem, d. h. regelbarem, Fördervolumen. Art und Auswahl der Pumpe(n)
hängt hierbei vom Anwendungsfall ab.
Als bevorzugtes Anwendungsgebiet wird erfindungsgemäß auf Pumpen mit
einem aus dem Nullhub heraus verstellbaren Fördervolumen (Verstellpumpen)
zurückgegriffen, welche Druck- und Förderstromregler in bei lastdruckun
abhängigen Systemen (Load-Sensing-Systemen) üblicher Form aufweisen. In
die Förderleitungen der Pumpen sind Rückschlagelemente, insbesondere
Rückschlagventile eingebaut, die verhindern sollen, daß bei Auftreten
eines Schadens im Bereich einer der Pumpen die andere ihren Ölstrom über
diese in den Tank zurückfördert. In den Förderleitungen steht in jedem
Betriebszustand mindestens der Load-Sensing-Differenzdruck des Pumpenreg
lers an, der nach praktischer Auslegung bei ca. 12-20 bar liegt. Durch
diesen Druck werden die Druckwächter, insbesondere Druckschalter betä
tigt, deren Schaltdruck auf einen Wert deutlich unter den genannten LS-
Druck eingestellt wird. Bei Ausfall einer der Pumpen, wenn diese also
keinen Druck mehr aufbauen kann, geht der entsprechende Schalter in seine
Ruhestellung zurück. Über diesen wird der Pumpenausfall (wie gesetzlich
vorgeschrieben) dem Fahrer optisch und/oder akustisch angezeigt.
Zur Erhaltung einer kontrollierten Aufteilung der anteiligen Förderströme
sollten die Load-Sensing-Drücke für die einzelnen Pumpen unterschiedlich
gewählt werden, z. B. in der Größenordnung von 2-4 bar. Durch diese Maß
nahme wird erreicht, daß die Pumpe mit der höheren Druckeinstellung je
weils den benötigten, d. h. über die Drehgeschwindigkeit des Lenkrades
abgeforderten Förderstrom liefert, wobei die andere Pumpe(n) auf die
Nullhub-Stellung dabei zurückgedrängt wird bzw. werden. Erst wenn die
fördernde Pumpe ihren maximalen Ausschwenkwinkel und damit bei gegebener
Antriebsdrehzahl größtmöglichen Förderstrom erreicht hat, beginnt die
Folgepumpe auszuschwenken und ihren Anteil am Förderstrom beizusteuern.
Durch das hintereinander erfolgende Ausschwenken der einzelnen Pumpen
wird auch die Schwingungsneigung im gesamten Kreislauf gedämpft, wohinge
gen bei gleichzeitiger Auslenkung aller Pumpen ein solches System zu
Druckschwingungen neigen könnte.
Falls gesetzliche Bestimmungen es erfordern, daß die Folgepumpe(n) über
einen mit den Rädern des Fahrzeuges fest verbundenen Teil des Antriebs
stranges angetrieben wird, um auch nach Ausfall des Antriebsmotors noch
die Lenkbarkeit des rollenden Fahrzeuges zu gewährleisten, und wenn dabei
auch noch die Lenkbarkeit des Fahrzeuges bei Rückwärtsfahrt aufrechter
halten werden muß, dann sollte einem weiteren Gedanken der Erfindung
gemäß diese Folgepumpe von solcher Bauart sein, daß sie ihren Förderstrom
bei Antrieb in beiden Drehrichtungen abgeben kann. Auch hier sind ent
sprechende Rückschlagventile und Druckschalter vorgesehen, die analog zur
bisher beschriebenen Bauform vorgesehen sind. Die Folgepumpe(n) saugt
bzw. saugen ihr Öl über ein jeder Drehrichtung zugeordnetes Nachsaugven
til an. Über dieses wird bzw. werden die Folgepumpe(n) an ihrem mit der
Drehrichtung jeweils wechselnden Sauganschluß mit Öl versorgt.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispieles in der Zeichnung
dargestellt und wird wie folgt beschrieben:
Fig. 1 Lenksystem mit zwei Verstellpumpen, die von einem gemeinsa
men Antriebsmotor angetrieben werden
Fig. 2 Lenksystem mit zwei Verstellpumpen, von denen eine über
einen mit den Rädern des Fahrzeuges fest verbundenen Teil
des Antriebsstranges angetrieben wird.
