DE4432859C2

DE4432859C2 - Symmetrische Mikrofiltrationsmembran aus aromatischem Polyamid und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE4432859C2
Application number: DE4432859A
Authority: DE
Inventors: Heinz-Joachim Dipl Che Mueller; Arthur Michalski
Original assignee: Seitz Filter Werke GmbH and Co
Current assignee: Pall Filtersystems GmbH
Priority date: 1994-09-15
Filing date: 1994-09-15
Publication date: 1996-10-31
Anticipated expiration: 2014-09-16
Also published as: DE4432859A1

Description

Die Erfindung betrifft Mikrofiltrationsmembranen auf der Basis von aromatischem Polyamid und ein Verfahren zu ihrer Herstellung gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Für die Herstellung von Mikrofiltrationsmembranen sind eine ganze Reihe geeigneter Polymere im Einsatz. Ein Hauptanwendungsgebiet für solche Membranen liegt in der Filtration wäßriger Medien, was bedingt, daß solche Membranen hydrophil, d. h. mit Wasser spontan benetzbar sein müssen, um damit gute Filtrationseigenschaften zu erhalten und diese Membranen auf ihre Tauglichkeit in situ testen zu können. Die Hydrophilie solcher Membranen muß auch nach vielfacher Sterilisation durch strömenden Heißdampf erhalten bleiben. Viele Polymere scheiden nach diesem Kriterium schon wegen mangelnder Hydrophilie aus, wie beispielsweise Polypropylen oder Polysulfon. Diese Polymere sind nur durch mehr oder weniger aufwendige Modifizierungsprozesse ausreichend hydrophil zu erhalten. Andere Polymere, die an sich hydrophil sind, beispielsweise aliphatische Polyamide (PA 66, PA 6, PA 46), weisen den Nachteil auf, daß sie unter Bedingungen der Dampfsterilisation in Gegenwart schon geringer Spuren von Sauerstoff angegriffen werden und verspröden. Membranen aus Polyester oder Celluloseacetat erweisen sich schon gegenüber dem Angriff schwacher Säuren oder Laugen als instabil.

Andererseits sind Membranen aus aromatischem Polyamid für ihre hohe Hydrophilie und ihre gute chemische Beständigkeit bekannt. Ein Nachteil daraus gefertigter Mikrofiltrationsmembranen lag bisher darin, daß sie nicht ohne Zuhilfenahme von Weichmachern zur Verwendung in Filterkerzen plissiert werden konnten, da die Membranen in trockenem Zustand so spröde sind, daß sie schon beim Falten brechen.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Membran aus aromatischem Polyamid zur Verfügung zu stellen, welche ohne nachträglichen Zusatz eines Weichmachers, wie beispielsweise Glycerin, und ohne Zuhilfenahme von Trägermaterialien bzw. Verstärkungsmaterialien eine so hohe Festigkeit und Flexibilität aufweist, daß sie sich als relativ dünne Membran gut plissieren und zu Filterkerzen verarbeiten läßt.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Membran ist Gegenstand des Patentanspruchs 13.

Die prinzipiellen Verfahrensschritte sowie die Zusammensetzung der Gießlösungen, mit Ausnahme der Zugabe hochmolekularen Polyvinylpyrrolidons (PVP) sind im Stand der Technik bereits bekannt, beispielsweise aus der DE-OS 40 02 386. PVP ist als Hilfsmittel bei der Herstellung von Polysulfon und Polyethersulfonmembranen ebenfalls bekannt (DE-OS 38 02 030 A1). Bei diesem Polymer werden sie jedoch eingesetzt, um die Hydrophilie der Membran zu verbessern. Bei der Herstellung von Ultrafiltrationsmembranen aus aromatischem Polyamid ist der Einsatz von PVP ebenfalls bekannt (DE 39 03 098 A1). Da in dieser Schrift nach dem Phaseninversionsverfahren gefällt wird, werden jedoch asymmetrische Membranen gebildet, deren Stabilität über die Skinschicht vermittelt wird.

