DE4433974C1 - Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von KatalysatorenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kata
lysatoren, insbesondere Mittelstücken von Kraftfahrzeug-Kata
lysatoren im Baukastensystem, durch Einschieben von Monolithen
und umgebendem Lagermantel in vorgefertigte Rohre, welche im
Querschnitt das Monolithprofil plus Aufmaß für den Lagermantel
aufweisen.
Es hat sich gezeigt, daß das Einbetten von hoch empfindlichen
Monolithen mit umgebender Quellmatte in vorgefertigten Rohren
für einen optimalen paßgenauen Sitz im Betrieb eines Kataly
sators problematisch ist aufgrund der vorgefertigten Monolithe,
welche naturgemäß Form- und Maßabweichungen aufweisen können,
wie auch die vorgefertigten Rohre Form- und Maßabweichungen
enthalten können. So kann bei größeren Fertigungstoleranzen ein
zu strenger, aber auch ein zu loser Sitz des Monoliths nebst
Quellmatte im Rohrgehäuse bei Betrieb eines Katalysators ent
stehen. Beides ist unerwünscht. Ein zu strenger Sitz kann zu
einem Bruch des hoch empfindlichen Monoliths bei der Montage
oder bei Schlägen auf das Teil (Aufsetzen am Fahrzeug) führen,
insbesondere dann, wenn es ein Dünnwandprodukt aus Keramik ist.
Ein zu loser Sitz ist gleichbedeutend mit einer schlechten
Lagerung und führt u. a. zu einem Verschieben und Zerschlagen
des Monoliths unter Betriebsbelastungen (Vibrationen, Abgas
pulsation) im Stahlmantel sowie zu einem aggressiven, nicht
hinzunehmenden Körperschallverhalten (Anschlagen des losen
Körpers an Metall).
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Katalysator-
Herstellungsverfahrens der eingangs genannten Art, welches
einen optimalen Paßsitz eines oder mehrerer Monolithe in einem
Schutzrohr mit Hilfe einfacher Mittel ermöglicht.
Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch
die im Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen.
Vorteilhaft weitergebildet wird der Erfindungsgegenstand durch
die Maßnahmen der Ansprüche 2 bis 5.
Erfindungsgemäß erfolgt die Anpassung der Rohrmaße auf einen
vorgegebenen exakten, d. h. konstanten Spalt zum Monolith durch
Aufweiten der im Querschnitt kleiner vorgefertigten Rohre.
Zur Anpassung der Rohrmaße benötigt man die Monolithmaße, um
einen konstanten Spalt definieren zu können. Diese erhält man
entweder durch Neuvermessung der vorgefertigten Monolithte oder zweckmäßigerweise
durch Übernahme der Monolithmaße aus der Qualitätssicherung bei
der Basisherstellung der Monolithe, bei der ohnehin die einzel
nen Teile bis zu 100% vermessen werden.
Die Daten des Monoliths werden unverwechselbar und sicher dann
gespeichert, wenn diese als sichtbare und/oder registrierbare
individuelle Kennung auf den einzelnen Monolithen an geeigneter
Stelle aufgebracht werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß
die gegebenenfalls als Strichcode oder als frei wählbarer Code
aufgestempelte oder mit einem Laser eingebrannte individuelle
Kennung automatisch z. B. über Strichcodeleser oder Videobildver
arbeitung abgelesen und automatisch einer Kalibrierpresse einge
geben und in dieser verarbeitet wird, wozu insbesondere ver
stellbare Kalibrierdorne Verwendung finden, welche das Aufweit-
Maß der vorgefertigten Rohre festlegen.
Auch können alternativ feste Kalibrierdorne Verwendung finden,
durch die das Aufweiten der Rohre erfolgt. Hierzu werden die
Monolithmaße in insbesondere drei Größenklassen eingeteilt und
die zugehörigen Kalibrierdorne jeweils in die Kalibrierpresse
eingesetzt, bevor mit dem Aufweiten der Rohre begonnen wird.
Eine besonders zweckmäßige Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist dadurch charakterisiert, daß eine
Monolithform-Abweichung (insbesondere außerhalb einer vorgege
benen Fertigungstoleranz) nicht etwa Grund für eine Ausschußwa
re ist, sondern durch entsprechendes unsymmetrisches Aufweiten
am Rohr nachgeführt wird. Es werden also Fehler in der Herstel
lung des Monoliths dadurch behoben, daß das aufgeweitete Rohr
dann den gleichen "Fehler" enthält, d. h. der zwischen Rohr und
Monolith vorhandene Umfangsspalt nach wie vor konstante Spalt
breite besitzt.