Fig. 1 zeigt ein Lenksystem 1, das im wesentlichen folgende Bauteile
beinhaltet:
zwei Pumpen 2, 3 mit einem einem aus dem Nullhub heraus verstellbaren Fördervolumen, die Druck- und Förderstromregler 4, 5 in bei lastdruckunab hängigen Systemen (Load-Sensing-Systemen) üblicher Form aufweisen. Die Pumpen 2, 3 saugen das Hydraulikmedium aus dem Tank 6 an und fördern das Hydraulikmedium über die zugehörigen Druckleitungen 7, 8 in eine gemeinsa me Förderleitung 9. Das Hydraulikmedium wird nun einem handelsüblichen Lenkgetriebe 10 zur Verfügung gestellt, von wo aus Lenkzylinder 11, 12 bei Betätigung des Lenkrades 13 drehrichtungsabhängig über die Leitungen 14, 15 bzw. 16, 17 beaufschlagt werden. Das beim Lenkvorgang aus den Zylin dern 11, 12 verdrängte Hydraulikmedium wird über die Leitung 18 in den Tank 6 zurückgefördert. In die Förderleitungen 7, 8 der Pumpen 2, 3 sind Rückschlagventile 19, 20 eingebaut, die verhindern sollen, daß bei Auftre ten eines Schadens im Bereich einer der Pumpen 2 oder 3 die andere 3 oder 2 ihren Ölstrom über diese in den Tank 6 zurückfördert. In den Förderlei tungen 7, 8 steht in jedem Betriebszustand mindestens der Load-Sensing- Differenzdruck des Pumpenreglers 4, 5 an, der nach praktischer Auslegung in diesem Beispiel 20 bar betragen soll. Durch diesen Druck werden zwi schen den Pumpen 2, 3 und den Rückschlagventilen 19, 20 angeordnete Druck schalter 21, 22 betätigt, deren Schaltdruck auf einen Wert deutlich unter dem genannten Load-Sensing-Druck eingestellt wird.
zwei Pumpen 2, 3 mit einem einem aus dem Nullhub heraus verstellbaren Fördervolumen, die Druck- und Förderstromregler 4, 5 in bei lastdruckunab hängigen Systemen (Load-Sensing-Systemen) üblicher Form aufweisen. Die Pumpen 2, 3 saugen das Hydraulikmedium aus dem Tank 6 an und fördern das Hydraulikmedium über die zugehörigen Druckleitungen 7, 8 in eine gemeinsa me Förderleitung 9. Das Hydraulikmedium wird nun einem handelsüblichen Lenkgetriebe 10 zur Verfügung gestellt, von wo aus Lenkzylinder 11, 12 bei Betätigung des Lenkrades 13 drehrichtungsabhängig über die Leitungen 14, 15 bzw. 16, 17 beaufschlagt werden. Das beim Lenkvorgang aus den Zylin dern 11, 12 verdrängte Hydraulikmedium wird über die Leitung 18 in den Tank 6 zurückgefördert. In die Förderleitungen 7, 8 der Pumpen 2, 3 sind Rückschlagventile 19, 20 eingebaut, die verhindern sollen, daß bei Auftre ten eines Schadens im Bereich einer der Pumpen 2 oder 3 die andere 3 oder 2 ihren Ölstrom über diese in den Tank 6 zurückfördert. In den Förderlei tungen 7, 8 steht in jedem Betriebszustand mindestens der Load-Sensing- Differenzdruck des Pumpenreglers 4, 5 an, der nach praktischer Auslegung in diesem Beispiel 20 bar betragen soll. Durch diesen Druck werden zwi schen den Pumpen 2, 3 und den Rückschlagventilen 19, 20 angeordnete Druck schalter 21, 22 betätigt, deren Schaltdruck auf einen Wert deutlich unter dem genannten Load-Sensing-Druck eingestellt wird.