Das Verfahren sieht vor, daß zunächst eine Gießlösung mit Polyamid, Lösungsmittel, Nichtlöser, PVP und Lithiumchlorid gebildet wird. Wichtig ist dabei, daß das PVP ein hohes mittleres Molekulargewicht (< 50 000) (Zahlenmittel) aufweist. Als Lösungsmittel dienen vorzugsweise Dimethylformamid (DMF), Dimethylacetamid (DMAc) und N-Methylpyrrolidon (NMP) oder ein beliebiges Gemisch derselben, vorzugsweise aber ein Gemisch aus Dimethylacetamid und Dimethylformamid bzw. Dimethylacetamid und N-Methylpyrrolidon. Das PVP wird der Lösung in Anteilen von vorzugsweise 0,2 bis 5 Gewichtsprozent zugesetzt. Da in der vorliegenden Anmeldung, anders als in der DE 39 03 098 A1, wo asymmetrische Ultrafiltrationsmembranen erhalten werden, eine symmetrische Mikrofiltrationsmembran gebildet werden soll, muß zusätzlich noch ein Nichtlösungsmittel für das aromatische Polyamid, entweder Ethylenglykol oder Glycerin, in Anteilen von vorzugsweise 5 bis 25 Gewichtsprozent zugesetzt werden. Der Anteil des Lithiumchlorids an der Gießlösung beträgt vorzugsweise 5 bis 100% des Polyamidanteils, wobei sich der Polyamidanteil bis auf 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise 8 bis 20 Gewichtsprozent belaufen kann.

Die gebildete Gießlösung, welche vorzugsweise eine Viskosität von 15 bis 30 Pas aufweisen soll, wird sodann auf eine Unterlage, beispielsweise eine Glas- oder Metallplatte, mit Hilfe eines Rakelmessers aufgetragen und zu einer Filmdicke von ca. 50 bis 300 µm ausgezogen. Diese Filmschicht wird sodann in einer ersten Stute über mehrere Minuten, vorzugsweise 5 bis 15 Minuten, mit Luft von einer relativen Feuchte von vorzugsweise 80 bis 100 Prozent bei 15-30°C, vorzugsweise 20°C in Kontakt gebracht. Nach dem Eintrüben der Membran wird die Platte dann sehr schnell in ein Wasserbad (ca. 20°C) getaucht. Während dieser zweiten Stufe wird die Membranstruktur endgültig gebildet und verfestigt. Die Membraneigenschaften der so erhaltenen Membran können über die Verweilzeit an feuchter Luft in weiten Bereichen beeinflußt werden. Hier zeigt sich ein Unterschied zu den nach dem bisherigen Stand der Technik hergestellten Membranen, wo die Porengröße der Membran über das Mischungsverhältnis zweier Lösungsmittel, z. B. DMF und DMAc, gesteuert wurde.

Ein weiterer wesentlicher Unterschied zu den Membranen im Stand der Technik besteht darin, daß eine weitaus feinzelligere Schaumstruktur der Membran erzeugt wurde. In der vorliegenden Anmeldung wird zwischen Membranzellen, das sind die mehr oder weniger kugelförmigen Hohlraume im Innern der Membran, welche jeweils durch dünne Wände aus dem Polymermaterial von den benachbarten Zellen getrennt sind, und Poren unterschieden. Da es sich bei Mikrofiltrationsmembranen jeweils um eine offenporige Schaumstruktur handelt, sind diese Zellen auch untereinander verbunden. Die Verbindungsstellen, welche Löcher in den Polymerwänden zwischen den Zellen darstellen, sind in der vorliegenden Anmeldung die Poren.

