DE4436126C2 - Verfahren zur Temperierung von Spritzgießmaschineneinheiten und Formwerkzeugeinheiten für die Kunststoffverarbeitung - Google Patents
Verfahren zur Temperierung von Spritzgießmaschineneinheiten und Formwerkzeugeinheiten für die KunststoffverarbeitungInfo
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- DE4436126C2 DE4436126C2 DE19944436126 DE4436126A DE4436126C2 DE 4436126 C2 DE4436126 C2 DE 4436126C2 DE 19944436126 DE19944436126 DE 19944436126 DE 4436126 A DE4436126 A DE 4436126A DE 4436126 C2 DE4436126 C2 DE 4436126C2
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C45/78—Measuring, controlling or regulating of temperature
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Temperierung von Spritzgießmaschinen
einheiten, insbesondere für die Verarbeitung vernetzbarer Polymere, und Formwerkzeug
einheiten für die Kunststoffverarbeitung, mit mindestens einem Temperierkreislauf.
Beim Spritzgießen ist der thermische Betriebszustand des Werkzeuges mit der Werk
zeugtemperatur als Maß neben der Zylinder- und Schmelzetemperatur eine der wichtig
sten thermischen Funktionsgrößen. Er übt einen großen Einfluß auf die Fließfähigkeit
der Kunststoffschmelze, die Zykluszeit und die Qualität der Formteile, insbesondere die
Oberflächengüte, die Schwindung und den Verzug aus.
Der thermische Betriebszustand des Plastifizierzylinders ist für die Verarbeitung von
vernetzenden Hochpolymeren von entscheidender Bedeutung. Derartige Werkstoffe
erfordern bei der Verarbeitung zu Formteilen beim Spritzgießen ein relativ niedriges
Temperaturniveau während der Verweilzeit im Plastifizierzylinder, um eine vorzeitige
Vernetzung bzw. Teilvernetzung der Formmasse zu verhindern. Die bei der
Plastifizierung durch Friktion der Masse, d. h. durch Umwandlung von mechanischer
Energie, entstehende Wärmemenge ist im stationären, d. h. eingefahrenen,
Maschinenzustand gewöhnlich größer als die Wärmemenge, die zum Erreichen einer
optimalen Masseviskosität notwendig ist.
Die Temperaturführung der Formmasse bzw. Schmelze im System Schnecke/Zylinder
muß so gesteuert werden, daß keine vorzeitigen Vernetzungsreaktionen infolge zu hoher
Massetemperaturen auftreten. Die exakte Temperaturführung für die Formmasse über die
Zylindertemperierung übt einen wesentlichen Einfluß auf die Qualität der herzu
stellenden Formteile aus.
In der Praxis konnte sich bisher nur die Arbeitsweise mit Temperiergeräten durch
setzen, die aber einige grundlegende Nachteile haben, die im einzelnen nachfolgend
bei der Beschreibung des Einsatzes von Temperiergeräten für Spritzgießwerkzeuge
mit genannt sind.
Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Steuerung des thermischen Betriebszu
standes, d. h. zum Temperieren von Spritzgießwerkzeugen, bekannt.
In der Praxis konnte sich bisher nur die Arbeitsweise mit Temperiergeräten durch
setzen. An der Einführung der Werkzeugtemperierung als integraler Bestandteil der
Spritzgießmaschinen wird zur Zeit noch gearbeitet. Eine erste Variante besteht darin,
das Temperiergerät in der Spritzgießmaschine unterzubringen (Plaste und Kautschuk
1982, Heft 2, S. 86).
Das Temperiergerät befindet sich somit in unmittelbarer Werkzeugnähe, um Wärme
verluste durch das Leitungssystem zu vermeiden. Diese Lösung führt zu einem ge
ringen Platzbedarf für die Aufstellung der Spritzgießmaschine, die grundlegenden
Nachteile dieses Temperierverfahrens bleiben jedoch bestehen. Das sind vor allem die
energetisch ungünstige Arbeitsweise und die hohen Anschaffungskosten für die
Temperiergeräte.
Aus der DD-PS 2 03 011 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Kühlphase nach dem
Einspritzvorgang unterbrochen wird, danach eine Temperphase erfolgt und sich daran
eine erneute Kühlphase anschließt, die so lange andauern soll, bis der Restenergie
gehalt des Formteiles ausreicht, um das Spritzgießwerkzeug auf eine für den nach
folgenden Spritzgießzyklus günstige Temperatur zu erwärmen.
Der Nachteil dieses Verfahrens besteht vor allem darin, daß technologisch bedingte
Unterschiede in der Wärmeabfuhr der einzelnen Kühlphasen zu Beginn des Ferti
gungsprozesses manuell durch unterschiedliche Drosselung des Kühlwasserstromes
an den Stellventilen oder durch Variationen der Einstellung stellbarer Zeitrelais die
Dauer der Kühlphasen abgestimmt werden müssen. Dies erfordert einen erheblichen
Arbeitsaufwand und stellt an das Bedienpersonal erhöhte Anforderungen. Außerdem
können mit diesem Verfahren, ebenso wie bei den konventionellen Temperiergeräten,
unvermeidbare Störungen des Fertigungsablaufes, wie z. B. Kühlwassertemperatur-
und Kühlwasserdurchsatzschwankungen, Änderungen hinsichtlich der Temperatur,
insbesondere der Temperatur der Schmelze, und der Zykluszeit, in ihrer energetischen
Auswirkung auf die Formteilqualität nicht ausgeregelt werden. In Abhängigkeit von der
Größe der energetischen Wirkung dieser Störgrößen kann sich der thermodynamische
Zustand des Werkzeuges mehr oder weniger stark ändern und bei den hergestellten
Formteilen können Qualitätsunterschiede auftreten, die zu Ausschuß führen.
In der US-PS 4,420,446 ist ein Verfahren zur Werkzeugtemperaturkontrolle beim Spritz
gießen beschrieben. Dabei wird eine ausgewählte Kontrolltemperatur als Solltemperatur
vorgegeben. Die Werkzeugtemperatur wird in unmittelbarer Nähe des Formnestes ge
messen. In Abhängigkeit von Über- bzw. Unterschreiten der Solltemperatur werden die
Ventile des Kühlkreislaufes geöffnet bzw. geschlossen. Zusätzlich werden bei Über- bzw.
Unterschreiten vorgegebener oberer und unterer Grenztemperaturen optische und aku
stische Warnsignale abgegeben.
Eine ähnliche Lösung, bei der die mit der Schmelze zugeführte Wärme zum Temperieren
der Werkzeugwand ausgenutzt werden soll, ist in der Zeitschrift "Plastverarbeiter" 1984,
Heft 5, S. 77 bis 80 beschrieben. Die Temperierung wird dabei durch einen Mikropro
zessor gesteuert, über einen Thermosensor wird an der Werkzeugkontur die durch die
Einbringung der Schmelze hervorgerufene Temperaturerhöhung gemessen und der
Mikroprozessor regelt (in Abhängigkeit davon) die Öffnungszeit des Magnetventil
systems für die Kühlwasserzufuhr. Es findet eine sogenannte Impulskühlung statt und
das Werkzeug übernimmt die Funktion des Wärmetauschers.
Aus der EP 0 218 919 B1 ist ein Verfahren zur Eichung und Korrektur der Vorrichtung
zur Werkzeugtemperierung bei Spritzgießmaschinen bekannt, bei dem ein Rechner das
Schließen und Öffnen der Ventile als Funktion eines Temperaturunterschiedes in den
Formwerkzeugen nach einer Meßperiode mit maximal geöffneten Ventilen und einer Meß
periode mit geschlossenen Ventilen steuert. Nach Erreichen der Solltemperaturen
werden zwei Eichzyklen durchgeführt, in denen das Streckenverhalten des Werkzeuges
durch den gemessenen Temperaturabfall bzw. -anstieg getestet wird. Ausgehend von
den ermittelten Temperaturdifferenzen errechnet der Rechner die Öffnungszeiten der
Ventile, die notwendig sind, um die vorgegebene Solltemperatur einzuhalten. Die Tem
perierung erfolgt nur auf der Basis der momentan gemessenen Werkzeugtemperatur.
Diese bekannten, auf dem gleichen Prinzip basierenden Verfahren, haben folgende Nach
teile.
Die große Nähe der Temperaturfühler zur Werkzeugkontur, also zur heißesten Zone des
Werkzeuges, führen notwendigerweise bei jedem Einspritzvorgang, auch beim Anfahren,
zu einer Überschreitung der Solltemperatur und damit zur Auslösung der Kühlung.