Bei Ausfall einer der Pumpen 2 oder 3 geht der entsprechende Druckschal
ter 21 oder 22 in seine Ruhestellung zurück. Über diesen wird der Pumpen
ausfall dem Fahrer optisch oder auch akustisch über die nur angedeuteten
Signalleitungen 23, 24 angezeigt. Die Load-Sensing-Leitung 25 zwischen
Lenkgetriebe 10 und den Pumpenreglern 4, 5 ist hierbei gestrichelt darge
stellt. Ferner gestrichelt dargestellt sind die Leckage-Leitungen 26, 27
der Pumpen 2 und 3, die zum Tank 6 führen.
Bei gleichen Load-Sensing-Differenzdruckeinstellungen an den Pumpenreg
lern 4 und 5 würde es bereits von ganz geringen Einstellungs- oder Druck
unterschieden in den Signalleitungen 25 abhängen, welchen Anteil jede
Pumpe 2, 3 zum gesamten Förderstrom bei steuert. Um eine kontrollierte
Aufteilung zu erhalten, wird man daher die Load-Sensing-Drücke z. B. in
der Größenordnung von 2-4 bar unterschiedlich wählen (z. B. 20 bar für die
Pumpe 2 und 16 bar für die Pumpe 3). Dadurch wird erreicht, daß die Pumpe
2 mit der höheren Druckeinstellung jeweils den benötigten, d. h. über die
Drehgeschwindigkeit des Lenkrades 13 abgeforderten Förderstrom liefert,
wobei die andere Pumpe 3 in ihre Nullhub-Stellung zurückgedrängt wird.
Erst wenn die zunächst allein fördernde Pumpe 2 ihren maximalen Aus
schwenkwinkel und damit bei gegebener Antriebsdrehzahl größtmöglichen
Förderstrom erreicht hat, beginnt die andere Pumpe 3 auszuschwenken und
ihren Anteil am Förderstrom beizusteuern. Dieses hintereinander erfolgen
de Ausschwenken der Pumpen 2 und 3 dämpft auch die Schwingungsneigung im
gesamten Hydraulikkreislauf, wohingegen bei gleichzeitiger Auslenkung von
beiden Pumpen 2, 3 das System zu Druckschwingungen neigen würde.
Fig. 2 zeigt ein alternative Ausführungsbeispiel, das zwar auch zwei
Verstellpumpen 28, 29 beinhaltet, die jedoch nicht wie in Fig. 1 be
schrieben von einem gemeinsamen Antriebsmotor sondern von verschiedenen
Antriebselementen angetrieben werden. Die Verstellpumpe 29 wird in diesem
Ausführungsbeispiel über einen mit den hier nicht weiter dargestellten
Rädern der Arbeitsmaschine fest verbundenen Teil des Antriebsstranges
angetrieben, um auch nach Ausfall des Antriebsmotors für die Verstellpum
pe 28 noch die Lenkbarkeit der rollenden Arbeitsmaschine zu gewährlei
sten. Darüber hinaus ist die Verstellpumpe 29 in der Lage, daß sie ihren
Förderstrom bei Antrieb in beide Drehrichtungen abgeben kann, um auf
diese Art und Weise auch die Lenkbarkeit der Arbeitsmaschine bei Rück
wärtsfahrt aufrecht erhalten zu können. Je nach Drehrichtung fördert die
Verstellpumpe 29 entweder über die Leitung 30 oder aber die Leitung 31 in
die mit der anderen Verstellpumpe 28 gemeinsame Leitung 32. Jede der je
nach Fahrtrichtung und damit Drehsinn der Pumpe 29 zur Förderleitung
werdenden Leitungen 30 oder 31 weist ein Rückschlagventil 33, 34 auf,
wobei deren Aufgabe die gleiche wie nach Fig. 1 ist, nämlich zu verhin
dern, daß nach einem Schaden der Pumpe 29 die Pumpe 28 ihr Öl direkt über
die Leckageleitung 35 der Pumpe 29 in den Tank 36 fördern kann.