Bei den erfindungsgemäßen Membranen zeigt es sich überraschenderweise, daß durch den Zusatz von hochmolekularem PVP die mechanischen Eigenschaften der Membranen aus aromatischem Polyamid, insbesondere die Reißdehnung und Faltbeständigkeit, stark verbessert werden konnten. Diese Verbesserung der Membraneigenschaften ist auch insofern überraschend, als auch nach intensivem Auswaschen der Membranen und nach vielfacher Dampfsterilisation die guten mechanischen Eigenschaften erhalten bleiben, obwohl dadurch der größte Teil des PVP herausgelöst wird. Die Membranen brechen auch nach Extraktion oder Dampfsterilisation nicht mehr beim Falten. Während für Membranen nach dem bisherigen Stand der Technik Glycerin als Weichmacher in einem Nachbehandlungsschritt für diesen Zweck Verwendung fand, kann bei den erfindungsgemäßen Membranen darauf verzichtet werden. Glycerin kann aber, wie oben beschrieben, bei der Herstellung der Membran als Nichtlöser für das aromatische Polyamid eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die damit erhaltenen Membranen werden im folgenden anhand der Beispiele und der Abbildungen näher erläutert.

Beispiel 1 (erfindungsgemäße Membran)

Durch Auflösen von 10 Gewichtsteilen aromatischem Polyamid (DuPont Nomex®-Fasern, Typ 450) und 3,5 Gewichtsteilen Lithiumchlorid in 19,5 Gewichtsteilen Dimetbylacetamid (DMAc) und 29,2 Gewichtsteilen Dimethylformamid (DMF) wurde ein Polymerkonzentrat hergestellt. Es wurde eine zweite Lösung hergestellt, welche 2 Gewichtsteile PVP (MG 360 000), 8,3 Gewichtsteile DMAc, 12,5 Gewichtsteile DMF und 15 Gewichtsteile Ethylenglykol enthielt.

Das Ansetzen der Lösungen fand jeweils bei einer Temperatur von 80°C statt. Es wurde so lange gerührt, bis klare Lösungen erhalten wurden. Danach wurden die beiden Lösungen abkühlen gelassen und im Verhältnis von 53,2 Gewichtsteilen der ersten Lösung zu 37,8 Gewichtsteilen der zweiten Lösung miteinander vermischt, bis ebenfalls wieder eine klare Lösung erhalten wurde. Es erwies sich dabei als zweckmäßig, die erste Lösung vorzulegen und sodann die zweite Lösung langsam über einen Zeitraum von ca. zwei Stunden hinzuzugeben, um Ausfällungen schwer löslicher Polymerbestandteile zu vermeiden. Danach wurde die fertige Polymerlösung auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Lösung blieb weiterhin klar und konnte nun zur Membranherstellung eingesetzt werden. Diese Gießlösung wies dann folgende Zusammensetzung auf: aromatisches Polyamid 9,4 Gew.-%, Lösungsmittel 68,64 Gew.-%, PVP 2,2 Gew.-%, Ethylenglykol 16,48 Gew.-% und LiCl 3,24 Gew.-%.

Mit dieser Lösung wurde eine Versuchsreihe durchgeführt, indem jeweils ein Teil dieser Gießlösung mit einem Rakelmesser auf einer Glasplatte zu einem Film mit 200 µm Dicke ausgestrichen wurde. Mit Hilfe eines Klimagerätes wurde über diesen Lösungsfilm Luft mit 95% relativer Feuchte bei einer Temperatur von 25°C mit einer Geschwindigkeit von 0,5 in/min. geblasen. Dabei wurde die Trübung der Polymerlösung beobachtet und nach einer bestimmten Zeit die Glasplatte mit der Polymerlösung in Wasser von 20°C eingetaucht. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 wiedergegeben.

Tabelle 1

Die Membrandicke der fertigen Membran betrug 100 µm. Von der mit einem Stern gekennzeichneten Membran wurden REM-Aufnahmen des Membranquerschnitts angefertigt, die in den Fig. 1a-d dargestellt sind.