Die Temperierung in alleiniger Abhängigkeit von der momentan gemessenen Temperatur
kann bei einer immer vorhandenen Trägheit des thermischen Ausgleichs zwischen
Schmelze und Werkzeug, sowie zwischen Kühlmedium und Werkzeug zu
einer zeitlichen Verschiebung der Werkzeugtemperierung und damit zu Werkzeug
temperaturen führen, die deutlich unterhalb bzw. oberhalb der gewählten Kontrolltem
peratur liegen. Sowohl Störgrößen im Spritzgießprozeß, z. B. ein vermindertes Kühl
mittelangebot, als auch die ungünstige Lage von Kühlflächen zur Werkzeugkontur bei
komplizierten Werkzeugen, werden durch diese Verfahren nicht immer ausreichend
kompensiert, eine Anpassung der Temperierbedingungen an die momentanen
Prozeßparameter ist somit nicht durchgängig möglich.
Ein weiteres bekanntes Temperierverfahren (WO 92/08598) steuert den Temperier
mediendurchfluß nach Errechnung einer mittleren Werkzeugtemperatur oder mittleren
Rücklauftemperatur des Temperiermediums bzw. nach einer Trendermittlung der
mittleren Werkzeugtemperaturen oder der mittleren Rücklauftemperatur mehrerer
zurückliegender Zyklen. Dabei wird die mittlere Werkzeugtemperatur mit einer vorge
gebenen Solltemperatur verglichen und das Kühlregime im Folgezyklus verändert,
falls die mittlere Werkzeugtemperatur von der vorgegebenen Solltemperatur abweicht.
Der Meßort für die Temperaturmessung im Werkzeug bzw. im Rücklauf des Temperier
mediums wird als nicht kritisch angesehen, was jedoch im Widerspruch zu den Er
kenntnissen aus der Praxis steht.
Zur Öffnungsdauer der Magnetventile im Zyklus werden in oben beschriebenem Ver
fahren nur allgemeine Aussagen getroffen. Zum einen wird das Magnetventil geöffnet,
falls die mittlere Temperatur des vorangegangenen Zyklus oberhalb einer oberen
Grenztemperatur liegt, zum anderen, wenn die mittleren Temperaturen einer Anzahl
vorangegangener Zyklen einen steigenden Trend in der Nähe der Solltemperatur
signalisieren. Die Öffnungsdauer selbst soll abhängig sein von der "Rate" der Tempe
raturänderung bzw. der Größe der Differenz zum akzeptierten Temperaturbereich. Auf
eine konkrete nachvollziehbare Berechnungsvorschrift wird dabei jedoch nicht näher
eingegangen.
Die mit diesem Verfahren praktizierte Regelung der Werkzeugtemperatur im Folge
zyklus läßt akut auftretende Störungen im Zyklus unberücksichtigt. Diese Störungen
werden erst nachträglich und über den relativ trägen Mechanismus einer mittleren
Temperatur ausgeregelt. Es ist anzunehmen, daß die beschriebene Regelung im all
gemeinen und bei wirkenden Störgrößen im besonderen der tatsächlichen Werkzeug
temperatur "hinterherläuft", wobei die beabsichtigte hohe Prozeßstabilität nicht er
reicht wird.
Mit der Aussage zum Meßort und in Kenntnis dessen, daß die Temperaturverteilung im
Werkzeug einem Temperaturfeld genügt, bestehen aus praktischen Erfahrungen
heraus bei einer willkürlichen Festlegung des Meßortes im Werkzeug berechtigte
Zweifel an der Erreichung des angestrebten Zieles. Bei der Temperaturmessung im
Temperiermedienrücklauf sind es mehrere Kritikpunkte, die die beabsichtigte Wirkung
des Verfahrens mehr oder weniger in Frage stellen. Um die mittlere Rücklauftemperatur
in Bezug auf die jeweilige Werkzeugtemperatur zu errechnen, ist eine Temperatur
messung über die gesamte Zyklusdauer im fließenden Medium erforderlich. Das wieder
um bewirkt eine ständige, wenn auch gedrosselte, zusätzliche Wärmeabfuhr aus dem
Werkzeug. In Anwendungen, bei denen mittlere oder sogar hohe Werkzeugtemperaturen
benötigt werden, kann das geforderte Temperaturniveau im Werkzeug nicht gehalten
werden. Eine Messung der Vorlauftemperatur findet nicht statt, das hat zur Folge, daß
ein wesentlicher Einflußfaktor des thermischen Betriebszustandes des Werkzeuges
unberücksichtigt bleibt und bei Veränderungen unvermeidbar zu Abweichungen vom
thermischen Sollzustand des Werkzeuges führt. Desweiteren sind die bei der
eingefahrenen Maschine im Störfall auftretenden Abweichungen einer mittleren Rück
lauftemperatur zu einer vorgegebenen Solltemperatur, vor allem bei größeren Volumen
strömen, erfahrungsgemäß so gering, daß eine sinnvolle Einflußnahme auf die Durch
flußdauer des Temperiermediums nicht immer möglich ist.
Ferner wurde bereits ein Verfahren zur Temperierung von Formwerkzeugen für die
Kunststoffverarbeitung mit mindestens einem Temperierkreislauf vorgeschlagen
(DE 43 09 880 C2 und DE 44 05 711 A1). Dabei wird die Werkzeugtemperatur
kontinuierlich an dem für den betreffenden Temperierkreislauf thermisch sowohl von der
Schmelze als auch der Temperierung gleichwertig beaufschlagten Ort gemessen und im
Ergebnis eines Ist-Sollwert-Vergleiches der Durchfluß des Temperiermediums verändert.
Der Temperierprozeß besteht aus einer Anfahrphase und einer stationären
Betriebsphase mit jeweils unterschiedlichen Temperierbedingungen. Die erforderliche
Zeitdauer für die einzuleitenden Temperierimpulse wird nach einem speziellen
mathematischen Algorithmus bestimmt.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Temperierung von Spritz
gießmaschineneinheiten, insbesondere für die Verarbeitung vernetzbarer Polymere, und
Formwerkzeugeinheiten für die Kunststoffverarbeitung, mit mindestens einem
Temperierkreislauf, wobei die Zylinder- oder Werkzeugtemperatur gemessen und im
Ergebnis eines Ist-Sollwert-Vergleiches der Durchfluß des Temperiermediums verändert
wird, zu schaffen, das unter Berücksichtigung der momentanen Parameter des Spritz
gießvorganges bzw. des Plastifizierprozesses, einschließlich auftretender Störungen des
Prozesses, eine hinreichend genaue Konstanz des thermischen Betriebszustandes des
Werkzeuges bzw. des Plastifizierzylinders bei gleichzeitig selbsteinstellender Regelung
gewährleistet und ohne zusätzliche Energie arbeitet.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1
gelöst. Weitere Ausgestaltungsvarianten der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2
bis 10 angegeben.
Bei der Lösung der Aufgabe wurde von folgendem Grundgedanken ausgegangen:
Der Wärmeinhalt im Werkzeug bzw. Plastifizierzylinder wird bestimmt von wärmezu
führenden Komponenten (Wärmemenge der eingespritzten Schmelze, Heißkanal
temperierung, . . . ) und wärmeabführenden Komponenten (Werkzeug- bzw. Plastifizier
zylinderkühlung, Wärmeabfuhr durch Konvektion und Strahlung, Wärmeleitung). Soll
der thermische Betriebszustand des Werkzeuges bzw. Plastifizierzylinders während
des Spritzgießens konstant gehalten werden, müssen die im Fertigungsprozeß unver
meidbaren Schwankungen in den einzelnen Komponenten, die den Wärmeinhalt
bestimmen, in ihrer Auswirkung auf den thermischen Betriebszustand z. B. des Werk
zeuges kompensiert werden. Dabei ist als Wärmeabfuhr aus dem Werkzeug nur die
Werkzeugkühlung gezielt beherrschbar. Insbesondere besteht die Notwendigkeit, die
zeitliche Dauer des Temperiermediendurchflusses im Werkzeug so zu steuern, daß
Störungen jeder Art, die auf den Wärmeinhalt des Werkzeuges wirken, wie z. B.
Veränderungen in der Temperatur der Schmelze, Schwankungen der
Temperiermedienvorlauftemperatur und des -volumens, Veränderungen der Zykluszeit,
Schwankungen der Umgebungstemperatur u. a., ausgeglichen werden.
Die folgenden prinzipiellen Erläuterungen sollen sich ohne Einschränkung vorrangig
auf die Temperierung eines Spritzgießwerkzeuges beziehen.