Durch die Erfindung können also Vorfertigungsungenauigkeiten
des Monoliths, des Rohres, sowie des zwischengeordneten Lager
mantels, vorzugsweise Quellmatte, aber auch Drahtgestrick,
grundsätzlich mit verblüffend einfachen Mitteln ausgeglichen
werden. Von Vorteil insbesondere ist, daß bei einem Katalysa
tor in Baukastenbauweise eine individuelle Abstimmung der Lager
stelle und der Quellmattenpressung auf den Monolith erfolgen
und dadurch auf spezielle Einsatzbedingungen und Wünsche des
Anwenders eingegangen werden kann. Es können auch verschieden
dicke Quellmatten bei Monolithen selbst mit großen Maß- und
Formabweichungen verbaut werden, was mit Kostenvorteilen in der
Fertigung einhergeht.
Von Vorteil ist ferner, daß Spalt- und damit auch Pressungs
schwankungen am Umfang verringert werden können, wodurch auch
ein Einsatz von Monolithen mit geringeren Druckfestigkeitsreser
ven (Dünnwandprodukte aus Keramik) ermöglicht wird.
Prinzipiell lassen sich durch die Erfindung gleichmäßige Spalte
leichter als an Halbschalen- oder Wickel-Katalysatoren ein
stellen, da die Reibung zwischen Monolith, Quellmatte und
Rohrgehäuse der Zentrierung nicht entgegensteht (Zentrierungs
richtung und Kraftrichtung bei der Montage stehen senkrecht
aufeinander).
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher
beschrieben; es zeigen:
Fig. 1 eine Übersicht in perspektivischer Darstellung zwecks
Erläuterung des erfindungsgemäßen Herstellungsver
fahrens,
Fig. 2 die Einzelheit A der Fig. 1, nämlich markierte
Monolithe,
Fig. 3 die Einzelheit B der Fig. 1, nämlich Ablesen der
individuellen Kennung,
Fig. 4 die Einzelheit C der Fig. 1, nämlich Montage der
Quellmatte,
Fig. 5 die Einzelheit D der Fig. 1, nämlich Rohre mit
Untermaß,
Fig. 6 die Einzelheit E der Fig. 1, nämlich Aufweiten der
Rohre entsprechend dem abgelesenen Monolithmaß und
der Spaltvorgabe,
Fig. 7 die Einzelheit F der Fig. 1, nämlich Einschieben von
Monolith mit Quellmatte in das kalibrierte bzw. auf
geweitete Rohr, und
Fig. 8 die Einzelheit G der Fig. 1, nämlich fertige Rohrbauteile.
Die in der Zeichnung dargestellten Teile betreffen ein Mittel
stück 1 eines nicht näher interessierenden Kraftfahrzeug-Kata
lysators in Baukastenbauweise, d. h. ein Mittelstück
1 mit einem Gehäuse in Form eines geradlinigen Rohrs, welches
im Ausführungsbeispiel der Zeichnung einen ovalen Querschnitt
aufweist. Das Mittelstück 1 ist ein Katalysator-Bauteil, dem sich
jeweils an den Axialenden weitere, anders ausgebildete Katalysa
torbauteile anschließen.
Das Mittelstück 1 umfaßt einen Monolith 2 in Zylinderform, bei
welchem gemäß Fig. 1 auf der oberen Stirnseite eine individuel
le Kennung 5 aufgebracht, z. B. aufgestempelt oder eingefräst,
ist.
Die individuelle Kennung kann auch auf einer äußeren (nicht be
schichteten) Umfangsfläche des Monoliths eingetragen sein.
Die individuelle Kennung 5 sind die dem Monolith 2 eigenen
Maße, Monolith-Formangaben, Monolith-Formabweichungen oder
andere Kennzeichnungsgrößen, die ausschließlich diesen Monolith
2 betreffen. Die individuelle Kennung 2, z. B. ein Strichcode,
ist sichtbar oder zumindest für einen Leseautomaten, z. B.
Strichcodeleser, registrier- oder fühlbar angebracht kann also
auch nach einem Beschichten des Monoliths (Überzugsschicht und Edel
metall) noch erkannt werden.
Die individuelle Kennung 5 wird bereits bei der Monolith-Vorfer
tigung im Rahmen der Endkontrolle zur Qualitätssicherung des
Halbteils festgestellt und unverwechselbar mit diesem verbun
den.