Beispiel 2

Analog Beispiel 1 wurde eine Lösung aus 9 Gew.-% aromatischem Polyamid, 2,7 Gew.-% LiCl, 64,3 Gew.-% DMAc, 22 Gew.-% Ethylenglykol und 2 Gew.-% PVP (MG 360 000) hergestellt.

Mit dieser Lösung wurde eine Versuchsreihe durchgeführt, in welcher jeweils ein Teil dieser Lösung mit einem Rakelmesser auf einer Glasplatte zu einem Film mit 200 µm Dicke ausgestrichen wurde. Mit Hilfe eines Klimagerätes wurde über diesen Lösungsfilm Luft mit 95% relativer Feuchte bei einer Temperatur von 25°C mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/min. geblasen. Dabei wurde jeweils die Trübung der Polymerlösung beobachtet und nach einer bestimmten Zeit die Glasplatte mit der jeweiligen Polymerlösung in Wasser von 20°C eingetaucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben.

Tabelle 2

Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)

Gemäß Beispiel 3 der DE 39 03 098 A1 wurde eine Lösung aus 7 Gew.-% aromatischem Polyamid (Nomex Typ 450), 3,1 Gew.-% PVP K 30 und 3,2 Gew.-% Calciumchlorid in 86,7 Gew.-% N-Methylpyrrolidon hergestellt. Die Polymerlösung wurde mit Hilfe eines Rakelmessers auf einer Glasplatte zu einem Film von 200 µm Dicke ausgegossen. Durch sofortiges Eintauchen der beschichteten Glasplatte in Wasser bei 14°C wurde das Polymer koaguliert. Die entstandene Membran besaß eine außergewöhnlich schwache mechanische Festigkeit und konnte daher nicht weiter untersucht werden.

Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)

Es wurde die gleiche Polymerlösung wie in dem zuvor beschriebenen Beispiel hergestellt, jedoch unter Verwendung von Dimethylacetamid anstelle von N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel. Die entstandene Membran wurde in Wasser ausgewaschen. Die Membran war mechanisch etwas stabiler als die in dem vorhergehenden Beispiel beschriebene. Von der erhaltenen Membran wurden rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen hergestellt, welche in den Fig. 2a, b wiedergegeben sind. Aus den Aufnahmen ist zu ersehen, daß es sich um eine asymmetrische Membran mit einseitiger Skinschicht und mit fingerartigen Hohlräumen in der Membranstruktur handelt. Diese Membran ist somit auch nicht zur Mikrofiltration geeignet, sondern kann nur für Ultrafiltrationszwecke eingesetzt werden.

Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel)

Es wurde eine Membran gemäß Beispiel 1 der DE 40 02 386 hergestellt. Die erhaltene Membran wies einen Blaspunkt von 2,7 bar, einen Wasserdurchfluß von 35,2 ml/cm² min bar auf. Die Membran hatte eine Dicke von 95 µm. Es wurden REM-Aufnahmen des Membranquerschnitts angefertigt. Diese sind in den Fig. 3a, b wiedergegeben.

Die mechanischen Eigenschaften wurden mit denen der Membran des Beispiels 1 (erfindungsgemäße Membran) verglichen. Als Parameter wurden der Berstdruck, die Reißkraft, die Reißdehnung und die Weiterreißfestigkeit bestimmt.

Bestimmung der Reißkraft und Reißdehnung

Die Untersuchungen wurden gemäß DIN 53455 durchgeführt. Die Membranproben bestanden aus Streifen von 14 cm Lange und 3 cm Breite. Die Membranproben hatten eine Dicke von jeweils ca. 100 µm. In Vorversuchen wurde festgestellt, daß die mechanischen Eigenschaften der Membranen in Quer- und Längsrichtung in Bezug auf den Herstellungsprozeß keine wesentlichen Unterschiede aufwiesen, die Membranen also ein isotopes Festigkeitsverhalten zeigten.