Der Temperierprozeß wird in zwei Phasen, eine Anfahrphase und eine stationäre
Betriebsphase, mit jeweils unterschiedlichen Temperierbedingungen getrennt. Die je
Zyklus abgesetzten Temperierimpulse, insbesondere in der stationären Betriebsphase,
werden immer zum Zeitpunkt Z₁, der durch ein Signal der Maschinenablaufsteuerung
festgelegt wird, in zeitlicher Nähe des Einspritzvorganges bei der Werkzeug
temperierung bzw. in zeitlicher Nähe des Plastifiziervorganges, des Beginns der
Schneckenrotation, bei der Temperierung von Plastifizierzylindern eingeleitet, um im
Zeitbereich der größten Temperaturdifferenz zwischen eingespritzter Schmelze und
Temperierkanal die erforderliche Wärmeableitung zu bewirken. Spätestens zum
Zeitpunkt Z₂ wird jede Temperierung im Zyklus beendet, wobei der Zeitpunkt Z₂ durch
ein Signal aus der Maschinenablaufsteuerung festgelegt wird, das zu einem
definierten Zeitpunkt in zeitlicher Nähe des Zyklusendes ausgelöst wird. Während der
gesamten Zyklusdauer wird kontinuierlich die mittlere Werkzeugtemperatur an dem für
den jeweiligen Temperierkreislauf, thermisch sowohl von der eingespritzten Schmelze
als auch der Temperierung gleichwertig beaufschlagtem Ort gemessen, wobei dieser
Ort sich etwa im Bereich der geometrischen Mitte zwischen Formkontur und Kühlkanal
bzw. -fläche und im Bereich der Mitte zwischen Kühlwassereingang und -ausgang in
einem hinreichend großem Abstand zur Formkontur befindet, bzw. bei der
Zylindertemperierung im Bereich der geometrischen Mitte zwischen
Zylinderinnenwand und Temperierkanal. Nach dem erstmaligen Erreichen oder
Überschreiten der vorgegebenen Werkzeugsolltemperatur wird nach einem noch zu
beschreibenden vorgegebenen Modus ein sogenanntes Referenzzyklus ausgewählt,
womit die Anfahrphase beendet ist. Der Wärmeinhalt in diesem Referenzzyklus dient in
der Regel als Sollgröße für den Wärmeinhalt aller nachfolgenden Zyklen.
Als die für den Wärmeinhalt des Werkzeuges in Abhängigkeit von einem Zeitintervall im
Zyklus relevante Größe wird WRG(u₁, u₂) (die dem Wärmeinhalt relevante Größe) gemäß
(1) eingeführt.
WRG(u₁, u₂) wird analog zum Integral der Temperaturkurve T(t) über der Zeitachse
zwischen den Zeitpunkten u₁ und u₂ definiert und berechnet, wobei u₁ und u₂ die
Intervallgrenzen des Zeitintervalls bezeichnen.
Erstmalig wird WRG(Z₁, tD) für den ausgewählten Referenzzyklus berechnet, wobei tD die
für den Referenzzyklus berechnete Temperierdauer bedeutet.
In allen Folgezyklen wird zum Zeitpunkt Z₁ des jeweiligen Zyklus der Temperierimpuls
der Dauer tD gestartet, wobei tD als Gegenstand eines noch zu beschreibenden
Korrekturverfahrens im Verlauf des jeweiligen Zyklus und bei auftretenden Ab
weichungen des Temperaturverlaufes zum Temperaturverlauf des sogenannten
Referenzzyklus korrigiert wird. Dazu wird jeder Folgezyklus beginnend vom Zeitpunkt Z₁
bis zum Ende der Temperierdauer tD in kleinste Zeitintervalle
(ti-1, ti) unterteilt, in jedem Zeitpunkt ti die Temperatur gemessen und der Wert
WRGist(ti-1, ti) gemäß (1) berechnet.
WRGist(ti-1, ti) wird permanent für jeden Zeitpunkt ti und bis zum Ablauf der
Temperierdauer tD mit dem Wert WRGref(ti-1, ti) des Referenzzyklus und immer zum
zyklisch gleichen Zeitpunkt gemäß (2) verglichen.
WD(ti) = WRGist(ti-1, ti)-WRGref(ti-1, ti) (2)
Die Differenz beider Wertgrößen WD(ti) signalisiert eine Differenz der aus dem Werk
zeug in diesem Zeitintervall (ti-1, ti) abgeführten Wärmemenge und wird verfahrens
gemäß für eine Korrektur der Temperierdauer tD um die Korrekturzeit tkorr(ti) im
laufenden Zyklus genutzt.
Dabei gilt für die Ergebnisse von (2) folgende Fallunterscheidung:
- WD(ti) < 0: im Vergleich zum zyklisch gleichen Zeitintervall des Referenzzyklus ist der Wärmeinhalt des Werkzeuges im Istzyklus höher, die Dauer der Temperierung muß um den Wert tkorr(ti) verlängert werden.
- WD(ti) < 0: im Vergleich zum zyklisch gleichen Zeitintervall des Referenzzyklus ist der Wärmeinhalt des Werkzeuges im Istzyklus geringer, die Dauer der Temperierung muß um den Wert tkorr(ti) verkürzt werden.
- WD(ti) = 0: eine Korrektur der Temperierdauer ist nicht notwendig.
Zur wertmäßigen Berechnung von tkorr(ti) wird von folgenden Überlegungen ausge
gangen:
Angenommen es gelte der Fall WD(ti)< 0. Die zur Abfuhr des gemäß (2) errechneten wärmemengenproportionalen Überschußbetrages notwendige Zeit tkorr(ti) wird zum Zeitpunkt ti zur vorgegebenen Temperierdauer tD addiert.
Angenommen es gelte der Fall WD(ti)< 0. Die zur Abfuhr des gemäß (2) errechneten wärmemengenproportionalen Überschußbetrages notwendige Zeit tkorr(ti) wird zum Zeitpunkt ti zur vorgegebenen Temperierdauer tD addiert.
Es gilt
tD(ti) = tD(ti-1) + tkorr(ti),
wobei tkorr(ti) aus folgender Beziehung herzuleiten ist:
wobei TE(t) als Temperatureinheit verstanden wird, für die gilt:
TE(t)=1 für t < 0 (3)
Damit gilt
Nach Einsetzen der Zeitwerte und unter der Voraussetzung, daß die Länge des
Zeitintervalles gegen Null und damit die Werte T(ti-1) gegen die Werte T(ti) gehen,
ergibt sich
T(ti)ist * (ti-ti-1)-T(ti)ref * (ti-ti-1) = TE(tD)ref * (tD+tkorr-tD)
(T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1) = TE(tD)ref * (tkorr)
(T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1) = TE(tD)ref * (tkorr)
und damit ist
und nach (3)
tkorr(ti) = (T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1) (4)
wobei
ti einen einzelnen Zeitpunkt für die Messung der Werkzeugtemperatur,
T(t) die Temperatur im Werkzeug
(.)ist·Term bezieht sich auf den jeweils aktuellen Zyklus,
(.)ref·Term bezieht sich auf den Referenzzyklus und
tD die Temperierdauer im Zyklus
T(t) die Temperatur im Werkzeug
(.)ist·Term bezieht sich auf den jeweils aktuellen Zyklus,
(.)ref·Term bezieht sich auf den Referenzzyklus und
tD die Temperierdauer im Zyklus
bedeuten.
Für Anwendungen, die durch äußere Gegebenheiten, z. B. eine ungünstige temperier
technische Auslegung des Werkzeuges, eine übermäßige Trägheit in der Wärme
übertragung von der Schmelze zum Temperiermedium zeigen, wird in (4) ein Faktor K
zwischen 0,2 und 1,0 eingeführt, der bei gegebener Notwendigkeit dämpfend auf die
errechnete Korrekturzeit tkorr(ti) wirkt. Damit ergibt sich:
tkorr(ti) = K * (T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1)
Für den Fall WD(ti) < 0 ergibt sich sinngemäß die gleiche Herleitung für tkorr(ti), wobei
die Korrekturzeit tkorr(ti) ein negatives Vorzeichen erhält.
In der Anfahrphase erfolgt im ersten Zyklus, zum Zeitpunkt Z₁ beginnend, ein Initial
impuls tinit mit festgelegter Dauer, um eine erste vollständige Durchspülung des
betreffenden Temperierkreislaufes zu erzielen, und beim Erreichen eines definierten
Abstandes der mittleren Werkzeugtemperatur zur vorgegebenen Solltemperatur wird
im Folgezyklus zum Zeitpunkt Z₁ ein Temperierimpuls tann geringerer zeitlicher Dauer
eingeleitet, wobei der Temperierimpuls tann in allen nachfolgenden Zyklen bis zur erst
maligen Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur eingeleitet wird und ein
gedämpftes Annähern der mittleren Werkzeugtemperatur an die gewählte Solltempe
ratur gewährleistet.