Nicht nur der Monolith 2, auch das Gehäuse in Rohrform wird
vorgefertigt, und zwar in Form eines Rohrs 4 mit Untermaß, wie
dies der Fig. 5 zu entnehmen ist. Das Rohr 4 weist also im
vorgefertigten Zustand des Halbteils einen Durchmesser auf, der
kleiner als der Durchmesser des Monoliths plus Aufmaß für eine
Quellmatte 3 ist, welche gemäß Fig. 4 um den Umfang des Mono
liths 5 gelegt und beispielsweise mit einem Klebeband gesichert
wird.
Für eine Endmontage eines Rohrbauteils gem. Fig. 8 wird die indi
viduelle Kennung 5 durch einen Leseautomaten 7 gem. Fig. 3 ge
lesen und einer Kalibrierpresse automatisch eingegeben, oder es
wird die Kalibrierpresse durch eine Bedienungsperson entspre
chend den Daten des Monoliths eingestellt. Die Bedienungsperson
wählt z. B. den Monolithdaten (mit Aufmaß) entsprechende feste
Kalibrierdorne 6 aus, welche ein Aufweiten eines vorgefertigten
Rohrs 4 gem. Fig. 6 ermöglichen, so daß beim Fertigbauteil gem.
Fig. 8 ein konstanter Abstand bzw. Spalt s auf dem gesamten Um
fang des Bauteils entsteht, welcher von der Quellmatte 3 eingenom
men wird.
Es werden also die vorgefertigten Rohre 4 entsprechend dem abge
lesenen Monolithmaß und der Spaltvorgabe gem. Fig. 6 aufkali
briert bzw. aufgeweitet. In das aufgeweitete Rohr wird dann der
mit der Quellmatte 3 umwickelte Monolith 2 gem. Fig. 7 in der
Kalibrierpresse eingeschoben.
Nach dem beschriebenen Fertigungsverfahren entstehen mithin
Rohbauteile gem. Fig. 8, die exakt den gewünschten Spalt s
haben.
Vorstehendes Fertigungsverfahren beschreibt die Erfindung
grundsätzlich.
Weitere Varianten ergeben sich z. B. bei der Herstellung eines
Mehrbett-Katalysators durch Umwicklung mehrerer, axial aus
gerichteter, voneinander beabstandeter Monolithe 2 mit einer
einzigen Quellmatte 3, welche gem. Fig. 7 in ein einziges
aufgeweitetes Rohr von einer Axialseite her eingepreßt werden,
wobei der stirnseitige Axialabstand zwischen den Monolithen
durch Drahtgewebe, Blechringe oder Keramikringe eingerichtet
wird.
Auch können von beiden Axialseiten eines aufgeweiteten Rohres
her jeweils Monolithe mit umwickelter Quellmatte eingepreßt
werden.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren, insbesondere
Mittelstücken (1) von Kraftfahrzeug-Katalysatoren im Bau
kastensystem, durch Einschieben von Monolithen (2) und
umgebendem Lagermantel (3) in vorgefertigte Rohre (4),
welche im Querschnitt das Monolithprofil plus Aufmaß für
den Lagermantel (3) aufweisen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Anpassung der Rohrmaße auf einen konstanten Spalt (s)
zum Monolith (2) durch Aufweiten der im Querschnitt kleiner
vorgefertigten Rohre (4) erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
zur Anpassung der Rohrmaße die Monolithmaße
aus der bei der Monolithherstellung zur Qualitätssiche
rung vorgenommenen Vermessung übernommen werden, und diese
Monolithmaße gegebenenfalls als sicht- und/oder registrier
bare individuelle Kennung (5) auf den einzelnen Monolithen
(2) aufgebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die gegebenenfalls als Strichcode oder als frei wählbarer
Code aufgestempelte oder mit einem Laser eingebrannte indivi
duelle Kennung (5) automatisch abgelesen, einer Kalibrier
presse eingegeben und in dieser verarbeitet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Aufweiten der Rohre (4) durch einstellbare oder feste
Kalibrierdorne (6) erfolgt, wobei im Falle fester Kalibrier
dorne die Monolithmaße in insbesondere drei Größenklassen
eingeteilt und die zugehörigen Kalibrierdorne jeweils in die
Kalibrierpresse eingesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Monolithform-Abweichung durch ein entsprechendes un
symmetrisches Aufweiten am Rohr nachgeführt wird.
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