Zur Messung von Reißkraft und Reißdehnung wurde jeweils ein solcher Membranstreifen so in eine Meßapparatur eingespannt, daß die Länge der zu messenden Membran 10 cm betrug. Die Meßgeschwindigkeit betrug 1 mm/sec. Es wurde jeweils die Kraft und die Dehnung bestimmt, bei der die Membran zerriß.

Bestimmung der Weiterreißfestigkeit

Die Weiterreißfestigkeit wurde bezüglich der Reißkraft und der Reißdehnung entsprechend der vorher beschriebenen Vorgehensweise gemessen. Zuvor wurde jeweils der zu messende Membranstreifen in der Mitte des Prüfstückes mit einer Schere 5 mm weit rechtwinklig zur Kante eingeschnitten.

Bestimmung des Berstdrucks

Aus den Membranen wurden kreisrunde Scheiben mit 50 mm Durchmesser ausgestanzt. Diese Membranscheiben wurden jeweils in einen Membranhalter eingelegt, und mit einer Metallscheibe abgedeckt, die in der Mitte ein Loch mit 10 mm Durchmesser enthielt. Die Membran wurde von der Rückseite her mit Preßluft beaufschlagt, mit einer Drucksteigerung von 1 bar/min.

Bestimmung des Falttests

Aus den Membranen wurde jeweils eine kreisrunde Probe mit 50 mm Durchmesser ausgestanzt. Diese Membranprobe wurde einmal symmetrisch gefaltet und zwischen zwei quadratische Glasplatten mit 10 cm Kantenlänge gelegt. Die obere Glasplatte wurde für eine Minute mit einem Gewicht von 10 kg belastet. Danach wurden die Proben am Lichtmikroskop auf erkennbare Beschädigungen überprüft.

Da die machanischen Eigenschaften der Polyamid-Membran durch Weichmacher wie Wasser oder Glycerin stark beeinflußt werden können, wurden die Proben wasserfeucht (naß) und trocken (getrocknet und 2 Stunden bei 50% relativer Feuchte bei 20°C konditioniert) sowie mit und ohne Nachbehandlung mit Glycerin (10% bezogen auf Polymergehalt) getestet. In der folgenden Tabelle 3 sind jeweils für den Berstdruck, die Reißkraft, die Reißdehnung und die Weiterreißfestigkeit die Mittelwerte aus 5 Messungen einander gegenübergestellt.

Tabelle 3

Aus der Tabelle läßt sich erkennen, daß die Reißdehnung und somit die Verformbarkeit der Membran gemäß Beispiel 1 in nassem Zustand wesentlich größer ist als bei der gemäß obigem Beispiel hergestellten Vergleichsmembran. Im Falttest war die Probe nach dem Vergleichsbeispiel ohne Gylcerinimprägnierung total gebrochen, während die Probe mit Glycerinimprägnierung (10%) auf der Außenkante feine Risse aufwies. Demgegenüber waren beide Proben gemäß Beispiel 1 völlig in Ordnung.

Vergleich der Membran-Porenstrukturen gemäß Beispiel 1 und Beispiel 5 anhand von REM-Aufnahmen

Beide Membranproben wurden mit flüssigem Stickstoff eingefroren und dann in der Kälte gebrochen. Dadurch wurde sichergestellt, daß die Porenstruktur der Membranproben weitgehend unverfälscht beobachtet werden konnte. Die Proben wurden, wie nach dem Stand der Technik bekannt, mit Gold besputtert und dann im Resterelektronenmikroskop untersucht. In den Figuren werden jeweils Aufnahmen der Membranquerschnitte wiedergegeben.