Eine als Sonderfall in der Anfahrphase auftretende Variante besteht darin, daß bei
Vorgabe einer Solltemperatur, die unter der gemessenen Isttemperatur liegt, in allen
nachfolgenden Zyklen zwischen den Zeitpunkten Z₁ und Z₂ so lange eine ständige
Temperierung erfolgt, bis die gemessene Isttemperatur die vorgegebene Solltempe
ratur erstmalig unterschreitet. Nach Unterschreitung der Solltemperatur wird die
Anfahrphase mit der Einleitung des Kühlmittelimpulses der Dauer tann zum Zeitpunkt
Z₁ des auf die erste Unterschreitung folgenden Zyklus fortgesetzt und mit der erneuten
Überschreitung der Solltemperatur und der späteren Auswahl des Referenzzyklus
beendet.
Nach Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur wird das Werkzeug bzw. der
Plastifizierzylinder mittels einer je Zyklus aktualisierten Vorgabe eines errechneten
Temperiermittelimpulses und einer vom aktuellen Soll-Istwertvergleich im Zyklus ab
hängigen Temperierphase innerhalb einer Anzahl von n Zyklen zum thermischen
Gleichgewicht geführt. Dazu wird aus der Gesamtdauer der Temperiermittelimpulse
einer festgelegten Anzahl unmittelbar vorausgegangener Zyklen das arithmetische
Mittel der Kühldauer je Zyklus ermittelt, mit einem Faktor K₁, der ein Reagieren auf die
praktisch unvermeidbar auftretenden thermischen Störungen auf den Temperaturzu
stand des Werkzeuges ermöglicht, bewertet und als errechnete Impulsdauer tE für die
Einleitung des Temperiermittels im Folgezyklus zum Zeitpunkt Z₁ genutzt.
Nach Einleitung des Temperiermittelimpulses der Länge tE erfolgt im Ergebnis des
kontinuierlich durchgeführten Soll-lst-Vergleiches der Werkzeugtemperatur für die
Dauer der jeweiligen Solltemperaturüberschreitung und damit temperaturabhängig
spätestens bis zum Zeitpunkt Z₂ des aktuellen Zyklus die Einleitung weiterer
Temperiermittelimpulse.
Die Zeitdauer dieses Temperierimpulses tE wird nach der Berechnungsformel
ermittelt wobei,
n die vorgegebene Mindestanzahl von aufeinanderfolgenden Zyklen nach
erstmaliger Überschreitung der vorgegebenen Werkzeugsolltemperatur zur
Findung des thermischen Gleichgewichtes,
tEi der für den Zyklus i der n Zyklen errechnete Temperierimpuls,
tVi die Summe der temperaturabhängigen Temperierimpulse des Zyklus i der n Zyklen
j die Zykluszahl nach der erstmaligen Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur und
K1(j) die von j abhängige maschinen- und verfahrensabhängige Größe, die zur Bewertung der mittleren Temperierzeit aus den n Zyklen dient
tEi der für den Zyklus i der n Zyklen errechnete Temperierimpuls,
tVi die Summe der temperaturabhängigen Temperierimpulse des Zyklus i der n Zyklen
j die Zykluszahl nach der erstmaligen Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur und
K1(j) die von j abhängige maschinen- und verfahrensabhängige Größe, die zur Bewertung der mittleren Temperierzeit aus den n Zyklen dient
bedeuten.
Für die Berechnung gelten folgende Anfangsbedingungen ab Zyklus 1 nach der erst
maligen Solltemperaturüberschreitung:
(*) tE1 = tann
(**) Die Berechnung von (5) erfolgt für j < n, indem n durch j ersetzt wird.
(***) K1(j)=a₀+a₁ * j (für j<n)
K1(j) = 1 (für j=n)
(**) Die Berechnung von (5) erfolgt für j < n, indem n durch j ersetzt wird.
(***) K1(j)=a₀+a₁ * j (für j<n)
K1(j) = 1 (für j=n)
Ist die vorgegebene Anzahl von n Zyklen nach erstmaliger Überschreitung der vorge
gebenen Solltemperatur erreicht, wird zum Zeitpunkt Z₁ des Referenzzyklus ein
Temperierimpuls der Dauer tD ausgelöst, wobei tD gleich dem im n-ten Zyklus nach (5)
errechneten Wert tE ist, und der Wert WRGref(Z₁, tD) berechnet.
Im Folgezyklus erfolgt wiederum eine Temperierung der Dauer tD und eine Be
rechnung des beschriebenen Temperaturintegrales. Ist die Differenz beider Integrale
kleiner als ein vorgegebener Wert WG, so wird der zuletzt gefahrene Zyklus als
Referenzzyklus gekennzeichnet, der zeitliche Temperaturverlauf im Werkzeug in
geeigneter Weise festgehalten und die Anfahrphase gilt als abgeschlossen. Für WG
wird ein Wert zwischen 0,1 und 5%, vorzugsweise von 2%, des als Referenz berech
neten Integrals WRG(Z₁, tD) vorgegeben. Ist die Differenz beider Integrale größer als
dieser vorgegebene Wert WG, werden mit j = 1 beginnend erneut n Zyklen nach dem
beschriebenen Modus zur Referenzfindung gefahren, wobei für n vorzugsweise drei
und K1(j) = 0,75 gewählt werden, wobei in diesen drei Zyklen wieder aus dem Soll-Ist-
Vergleich resultierende Temperierimpulse ausgelöst werden können. Nach jedem der
drei Zyklen wird die Temperierdauer tE für den Folgezyklus gemäß (5) berechnet. Nach
dem 3. Zyklus wird K1(j) = 1 und tD = tE gesetzt, der Temperierimpuls der Dauer tD
ausgelöst und das Integral WRG(Z₁, tD) berechnet. Temperierimpuls und Integral
berechnung werden im Folgezyklus gleichfalls durchgeführt, die Integralwerte mit dem
Vorgängerzyklus verglichen und die beschriebene Referenzauswahl wird, gegebenen
falls mit j = 1 beginnend, wiederholt, bis die Bedingung
WRGj-1(Z₁, tD)-WRGj(Z₁, tD) < WG
erfüllt ist. Der aktuelle Zyklus wird als Referenzzyklus gekennzeichnet und die Anfahr
phase abgeschlossen.
Bereits vor dem ersten Maschinenzyklus kann eine Zusatzheizung zugeschaltet
werden, die in den für den thermischen Betriebszustand relevanten Temperierkreisen
bzw. in den für den thermischen Betriebszustand der zu plastifizierenden Masse
wichtigen Zylinderzonen die Zeitdauer der Erwärmung auf das angestrebte thermische
Niveau minimiert. Bei Nutzung der Zusatzheizung wird diese in einem vorgegebenen
Abstand der Werkzeug- bzw. Zylindertemperatur zur vorgegebenen Solltemperatur
abgeschaltet.
Hinsichtlich der Signale aus der Maschinenablaufsteuerung, die für die Zeitpunkte Z₁
und Z₂ herangezogen werden, gibt es für die Werkzeugtemperierung z. B. folgende
Möglichkeiten.
Als Zeitpunkt Z₁ wird der Beginn der Nachdruckzeit und als Z₂ das Ende der Werk
zeugöffnungsbewegung gewählt oder als Zeitpunkt Z₁ der Beginn des
Einspritzvorganges und als Z₂ das Ende der Werkzeugöffnungsbewegung oder der
Zeitpunkt Z₁ und der Zeitpunkt Z₂ werden durch die gleichen Signale der
Maschinenablaufsteuerung festgelegt, wobei in diesem Fall Z₂ mit dem Signal Z₁ des
Folgezyklus identisch ist. Dieser letztere Fall wird vorzugsweise bei relativ niedrig
gewünschtem Temperaturzustand des Werkzeuges angewandt.
Bei der Zylindertemperierung wird als Zeitpunkt Z₁ z. B. der Plastifizierbeginn fest
gelegt, für den Zeitpunkt Z₂ bieten sich die gleichen Varianten wie bei der Werkzeug
temperierung an.
Durch das erfindungsgemäße Temperierverfahren wird die Prozeßstabilität beim
Spritzgießen wesentlich erhöht. Die Ausschußquote kann gegenüber der konventio
nellen Temperiermethode um ca. 30% gesenkt werden. Zykluszeitverkürzungen von
ca. 5% führen zu einer beachtlichen Produktivitätssteigerung. Externe Temperier
geräte mit Heizung und Umwälzpumpen werden nur benötigt, wenn hohe Temperier
medientemperaturen erforderlich sind. Infolgedessen verringert sich der spezifische
Energieverbrauch des Spritzgießprozesses um ca. 10%. Ein weiter Vorteil besteht
darin, daß bei Spritzgießmaschinen die Temperierung sowohl des Zylinders als auch
des Spritzgießwerkzeuges nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgen kann.
Beide Prozeßabläufe können somit in ein gemeinsames Steuergerät eingebunden
werden, wodurch sich der gerätetechnische Aufwand wesentlich verringert.