An jede der beiden Leitungen 30, 31 ist ein Druckschalter 37, 38 ange
schlossen, von denen jeweils einer je nach Drehsinn der Pumpe 29 minde
stens mit dem Load-Sensing-Differenzdruck beaufschlagt wird. Erst bei
Ausfall der Pumpe 29, wenn diese also keinen Druck mehr aufbauen kann,
gehen beide Druckschalter 37 und 38 in ihre Ruhestellung. Über eine ent
sprechende Schaltlogik wird über die nur angedeuteten Signalleitungen
39, 40 der Pumpenausfall dem Fahrer akustisch und/oder optisch angezeigt.
Die Pumpe 29 saugt ihr Öl je nach Drehrichtung über die Nachsaugventile
41, 42 und die Zuführleitung 43 aus dem Tank 36 an. In diesem Beispiel ist
anhand von Pfeilen der Förderfluß des Hydraulikmediums in einer Richtung
dargestellt. Der zusätzliche Förderstrom der Pumpe 29 wird in die gemein
same Förderleitung 32 eingebracht.
Die Funktionsweise gemäß Fig. 2 ist analog zu der gemäß Fig. 1, wobei
auch hier der Regler 44 einen höheren Load-Sensing-Differenzdruck auf
weist als der Regler 45 der Pumpe 29. Diese Maßnahme bewirkt, daß zu
nächst einmal die Pumpe 28 allein fördert, bis sie ihren maximalen Aus
schwenkwinkel und damit bei gegebener Antriebsdrehzahl größtmöglichen
Förderstrom erreicht hat. Der Förderstrom wird über das Lenkgetriebe 46
den nachgeschalteten Lenkzylindern 47 und 48 zur Verfügung gestellt,
wobei die entsprechenden Leitungen durch Änderung der Drehrichtung des
Lenkrades 49 beaufschlagt werden. Der Druckschalter 50 sowie das in die
Förderleitung 51 eingesetzte Rückschlagventil 52 übernehmen hierbei die
gleichen Funktionen wie in Fig. 1 beschrieben.
Claims (16)
1. Verfahren zur Betätigung der Lenkzylinder (11, 12, 47, 48) mobiler
Arbeitsmaschinen, insbesondere von Radladern, Gradern, Mobilbaggern
oder dgl., indem der Förderstrom mindestens zweier Hydraulikpumpen
(2, 3, 28, 29) kontinuierlich oder in Abhängigkeit vorgegebener Parame
ter diskontinuierlich zusammengeführt und dieser daraus resultieren
de Förderstrom mindestens einem die Lenkzylinder (11, 12, 47, 48) betä
tigenden Lenkgetriebe (10, 46) zugeleitet wird, wobei bei Ausfall
einer der Pumpen (2 oder 3, 28 oder 29) ein Zurückfließen des För
derstromes der noch aktiven Pumpe (3 oder 2, 29 oder 28) durch min
destens ein in die jeweilige Druckleitung (7, 8, 30, 31, 51) der einzel
nen Pumpen (2, 3, 28, 29) eingesetztes Rückschlagelement
(19, 20, 33, 34, 52) verhindert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in
der jeweiligen Förderleitung (7, 8, 30, 31, 51) der einzelnen Pumpen
(2, 3, 28, 29) überwacht und bei Druckabfall im Bedienungsstand der
Arbeitsmaschine ein optisches und/oder akustisches Signal ausgelöst
wird.