Es zeigt:

Fig. 1a: den Querschnitt der erfindungsgemäßen Membran gemäß Beispiel 1 in 350-facher Vergrößerung;

Fig. 1b: den Querschnitt der erfindungsgemäßen Membran gemäß Beispiel 1 in 1000-facher Vergrößerung;

Fig. 1c: den Querschnitt der erfindungsgemäßen Membran gemäß Beispiel 1 in 5000-facher Vergrößerung;

Fig. 1d: den Querschnitt der erfindungsgemäßen Membran gemäß Beispiel 1 in 10000-facher Vergrößerung;

Fig. 2a: den Querschnitt der Membran nach dem Stand der Technik gemäß Beispiel 4 in 350-facher Vergrößerung;

Fig. 2b: den Querschnitt der Membran nach dem Stand der Technik gemäß Beispiel 4 in 1000-facher Vergrößerung;

Fig. 3a: den Querschnitt der Membran nach dem Stand der Technik gemäß Beispiel 5 in 350-facher Vergrößerung;

Fig. 3b: den Querschnitt der Membran nach dem Stand der Technik gemäß Beispiel 5 in 1000-facher Vergrößerung.

In den Fig. 2a und 2b kann man die für asymmetrische Membranen typischen kavernenartigen Strukturen unterhalb der Skinschicht beobachten. Derartige Strukturen sind für die Aufgabe der erfindungsgemäßen Membranen nicht geeignet.

Vergleicht man die Aufnahme der Fig. 1b und 3b miteinander, so erkennt man, daß schon bei 1000-facher Vergrößerung die Zellstruktur der Membran gemäß Beispiel 5 deutlich zu erkennen ist. Die Membranzellen in den Fig. 3a und 3b haben einen Durchmesser von ca. 2 bis 3 µm. Dabei ist zu beachten, daß es sich hier um eine Membran mit einer nominellen Porenweite von ca. 0,2 µm handelt. Die das Separationsverhalten der Membran bestimmenden eigentlichen Poren sind also wesentlich kleiner als die Zellen.

Bei der erfindungsgemäßen Membran gemäß Fig. 1b sind bei 1000-facher Vergrößerung die einzelnen Zellen noch nicht erkennbar. Erst bei 5000-facher Vergrößerung gemäß Fig. 1c lassen sich Zellen erkennen, die auf der Abbildung etwa die gleiche Größe haben wie die Zellen gemäß Vergleichsbeispiel 5 (Fig. 3b) bei 1000-facher Vergrößerung. Die Zellen der erfindungsgemäßen Membran sind somit also etwa um den Faktor 5 kleiner als die Zellen der nach Vergleichsbeispiel 5 hergestellten Membran. Die Zellen der erfindungsgemäßen Membran haben einen Durchmesser von ca. 0,5 µm.

Darüberhinaus ist die Struktur der beiden Membranen gemäß der Beispiele 1 und 5 sehr unterschiedlich. Während die Zellen der nach Vergleichsbeispiel 5 hergestellten Membran näherungsweise kugelförmig sind und teilweise geschlossene Wände aufweisen, zeigt die erfindungsgemäße Membran eine dreidimensionale Netzstruktur, bei der die Poren etwa den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Zellen selbst.

Die Strukturunterschiede haben daher auch einen deutlichen Einfluß auf die Eigenschaften der beiden Membrantypen. Da Membranporen bei nach dem Phaseninversionsverfahren hergestellten Membranen nie alle exakt gleich groß sind, sondern immer eine Porengrößenverteilung aufweisen, ist neben der Porengrößenverteilung die Zahl der Porendurchgänge über den Membranquerschnitt von entscheidender Bedeutung für die Rückhaltecharakteristik der Membranen. Je kleiner die Zellengröße einer Membran bei gleicher nomineller Porengröße ist, desto mehr Poren muß ein Partikel passieren, um durch die Membran hindurchzugelangen. Damit steigt aber auch dann die Wahrscheinlichkeit, daß dieses Partikel zurückgehalten wird. Aus diesen Gründen hat die nach Beispiel 1 hergestellte erfindungsgemäße Membran prinzipiell eine bessere Rückhaltecharakteristik als die nach Vergleichsbeispiel 5 hergestellte Membran.