Die Erfindung soll nachfolgend näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung
zeigen:
Fig. 1 ein Funktionsschaltbild für die Temperierung eines
Spritzgießwerkzeuges und
Fig. 2 ein Funktionsschaltbild für die Temperierung des Zylinders einer
Spritzgießmaschine.
In dem Funktionsschaltbild gemäß Fig. 1 ist eine Spritzgießmaschine 1 mit einem
Spritzgießwerkzeug 2 dargestellt.
Die Temperierung des Spritzgießwerkzeuges 2 erfolgt über Temperiermedienkreisläufe
K₁ bis Kn, wobei der Durchfluß des Temperiermediums für jeden Temperiermedien
kreislauf mittels der Magnetventile M₁ bis Mn unterbrochen oder freigegeben werden
kann.
In dem Funktionsschaltbild gemäß Fig. 2 ist eine Spritzgießmaschine 1 mit dem Plasti
fizierzylinder 2′ dargestellt.
Die Temperierung des Plastifizierzylinders 2′ erfolgt über Temperierkreisläufe K₁ bis Kn,
wobei der Durchfluß des Temperiermediums für jeden Temperierkreislauf mittels der
Magnetventile M₁ bis Mn unterbrochen oder freigegeben werden kann. Der thermische
Betriebszustand der Zylinderzonen, die den Kühlkreisen K₁ bis Kn zugeordnet werden,
können durch die Heizkreise H₁ bis Hn auf ein vorgegebenes Temperaturniveau ange
hoben werden, bei ausschließlicher Nutzung der Plastifizierabwärme kann auf die
Zusatzheizung verzichtet werden.
Das Steuergerät 3 zur Werkzeug- bzw. Plastifizierzylindertemperierung besteht aus den
Baugruppen Anpaßstufe, Analog-Digitalwandler (ADU), Recheneinheit (CPU), Eingabe
einheit, Ausgabeeinheit und verschiedenen Schnittstellen. Die funktionelle Einbindung
der einzelnen Baugruppen in dieses Gerät und damit in das System Spritzgieß- bzw.
Plastifiziervorgang, Temperaturmessung und Anpassung des Temperiermedienstromes
ist folgende:
Je Kühlkreislauf Ki(i=1, . . ., n) des Spritzgießwerkzeuges wird an einem, thermisch sowohl durch die eingespritzte Schmelze als auch durch die Kühlung gleichwertig beauf schlagten Meßort möglichst im Bereich der geometrischen Mitte zwischen Formkontur und Kühlkanal bzw. -fläche und im Bereich der Mitte zwischen Temperiermitteleingang und Temperiermittelausgang ein Thermosensor Thi(i = 1, . . ., n) in das Werkzeug einge bracht, der flexibel mit der Anpaßstufe des Steuergerätes verbunden ist. Durch die Anpaßstufe werden die anliegenden thermischen Signale entsprechend der gewählten Sensoren und Übertragungsmaterialien an den angeschlossenen Analog-Digital- Umwandler (ADU) angepaßt. Dieser übermittelt die empfangenen thermischen Signale als elektrische Signale an eine Recheneinheit (CPU), auf der sie verarbeitet werden. Dabei bestimmt die auf der CPU installierte Software, ausgehend vom Integral über dem Temperaturverlauf in einem ausgewählten Referenzzyklus, vom zyklussynchron gemessenen Temperaturverlauf in jedem Folgezyklus und des darüber berechneten Vergleichsintegrales, die Durchflußdauer des Temperiermediums im je weiligen Temperierkreislauf.
Je Kühlkreislauf Ki(i=1, . . ., n) des Spritzgießwerkzeuges wird an einem, thermisch sowohl durch die eingespritzte Schmelze als auch durch die Kühlung gleichwertig beauf schlagten Meßort möglichst im Bereich der geometrischen Mitte zwischen Formkontur und Kühlkanal bzw. -fläche und im Bereich der Mitte zwischen Temperiermitteleingang und Temperiermittelausgang ein Thermosensor Thi(i = 1, . . ., n) in das Werkzeug einge bracht, der flexibel mit der Anpaßstufe des Steuergerätes verbunden ist. Durch die Anpaßstufe werden die anliegenden thermischen Signale entsprechend der gewählten Sensoren und Übertragungsmaterialien an den angeschlossenen Analog-Digital- Umwandler (ADU) angepaßt. Dieser übermittelt die empfangenen thermischen Signale als elektrische Signale an eine Recheneinheit (CPU), auf der sie verarbeitet werden. Dabei bestimmt die auf der CPU installierte Software, ausgehend vom Integral über dem Temperaturverlauf in einem ausgewählten Referenzzyklus, vom zyklussynchron gemessenen Temperaturverlauf in jedem Folgezyklus und des darüber berechneten Vergleichsintegrales, die Durchflußdauer des Temperiermediums im je weiligen Temperierkreislauf.
Beginn und Ende des Temperiermediendurchflusses legt die CPU durch Ausgabe von
Schaltsignalen an das Magnetventil des jeweiligen Temperierkreises fest. Die Zuor
denbarkeit von Meßwerten, Rechenergebnissen und Temperierkreisen ist gewähr
leistet.
An die CPU gleichfalls angeschlossen sind eine Eingabeeinheit zur Eingabe der Stell
größen und eine Ausgabeeinheit für die Bedienerführung. In die CPU eingeleitete
Signale Z₁ und Z₂ aus der Ablaufsteuerung der Spritzgießmaschine liefern die zeitli
chen Bezüge zum Spritzgießprozeß.
Auf einer Spritzgießmaschine vom Typ Krauss Maffei 150-620 B wird ein Automobilteil
Motorentlüftung aus Polyamid 6.6 hergestellt. Die verfahrenstechnischen Parameter
sind folgende:
- Werkzeugauslegung: 2fach
- Masse eines Schusses (2 Formteile + Anguß): 204 g
- Werkzeugmasse: 850 kg
- Spritzdruck: 920 bar
- Einspritzzeit: 1,8 s
- Schließkraft: 1300 kN
- Nachdruck: 750 bar
- Nachdruckzeit: 5,5 s
- Vorlauftemperatur: 37°C
- Zykluszeit: 33 s
- Masse eines Schusses (2 Formteile + Anguß): 204 g
- Werkzeugmasse: 850 kg
- Spritzdruck: 920 bar
- Einspritzzeit: 1,8 s
- Schließkraft: 1300 kN
- Nachdruck: 750 bar
- Nachdruckzeit: 5,5 s
- Vorlauftemperatur: 37°C
- Zykluszeit: 33 s
Das Spritzgießwerkzeug ist mit vier Temperierkreisläufen ausgerüstet, die über
Temperaturfühler mit der Steuereinheit gekoppelt sind. Als Werkzeugsolltemperatur
Tsoll werden für die Temperierkreise 1 und 2 (Düsenseite) 65°C und für die
Temperierkreise 3 und 4 (Fahrseite) 55°C vorgegeben.
Die Werkzeugtemperaturen im Bereich der betreffenden Temperierkreisläufe werden in
der geometrischen Mitte zwischen Temperierkanal und Formkontur und in der
etwaigen Mitte zwischen Temperiermedieneingang und -ausgang des jeweiligen
Kreises gemessen.
Am Beispiel des Temperierkreises 1 soll die Art und Weise der Einbringung der
sensoraufnehmenden Bohrung beschrieben werden. In der Mitte zwischen Temperier
mitteleingang und Temperiermittelausgang wird die Bohrung zwischen zwei zuein
ander und zur Werkzeugkontur parallel verlaufende Temperierkanäle in der geome
trischen Mitte zwischen beiden Kanälen und senkrecht zur Werkzeugkontur einge
bracht. Die Bohrung endet im halben Abstand zwischen Temperierkanal und Werk
zeugkontur vor der Werkzeugkontur. Die für den Temperierkreis 1 konkreten Maße
sind folgende:
- Mittenabstand zwischen beiden Temperierkanälen:|40 mm | |
- Abstand zwischen Temperierkanalmitte und Kontur: | 40 mm |
- Abstand zwischen Bohrungsgrund und Kontur: | 20 mm |
Die für die Temperaturmessung notwendigen Bohrungen für die Temperierkreise K₂,
K₃ und K₄ wurden analog zu Kreis 1 eingebracht.
Die Messungen erfolgen kontinuierlich über die gesamte Zyklusdauer. Als Reaktion
auf die gemessenen Werte werden Temperiermittelimpulse begrenzter zeitlicher Dauer
in den zugehörigen Kühlkreislauf eingeleitet.
Im ersten Zyklus der Anfahrphase erfolgt, zum Zeitpunkt Z₁ ("Beginn Nachdruck")
beginnend, einen Temperierimpuls tinit festgelegter Dauer, mit der eine erste voll
ständige Durchspülung des betreffenden Kühlkreises erzielt wird. Die Dauer der Initial
impulses tinit wird jeweils empirisch aus vorliegenden Erfahrungswerten festgelegt,
wobei für dieses Beispiel 5 Sekunden als ausreichend angesehen werden.