3. Verfahren nach den Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
bei Verwendung von Pumpen (2, 3, 28, 29) mit aus dem Nullhub heraus
verstellbarem Fördervolumen durch die Druck- und Förderstromregler
(4, 5, 44, 45) in den Förderleitungen (7, 8, 30, 31, 51) der einzelnen
Pumpen (2, 3, 28, 29) in jedem Betriebszustand mindestens den Load-
Sensing-Differenzdruck aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Load-
Sensing-Differenzdruck von 12-20 bar angelegt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß
den Druck messende Elemente (21, 22, 37, 38, 50) betätigt werden, deren
Schaltdruck auf einen Wert eingestellt wird, der deutlich unter dem
Load-Sensing-Druck liegt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die Load-Sensing-Differenzdrücke für die einzelnen Pumpen
(2, 3, 28, 29) unterschiedlich ausgelegt werden, so daß zunächst eine
der Pumpen (2, 28) den erforderlichen Förderstrom liefert und erst
bei Erreichen ihres maximalen Ausschwenkwinkels mindestens eine
weitere Pumpe (3, 29) ausgeschwenkt wird und ihren jeweils dann noch
benötigten Anteil am Gesamtförderstrom beisteuert.
7. Lenksystem für mobile Arbeitsmaschinen, insbesondere für Radlader,
Grader, Mobilbagger oder dgl., mit mindestens zwei antreibbaren
Hydraulikpumpen (28, 29), mindestens einem Lenkgetriebe (46), einem
oder mehreren Lenkzylindern (47, 48) sowie die Pumpen (28, 29), das
Lenkgetriebe (46) und den bzw. die Zylinder (47, 48) miteinander
verbindende Hydraulikleitungen (30, 31, 51, 32), wobei die einzelnen
Hydraulikleitungen (30, 31, 51) zu einem gemeinsamen, mit dem Lenkge
triebe (46) in Verbindung stehenden Förderstrang (32) zusammenge
führt und in den einzelnen Hydraulikleitungen (30, 31, 51) Rückschlag
elemente (33, 34, 52) vorgesehen sind.
8. Lenksystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den
einzelnen Pumpen (2, 3, 28, 29) und den Rückschlagelementen
(19, 20, 30, 31, 51) Druckwächter (21, 22, 33, 34, 52), insbesondere Druck
schalter, angeordnet sind, die über entsprechende Signalleitungen
(23, 24, 39, 40) mit optischen und/oder akustischen Warnanzeigen im
Bedienstand der Arbeitsmaschine verbunden sind.
9. Lenksystem nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine der Pumpen eine Zahnradpumpe ist.
10. Lenksystem nach den Ansprüchen 7 und 8, gekennzeichnet durch die
Verwendung von Konstant- und Verstellpumpen.
11. Lenksystem nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Pumpen (2, 3, 28, 29) Druck- und Förderstromregler (4, 5, 44, 45)
aufweisende Verstellpumpen sind.
12. Lenksystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Regler
(4, 5, 44, 45) der einzelnen Pumpen (2, 3, 28, 29) auf vorgebbare, insbe
sondere unterschiedliche Load-Sensing-Differenzdrücke einstellbar
sind.
13. Lenksystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß sofern eine der Pumpen (29) über einen mit den
Rädern der Arbeitsmaschine fest verbundenen Teil des Antriebsstran
ges angetrieben wird und auch nach Ausfall des Antriebsmotors noch
die Lenkbarkeit der rollenden Arbeitsmaschine in beiden Fahrtrich
tungen gewährleistet werden soll, zumindest die mit dem Antriebs
strang verbundene Pumpe (29) von solcher Bauart ist, daß sie ihren
Förderstrom bei Antrieb in beiden Drehrichtungen abgeben kann.
14. Lenksystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe
(29) in Abhängigkeit der jeweiligen Drehrichtung des Lenkrades (49)
ihren Förderstrom über eine zugehörige Förderleitung (30 oder 31) an
die Gemeinschaftsleitung (32) abgibt.
15. Lenksystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in beiden
Förderleitungen (30, 31) Rückschlagelemente (33, 34) und Einrichtungen
zur Drucküberwachung, insbesondere Druckschalter (37, 38), vorgesehen
sind.
16. Lenksystem nach den Ansprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die Pumpe (29) Hydraulikmedium über eine Leitung (43) aus dem
Tank (36) ansaugt, wobei die Förderleitungen (30, 31) miteinander
verbunden und in beiden Ausgangsrichtungen durch als Rückschlagele
mente ausgebildete Nachsaugventile (41, 42) vorgesehen sind.
Priority Applications (6)
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---|---|---|---|
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