Die Unterschiede im mechanischen Verhalten der beiden Membrantypen kann auch aus der unterschiedlichen Membranstruktur abgeleitet werden. Wie oben bereits ausgeführt, weist die Membran gemäß Versuchsbeispiel 5 einen Aufbau mit relativ großen Zellen und großflächigen Membranwänden zwischen diesen Zellen auf. Da aromatisches Polyamid allgemein ein relativ starres Material ist, neigt daher diese Membranstruktur prinzipiell eher dazu, bei mechanischer Belastung wie Dehnung, Stauchung oder Faltung zu brechen. Demgegenüber weist die erfindungsgemäße Membran gemäß Beispiel 1 eine kompaktere Struktur auf, wobei die bei mechanischer Belastung an den Zellwänden angreifenden Kräfte wesentlich besser auf die gesamte Netzstruktur verteilt werden können, als bei den relativ großflächigen Wänden der Membran gemäß Versuchsbeispiel 5. Dadurch kann diese Membran wesentlich stärker verformt werden, ohne daß die einzelnen Membranwände bis an ihre Reißgrenze belastet würden. Dies erklärte die insgesamt bessere Reißdehnung der erfindungsgemäßen Membran gegenüber Membranen nach dem Stand der Technik.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer symmetrischen Mikrofiltrationsmembran auf Basis von aromatischem Polyamid, in welchem das aromatische Polyamid in einem Lösungsmittel oder einem Lösungsmittelgemisch in Gegenwart von LiCl gelöst, die Lösung sodann zur Ausbildung einer Membran auf einer glatten Unterlage ausgegossen und mit feuchter Luft bis zur Eintrübung in Kontakt gebracht und sodann durch Eintauchen in ein Wasserbad endgültig verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Lösung Polyvinylpyrrolidon mit einem mittleren Molekulargewicht < 50 000 und ein Nichtlösungsmittel für das Polyamid aus der Gruppe Ethylenglykol und Glycerin zugesetzt und die Zellstruktur und Porengröße der Membran über die Verweilzeit in feuchter Luft eingestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießlösung sich zusammensetzt aus einem Lösungsmittel, ausgewählt aus der Gruppe Dimethylformamid, Dimethylacetamid und N-Methylpyrrolidon oder einem Gemisch derselben,einem aromatischen Polyamid mit einem Anteil bis zu 25 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 20 Gewichtsprozent, PVP in einem Anteil von 0,2 bis 5 Gewichtsprozent, LiCl in einem Anteil von 5 bis 100% des Polyamidanteils und einem Anteil von 5 bis 25 Gewichtsprozent eines Nichtlösungsmittels für das Polyamid.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Gießlösung 15 bis 30 Pas beträgt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktieren mit Luft bei 80 bis 100% relativer Feuchte im Temperaturbereich von 15-30°C erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktieren mit Luft im Temperaturbereich von 20-28°C erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktieren mit Luft bei 20°C erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftkontaktzeit 5 bis 15 Minuten beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittelgemisch Dimethylacetamid/Dimethylformamid oder Dimethylacetamid/N-Methylpyrrolidon eingesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Nichtlösungsmittels an der Gießlösung 10 bis 15 Gewichtsprozent beträgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießlösung auf der Unterlage zu einer Dicke von 50 bis 300 µm aufgetragen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießlösung auf der Unterlage zu einer Dicke von 80 bis 150 µm aufgetragen wird.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießlösung auf die Unterlage mit einer Dicke von 100 µm aufgetragen wird.

13. Mikrofiltrationsmembran aus aromatischem Polyamid, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Zusatz von PVP enthält, symmetrisch ist und ihre Zellen einen Durchmesser zwischen 1 und 10 µm aufweisen.

14. Mikrofiltrationsmembran nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das PVP ein mittleres Molekulargewicht (Zahlenmittel) < 50 000 aufweist.

15. Mikrofiltrationsmembran nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen einen Durchmesser zwischen 3 und 7 µm aufweisen.

16. Mikrofiltrationsmembran nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Reißdehnung in feuchtem Zustand 30-50% beträgt.