Im Folgezyklus erfolgt bei Erreichen eines definierten Abstandes der gemessenen
mittleren Werkzeugtemperatur zu den vorgegebenen Solltemperaturen von 3 K in den
jeweiligen Temperierkreisläufen zum Zeitpunkt Z₁ ("Beginn Nachdruck") die Einleitung
eines Temperierimpulses tann über eine Zeitdauer von 0,3 Sekunden. Dieser
Temperierimpuls von 0,3 Sekunden wird in allen nachfolgenden Zyklen bis zur
erstmaligen Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur eingeleitet. Mit
Erreichen bzw. Überschreiten der Solltemperatur beginnt die Findung des thermischen
Gleichgewichtes im Werkzeug.
Das heißt in den n Zyklen (n = 5) nach erstmaligem Erreichen oder Überschreiten der
vorgegebenen Solltemperatur wird zum Zeitpunkt Z₁ ein Temperiermittelimpuls tE ein
geleitet, der als Mittelwert aus der Gesamtkühldauer der vorhergehenden fünf Zyklen
errechnet und mit einem Faktor K1 bewertet wird, nach der Formel
mit n = 5, wobei für K1(j) gilt:
K1(j) = a₀+a₁ * j (für j < 6)
K1(j) = 1 (für j < 5)
K1(j) = 1 (für j < 5)
Unter Beachtung der thermischen Trägheit der Wärmeübertragungsvorgänge zu
Beginn der stationären Betriebsphase und der daraus häufig resultierenden
"Überschwingvorgänge" in der Temperaturregelung wurden für die Konstanten a₀ und
a₁ folgende Werte gewählt:
a₀ = 0,25;
a₁ = 0,15;
a₁ = 0,15;
Für K1(j) ergibt sich ein monoton wachsender Verlauf in Abhängigkeit von j, der ge
währleistet, daß erst der nach dem 5. Zyklus nach Überschreitung der Solltemperatur
errechnete Impuls die zur Einhaltung der vorgegebenen Solltemperatur notwendige
Dauer tD hat. Die Dauer tD ist gleich dem für den 6. Zyklus nach (5) errechneten Wert
tE, für das Beispiel ist tD = 12,7 s.
Die Temperierung im Ergebnis des Soll-Ist-Temperaturvergleiches wird von nun an
eingestellt.
Für diesen, im Beispiel 6. Zyklus nach Überschreitung der Solltemperatur, wird erst
mals das beschriebene Integral WRG(Z₁, tD) über den Temperaturverlauf errechnet,
WRG(Z₁, tD) = 820,9. Im Folgezyklus erfolgt erneut eine Temperierung der errechneten
Dauer tD und wiederum eine Berechnung des beschriebenen Temperaturintegrales,
WRG(Z₁, tD) = 826,7. Die Differenz beider Integrale (5,8) ist kleiner als ein vorge
gebener Wert WG (WG = 16,4), das bedeutet, der zuletzt gefahrene Zyklus wird als
Referenzzyklus gekennzeichnet, der im Werkzeug bzw. im Zylinder gemessene zeit
liche Temperaturverlauf gespeichert und die Anfahrphase gilt als abgeschlossen.
In allen Folgezyklen wird zum Zeitpunkt Z₁ des jeweiligen Zyklus der Temperierimpuls
der Dauer tD gestartet, wobei tD (12,7 s) unter Anwendung des Korrekturverfahrens im
Verlauf des jeweiligen Zyklus und bei auftretenden Abweichungen des Temperatur
verlaufes zum Temperaturverlauf des sogenannten Referenzzyklus korrigiert wird.
Dazu wird jeder Folgezyklus beginnend vom Zeitpunkt Z₁ bis zum Ende der er
rechneten Temperierdauer tD in kleinste Zeitintervalle (ti-1, ti) der Dauer 0,05 s unter
teilt, in jedem Zeitpunkt ti die Werkzeugtemperatur gemessen und der Wert
WRGist(ti-1, ti) gemäß (1) berechnet.
WRGist(ti-1, ti) wird permanent für jeden Zeitpunkt ti und bis zum Ablauf der
Temperierdauer tD mit dem Wert WRGref(ti-1, ti) des Referenzzyklus und immer zum
zyklisch gleichen Zeitpunkt gemäß (2) verglichen. Die Differenz WD(ti) beider Wert
größen wird verfahrensgemäß für eine Korrektur der Temperierdauer tD um die
Korrekturzeit tkorr(ti) im laufenden Zyklus genutzt.
WD(ti) = WRGist(ti-1, ti)-WRGref(ti-1, ti)
tkorr(ti)= K * (T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1) mit K = 1.
tkorr(ti)= K * (T(ti)ist-T(ti)ref) * (ti-ti-1) mit K = 1.
Aus den Meß- und Rechenergebnissen werden beispielhaft die Werte T(ti)ist,
WRGist(ti-1, ti), WD(ti), tkorr(ti) und tD für den 1., 50., 80., 120. und 200. Meßpunkt des
20. Zyklus des Temperierkreislaufes 1 angegeben.
Wie aus dem Beispiel ersichtlich ist, wird der im Referenzzyklus eingeleitete
Temperierimpuls von 12,7 s, der im Referenzzyklus notwendig war, um die vorge
gebene Solltemperatur zu halten, im Verlaufe des 20. Zyklus von 12,7 über 12,1, 11,8,
11,6 hin zu 12,0 s korrigiert.
Alle Temperierkreisläufe werden mit Brauchwasser aus dem geschlossenen
Kühlwassernetz des Betriebes gespeist, das im Vorlauf eine Temperatur von 37°C
aufweist. Der Einsatz eines Temperiergerätes ist nicht erforderlich.
Nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise wurden im Dauerbetrieb die eingangs
genannten Formteile qualitätsgerecht in einer Zykluszeit von 33 Sekunden hergestellt.
Die ermittelte Ausschußquote betrug 2,6% und der spezifische Energieverbrauch lag
bei 0,59 kWh/kg.
Auf einer Spritzgießmaschine vom Typ Krauss Maffei 250-1200 B wird ein Automobil
teil Abdeckung aus Polypropylen gefüllt mit 40% Talkum hergestellt. Die verfahrens
technischen Parameter sind folgende:
- Werkzeugauslegung: 1fach
- Masse eines Schusses (2 Formteile + Anguß): 210 g
- Werkzeugmasse: 770 kg
- Spritzdruck: 800 bar
- Einspritzzeit: 2,0 s
- Schließkraft: 2000 kN
- Nachdruck: 700 bar
- Nachdruckzeit: 3,5 s
- Vorlauftemperatur: 14°C
- Zykluszeit: 26,5 s
- Masse eines Schusses (2 Formteile + Anguß): 210 g
- Werkzeugmasse: 770 kg
- Spritzdruck: 800 bar
- Einspritzzeit: 2,0 s
- Schließkraft: 2000 kN
- Nachdruck: 700 bar
- Nachdruckzeit: 3,5 s
- Vorlauftemperatur: 14°C
- Zykluszeit: 26,5 s
Das Spritzgießwerkzeug ist mit vier Temperierkreisläufen ausgerüstet, verfahrens
gemäß im Werkzeug plazierte Thermofühler im Bereich eines jeden Temperier
kreislaufes sind mit der Steuereinheit gekoppelt. Als Zeitpunkt Z₁ wird "Beginn Nach
druck", als Z₂ das "Ende der Werkzeugöffnungsbewegung" gewählt. Die Zeitdauer
zwischen Z₁ und Z₂ beträgt 19 s. Als Solltemperaturen werden für die Temperierkreise
1 und 2 (Düsenseite) 55°C und für die Temperierkreise 3 und 4 (Fahrseite) 45°C vor
gegeben.
Der Verfahrensablauf ist analog wie im Beispiel 1, die Anfahrphase ist nach 8 Zyklen
abgeschlossen.
Die in den Folgezyklen errechneten Temperierimpulse erreichen unter dem Einfluß
praktisch auftretender Störeinflüsse auf den thermischen Betriebszustand des Werk
zeuges eine Dauer zwischen 4,2 s und 7,5 s für die Kreise 1 und 2 und zwischen 5,4 s
und 8,0 s für die Kreise 3 und 4.
Alle Temperierkreisläufe werden mit Brauchwasser aus dem geschlossenen
Kühlwassernetz des Betriebes gespeist, das im Vorlauf eine Temperatur von ca. 14°C
aufweist. Der Einsatz eines Temperiergerätes ist nicht erforderlich.
Nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise wurden über einen Produktionstag im
Dreischichtbetrieb die eingangs genannten Formteile infolge der erreichten Konstanz
des thermischen Betriebszustandes mit optimaler Prozeßstabilität qualitätsgerecht in
einer Zykluszeit von 26,5 Sekunden hergestellt. Die ermittelte Ausschußquote betrug
0,85% und der spezifische Energieverbrauch lag bei 0,55 kWh/kg.
Fertigung des Formteiles "Dämpfungspuffer" aus einer Gummimischung auf SBR/NR-
Kautschukbasis im Spritzgießverfahren. Die verfahrenstechnischen Parameter sind
folgende:
Spritzgießmaschine:
- Schließkraft: 850 kN
- Schneckenkolbendurchmesser: 45 mm
- Schneckendrehzahl: 90 U/min
- Staudruck in Prozent: 35%
- Zykluszeit: 45 s
- Schneckenkolbendurchmesser: 45 mm
- Schneckendrehzahl: 90 U/min
- Staudruck in Prozent: 35%
- Zykluszeit: 45 s
Spritzgießform:
- vollautomatisch ausformend
- elektrisch beheizt
- elektrisch beheizt
Formteil:
- offen, direkt über
Angießsystem angespritzt
- Fachzahl: 24
- Schußgewicht (einschl. Anguß): 0,064 kg
- Fachzahl: 24
- Schußgewicht (einschl. Anguß): 0,064 kg
Der Plastifizierzylinder ist mit drei Temperierkreisläufen ausgerüstet, die über
verfahrensgemäß in der Zylinderwand plazierte Thermosensoren mit der Steuereinheit
gekoppelt sind. Kreis 1 (Masseeinzug) und Kreis 3 (Düsenbereich) sind mit
Zusatzheizungen ausgestattet. Als Zeltpunkt Z₁ wird "Plastifizierbeginn", als Z₂ das
"Ende der Werkzeugöffnungsbewegung" gewählt. Die Zeitdauer zwischen Z₁ und Z₂
beträgt 37 s.
Als Zylindersolltemperaturen Tsoll werden für
Temperierkreis 1 (Einzugszone): 45°C
Temperierkreis 2 (Erwärmungs- und Verdichtungszone, Beginn Ausstoßzone): 52°C
Temperierkreis 3 (Ausstoßzone und Düsenstock): 60°C
Temperierkreis 2 (Erwärmungs- und Verdichtungszone, Beginn Ausstoßzone): 52°C
Temperierkreis 3 (Ausstoßzone und Düsenstock): 60°C
vorgegeben.
Die Einschalttemperatur für die Heizung beträgt Tsoll -2,5 K,
die Ausschalttemperatur beträgt Tsoll -2,0 K.
Die Zylindertemperaturen im Bereich der betreffenden Temperierkreisläufe werden in
etwa im Masseschwerpunkt der Zylinderwandung, d. h. bei gegebenem Innendurch
messer von 45 mm und gegebenem Zylinderaußendurchmesser von 90 mm, etwa
15 mm von der Außenwand in radialer Richtung und der etwaigen Mitte zwischen
Temperiermedieneingang und -ausgang des jeweiligen Kreises gemessen.
Die Temperaturmessung erfolgt kontinuierlich über die gesamte Zyklusdauer.
In der Anfahrphase wurde bereits nach wenigen Minuten die Ausschalttemperatur der
Zusatzheizungen erreicht, von der ab zu den jeweiligen Zeitpunkten Z₁ der einzelnen
Zyklen Temperierimpulse tann von 0,3 s eingeleitet wurden, um ein gedämpftes Er
reichen von Tsoll zu bewirken. Nach Erreichen von Tsoll wurde nach dem 5. Zyklus
der erstmaligen Solltemperaturüberschreitung der Referenzzyklus ausgewählt und
damit die Anfahrphase beendet.
Die in den Folgezyklen errechneten Temperierimpulse erreichen unter dem Einfluß
praktisch auftretender Störeinflüsse auf den thermischen Betriebszustand des
Plastifizierzylinders eine Dauer zwischen 2,0 s und 5,5 s für den Kreis 1 und zwischen
5,4 s und 8,6 s für die Kreise 2 und 3.
Alle Temperierkreisläufe werden mit Brauchwasser aus dem geschlossenen
Kühlwassernetz des Betriebes gespeist, das im Vorlauf eine Temperatur von ca.
14°C aufweist. Der Einsatz eines Temperiergerätes ist nicht erforderlich.
Nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise wurden im Dauerbetrieb die eingangs
genannten Formteile qualitätsgerecht unter folgenden Parametern hergestellt:
Zykluszeit: 45 s
Ausschußquote: 2,9%
spezifische Energieverbrauch: 0,60 kWh/kg
zusätzl. Bedienaufwand für Nachstellarbeiten je Schicht: 22 min
Ausschußquote: 2,9%
spezifische Energieverbrauch: 0,60 kWh/kg
zusätzl. Bedienaufwand für Nachstellarbeiten je Schicht: 22 min
Analog wie im Beispiel 1 werden die Formteile unter Anwendung der konventionellen
Temperierung bei folgenden Temperierbedingungen hergestellt:
- Temperiermethode: 2 zweikreisige Beistelltemperiergeräte
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur: 2×55°C, 2×60°C
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur: 2×55°C, 2×60°C
Die erforderliche Zykluszeit betrug dabei 37 Sekunden. Im Dauerbetrieb wurde eine
Ausschußquote von 3,1% erreicht und der spezifische Energieverbrauch lag bei
0,72 kWh/kg.
Analog wie im Beispiel 2 werden die Formteile unter Anwendung der konventionellen
Temperierung bei folgenden Temperierbedingungen hergestellt, wobei das Werkzeug
mittels zweier Beistelltemperiergeräte temperiert wird:
- Temperiermethode: 2 zweikreisige Beistelltemperiergeräte
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur:
2×50°C (düsenseitig),
2×45°C (fahrseitig).
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur:
2×50°C (düsenseitig),
2×45°C (fahrseitig).
Die erforderliche Zykluszeit betrug 29 Sekunden. Im Dauerbetrieb wurde eine Aus
schußquote von 2,6% erreicht und der spezifische Energieverbrauch lag bei
0,69 kWh/kg.
Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise wird gegenüber der konventionellen
Temperierung eine deutlich verbesserte Prozeßstabilität erreicht. Neben der Ein
sparung an Temperiergeräten, in beiden Beispielen sind es je zwei, besteht der
wesentliche Vorteil in einer Verkürzung der Zykluszeit. Gemäß den Beispielen liegt
diese bei etwa 10%. Dadurch wird eine erhebliche Produktivitätssteigerung erreicht.
Auch die Ausschußquote konnte beträchtlich gesenkt werden. In den Beispielen liegen
die erzielten Senkungen der Ausschußquote bei 38 bzw. 67%. Insgesamt ergibt sich
dadurch auch eine Senkung des spezifischen Energieverbrauchs, die zwischen 10
und 20% liegt.
Analog wie im Beispiel 3 werden die Formteile unter Anwendung der konventionellen
Temperierung bei folgenden Temperierbedingungen hergestellt:
- Temperiermethode: ein Beistelltemperiergerät, stetige Temperierung
über den gesamten Plastifizierzylinder
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur: 75°C
- Temperiermedium: Wasser
- Temperiermedientemperatur: 75°C
Im Dauerbetrieb wurden die in Beispiel 2 genannten Formteile unter folgenden Para
metern hergestellt:
- Zykluszeit: 52 s
- Ausschußquote: 4,2%
- spezifischer Energieverbrauch 0,70 kWh/kg
- zusätzl. Bedienaufwand für Nachstellarbeiten je Schicht: 37 min
- Ausschußquote: 4,2%
- spezifischer Energieverbrauch 0,70 kWh/kg
- zusätzl. Bedienaufwand für Nachstellarbeiten je Schicht: 37 min
Claims (10)
1. Verfahren zur Temperierung von Spritzgießmaschineneinheiten, insbesondere für
die Verarbeitung vernetzbarer Polymere, und Formwerkzeugeinheiten für die
Kunststoffverarbeitung, mit mindestens einem Temperierkreislauf, wobei die
Zylinder- oder Werkzeugtemperatur gemessen und im Ergebnis eines lst-Sollwert
vergleiches der Durchfluß des Temperiermediums verändert wird, dadurch ge
kennzeichnet, daß kontinuierlich die Temperatur an dem für den betreffenden
Temperierkreislauf thermisch sowohl von der Schmelze als auch der Tempe
rierung gleichwertig beaufschlagten Ort gemessen wird und nach Erreichen des
thermischen Gleichgewichtes der jeweiligen Einheit, im Folgezyklus als Sollwert
eine dem Wärmeinhalt der Einheit relevante Wertgröße WRG als Fläche über die in
Abhängigkeit von der Zeit vom Zeitpunkt Z₁ bis zum Ablauf einer aus dem Ende
des Anfahrmodus ermittelten Temperierdauer tD gemessene Temperatur eines
sogenannten Referenzzyklus ermittelt und gespeichert wird und in allen nach
folgenden Zyklen die durch den Kurvenverlauf des momentanen Istzustandes und
die daraus analog zu dem Referenzzyklus ermittelte Fläche mit der im
Referenzzyklus ermittelten Fläche verglichen wird und aus der ermittelten
Flächendifferenz als Maß für die Abweichung vom Wärmeinhalt des Referenz
zyklus der Korrekturwert für die Dauer des für den jeweiligen Zyklus ausgelösten
Temperierimpulses tD bestimmt wird, und der Temperierimpuls tD zu einem Zeit
punkt Z₁ ausgelöst wird und spätestens zu einem Zeitpunkt Z₂ jede mögliche
Temperierung im Zyklus beendet wird, wobei Z₁ und Z₂ Zeitpunkte aus der
Maschinenablaufsteuerung sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Temperierung von
Formwerkzeugen für das Spritzgießen als Zeitpunkt Z₁ der Beginn der Nachdruck
zeit oder der Beginn des Einspritzvorganges und als Zeitpunkt Z₂ das Ende der
Werkzeugöffnungsbewegung festgelegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zylindertempe
rierung von Spritzgießmaschinen als Zeitpunkt Z₁ der Plastifizierbeginn und als
Zeitpunkt Z₂ das Ende der Werkzeugöffnungsbewegung festgelegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitpunkte Z₁ und Z₂
durch die gleichen Signale der Maschinenablaufsteuerung festgelegt werden,
wobei der Zeitpunkt Z₂ mit dem Zeitpunkt Z₁ des Folgezyklus identisch ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich
der Meßort für die Temperaturmessung im Bereich der geometrischen Mitte
zwischen Formteilkontur (Werkzeugwand) und Temperierkanälen oder Temperier
fläche für die Durchströmung des Temperiermediums und im Bereich der Mitte
zwischen Temperiermedieneingang und Temperiermedienausgang in einem hin
reichend großen Abstand zur Formteilkontur befindet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 3 und 4 dadurch gekennzeichnet, daß sich
der Meßort für die Temperaturmessung in etwa der geometrischen Mitte zwischen
Zylinderaußen- und Zylinderinnenwand im mittleren Bereich zwischen Temperier
medieneingang und -ausgang des jeweiligen Temperierkreislaufes befindet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
thermische Gleichgewichtszustand während der Anfahrphase zu Beginn des Pro
zesses durch folgende Verfahrensschritte erreicht wird:
- a) Im allerersten Zyklus, zu Produktionsbeginn, wird zum Zeitpunkt Z₁ ein Initial impuls tinit mit fester Dauer eingeleitet, um eine erste vollständige Durch spülung des betreffenden Temperierkreislaufes zu erzielen,
- b) beim Erreichen eines definierten Abstandes der gemessenen mittleren Tempe ratur zur vorgegebenen Solltemperatur wird im Folgezyklus zum Zeitpunkt Z₁ ein Temperierimpuls tann geringerer zeitlicher Dauer eingeleitet, wobei dieser Impuls gleicher Zeitdauer in allen nachfolgenden Zyklen bis zur erstmaligen Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur eingeleitet wird, um ein ge dämpftes Annähern der mittleren Werkzeug- bzw. Zylindertemperatur an die gewählte Solltemperatur zu gewährleisten.
- c) mit Erreichen bzw. Überschreiten der vorgegebenen Solltemperatur wird das Werkzeug bzw. der Plastifizierzylinder mittels einer je Zyklus aktualisierten Vorgabe eines errechneten Temperiermittelimpulses und einer vom aktuellen Soll-Istwertvergleich im Zyklus abhängigen Temperierphase innerhalb einer Anzahl von n Zyklen in die Nähe des thermischen Gleichgewicht geführt, indem aus der Gesamtdauer der Temperiermittelimpulse einer festgelegten Anzahl unmittelbar vorausgegangener Zyklen das arithmetische Mittel der Temperierdauer je Zyklus ermittelt, mit einem Faktor K1, der den Ausgleich praktisch unvermeidbar auftretender thermischer Störungen auf den Temperaturzustand der Einheit ermöglicht, bewertet und als errechnete Impuls dauer tE für die Einleitung des Temperiermediums im Folgezyklus zum Zeitpunkt Z₁ genutzt wird.
- d) ist die vorgegebene Anzahl von n Zyklen nach erstmaliger Überschreitung der vorgegebenen Solltemperatur erreicht, wird im Folgezyklus, zum Zeitpunkt Z₁ ein Temperierimpuls der Dauer tD eingeleitet, wobei tD gleich dem für diesen Zyklus errechneten Wert tE ist, und der Wert WRG(Z₁, tD) wird berechnet und
- e) in dem der erstmaligen Berechnung des Wertes WRG(Z₁, tD) folgenden Zyklus, wird der Wert WRG(Z₁, tD) für den aktuellen Zyklus errechnet und die Differenz beider Werte verglichen, ist diese Differenz kleiner als ein vorgegebener Wert WG, wird der aktuelle Zyklus als Referenzzyklus festgelegt und der zeitliche Temperaturverlauf im Werkzeug in geeigneter Weise gespeichert und die Anfahrphase gilt als abgeschlossen, andernfalls wird die Anfahrphase mit modifizierten Parametern n und K1 ab Verfahrensschritt c) bis zur Unter schreitung des vorgegebenen Wertes WG im Verfahrensschritt e) fortgesetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß während der Anfahrphase
bei Vorgabe einer Solltemperatur, die unter der ermittelten Isttemperatur liegt, in
allen nachfolgenden Zeitpunkten Z₁ und Z₂ so lange eine ständige Temperierung
erfolgt, bis die gemessene Isttemperatur die vorgegebene Solltemperatur erstmalig
unterschreitet, wobei nach Unterschreitung der Solltemperatur die Anfahrphase mit
der Einleitung des Temperierimpulses tann zum Zeitpunkt Z₁ des auf die erste
Unterschreitung folgenden Zyklus fortgesetzt wird und mit der erneuten
Überschreitung der Solltemperatur und der späteren Auswahl des Referenzzyklus
beendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß während
des stationären Betriebes in allen Folgezyklen zum Zeitpunkt Z₁ des je
weiligen Zyklus die Temperierung mit der Impulsdauer tD gestartet wird, wobei in
aufeinanderfolgenden kurzen Zeitintervallen zwischen Z₁ bis zum Ende der be
rechneten Temperierdauer tD die Temperatur gemessen und das Integral
WRGist(ti-1, ti) berechnet, mit dem Integral des Referenzzyklus zum jeweils
zyklisch gleichen Zeitpunkt verglichen und im Ergebnis der ermittelten Differenz
die Temperierdauer tD im laufenden Zyklus korrigiert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Zusatzheizung vorgesehen ist, die wahlweise vor der Anfahrphase, während der
Anfahrphase und der stationären Betriebsphase zuschaltbar ist und nach Er
reichen des erforderlichen thermischen Niveaus wieder abgeschalten wird.
Priority Applications (16)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19944436126 DE4436126C2 (de) | 1994-09-27 | 1994-09-27 | Verfahren zur Temperierung von Spritzgießmaschineneinheiten und Formwerkzeugeinheiten für die Kunststoffverarbeitung |
CZ19952336A CZ289862B6 (cs) | 1994-09-27 | 1995-09-11 | Způsob temperování jednotek vstřikovacích licích strojů, zejména pro zpracování zesítitelných polymerů, a jednotek tvarovacích nástrojů pro zpracování plastů |
PL95310487A PL178383B1 (pl) | 1994-09-27 | 1995-09-15 | Sposób regulacji temperatury zespołów wtryskarek oraz zespołów form do przetwarzania tworzyw sztucznych |
EP95114774A EP0704293B1 (de) | 1994-09-27 | 1995-09-20 | Verfahren zur Temperierung von Spritzgiessmaschineneinheiten und Formwerkzeugeinheiten für die Kunstoffverarbeitung |
ES95114774T ES2145860T3 (es) | 1994-09-27 | 1995-09-20 | Procedimiento para la regulacion de temperatura de unidades de maquinas de moldeo por inyeccion y unidades de herramientas de moldeo para la transformacion de plasticos. |
PT95114774T PT704293E (pt) | 1994-09-27 | 1995-09-20 | Processo para a tempera de unidades de injeccao e moldes de injeccao de materias plasticas |
DE59508087T DE59508087D1 (de) | 1994-09-27 | 1995-09-20 | Verfahren zur Temperierung von Spritzgiessmaschineneinheiten und Formwerkzeugeinheiten für die Kunstoffverarbeitung |
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