DE4428304A1

DE4428304A1 - Verfahren zum Herstellen von diffusionsoffenen Unterspannbahnen

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Publication number: DE4428304A1
Application number: DE4428304A
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-08-10
Filing date: 1994-08-10
Publication date: 1996-02-15

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von diffusionsoffenen Unterspannbahnen aus Polyurethan und Materialbahnen auf Faserbasis, zum Abdecken von Dächern zwischen deren Sparren Wärmedämmaterial angeordnet ist.

Unterspannbahnen dienen dazu die darunter liegende Dachkonstruktion und die im Dachausbau angeordneten Räume vor eingetriebenem Flugschnee, Regen, Staub und Ruß zu schützen. Wesentliche Voraussetzung für die Funktion einer Unterspannbahn ist jedoch die Belüftung des Daches, insbesondere dann, wenn die Dachräume zu Wohnzwecken ausgebaut wurden und hierdurch mehr Nut zungsfeuchte und auch Neubaufeuchte entsteht. Bei aus gebauten Dachräumen ist praktisch der gesamte Sparren querschnitt mit Wärmedämmung ausgefüllt, so daß für die Belüftung zwischen der Wärmedämmung und der Unterspann bahn praktisch kein Freiraum mehr bleibt.

Es ist zwar üblich zwischen der Wärmedämmung und dem Innenraum eine Dampfsperre anzuordnen die häufig gleich mit der Wärmedämmung, beispielsweise einer Glas- oder Mineralwollmatte in Form von Alufolien-Papier-Verbund verbunden ist, meist führt jedoch unzulängliche Verar beitung beim Anbringen dieser kombinierten Dampfsperr-/Wärmedämmungen dazu, daß die Funktion gar nicht oder nur unzureichend erfüllt wird. In vielen Fällen wird die Alu-Papierschicht durchstoßen oder nicht ordnungs gemäß überlappend verlegt, so daß die Feuchtigkeit nach außen in die Wärmedämmung eindringt, diese unwirksam macht und zugleich wegen fehlender Belüftung zwischen Wärmedämm- und Unterspannbahn zur Durchfeuchtung der tragenden Holzdachkonstruktion führt.

Um diese bekannten Nachteile zu vermeiden ist bereits vorgeschlagen worden eine PE-Folie zu perforieren und diese als Unterspannbahn einzusetzen, wodurch sich die bildende Feuchtigkeit nach außen, also zur Ziegelseite hin, entfernen kann. Die Perforation hat jedoch den Nachteil daß von außen auch durch die gebildeten Kapil laren Wasser eintritt, der gewünschte Effekt ist daher nicht zu erreichen.

Bekannt ist ferner, eine Unterspannbahn einzusetzen, die aus einem atmungsaktiv beschichtetem Kunstharz spinnvlies besteht. Die Beschichtung des Kunstharzvlie ses erfolgt mittels einer Paste, die in einer größeren Dicke aufgebracht wird, zudem muß aus Festigkeitsgrün den ein relativ dickes Polyesterspinnvlies eingesetzt werden, so daß sich eine recht kostspielige Unterspann bahn ergibt, die allerdings die geforderte Wasserdampf durchlässigkeit aufweist und die darunter liegenden Räume vor Regen, Staub und Ruß schützt.

Aus der DE-A 34 25 794 ist ferner eine Unterspannbahn be kannt, die aus einer Polyurethanfolie mit einseitig, in der Einbaulage gebäudeseitig, also innenliegenden, Vliesschicht besteht. Die PU Folie kann dabei durch ein eingeformtes Netz verstärkt sein, oder das Verstärkungs netz kann zwischen PU Folie und Vliesschicht angeordnet sein, wobei das Vlies ein Polyäthylenvlies ist.

Mit dieser Unterspannbahn soll auch bei Stoßbelastungen die Bildung von Tropfwasser weitestgehend verhindert werden.

Die Praxis zeigte in der Zwischenzeit, daß diese Unter spannbahn nicht immer allen Anforderungen gerecht wer den kann, das heißt, daß die Wasserdampfdurchlässig keit, die wie Messungen ergaben, bei ca. 300 g/m²·24 h liegt, in Verbindung mit dem Speichervermögen des Vlie ses zumindest in ungünstigen Fällen nicht ausreichend ist. Des weiteren ist die Verbindung zwischen Vlies bahn, Verstärkungsgitter und Kunststoff nur durch rela tiv aufwendige Maßnahmen zu verwirklichen, was das Pro dukt verteuert.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Unter spannbahn zu schaffen, die auch bei defekter oder feh lender Dampfsperre direkt auf der Wärmedämmung verlegt werden kann; daß sie Feuchtigkeit nach außen ableitet, ferner staub- und wasserdicht ist, die erforderliche Festigkeit und Weiterreißfestigkeit aufweist und zudem preisgünstig herzustellen ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Herstellen von diffusionsoffenen Unterspannbahnen aus Polyurethan und Materialbahnen auf Faserbasis, zum Abdecken von Dächern, zwischen deren Sparren Wärmedämmaterial angeordnet ist, dadurch gelöst, daß zumindest zwei Materialbahnen mittels einer wasserdampfdurchlässigen Polyurethanschicht verbunden werden.

Vorteilhaft kann dabei zumindest auf eine Materialbahn Polyurethan extrudiert und diese mit einer weiteren Ma terialbahn zusammengeführt werden, woran sich ein Ver pressen und Abkühlen anschließt. Theoretisch ist es auch möglich, beide Materialbahnen gleichzeitig mit Po lyurethan zu beschichten und diese erst im Anschluß daran zusammen zu führen und zu verpressen, in der Pra xis ergäbe sich dabei jedoch eine sehr aufwendige, mon ströse Maschine. Man kann jedoch mehr als zwei Mate rialbahnen, also beispielsweise drei oder vier, miteinander verbinden, aus wirtschaftlichen Gründen sollte das aber zeitlich nacheinander erfolgen, also in mehreren Durchgängen. Die Anforderungen bezüglich der Festigkeit und des Speichervermögens werden aber be reits mit zwei Materialbahnen in den meisten Fällen er füllt, so daß sich der Einsatz von drei oder mehr Mate rialbahnen nur auf spezielle Fälle beschränkt.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß durch zwei Materialbahnen ein Walzen spalt gebildet, in diesen Polyurethan extrudiert, mit den Materialbahnen verpreßt und abgekühlt wird. Durch dieses extrem einfache Verfahren lassen sich sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeiten bei minimalem Aufwand errei chen, des weiteren kann die extrudierte Polyurethanmen ge sehr gering gehalten werden und dennoch eine zusam menhängende Schicht wie eine Folie bilden.

Vorteilhaft wird ein Polyurethan mit einer Wasserdampf durchlässigkeit von mindestens 500 g/m² 24 h und einer Härte von 80 bis 95 Shore A verwandt, das ein flaches Schmelztemperaturprofil besitzt.

Durch den Einsatz eines Polyurethans mit hoher Dampf durchlässigkeit ist ein schneller Austausch der Feuch tigkeit zwischen Innen- und Außenraum möglich. Das Speichervermögen der faserhaltigen Materialbahnen kann dann geringer sein, oder die Bahnen können, bezogen auf den absoluten Durchsatz, mehr Wasser aufnehmen, da es die PU-Bahn schneller durchdringt.

Die Härte im Bereich von 80 bis 95 Shore A ist direkt mit den weiteren Eigenschaften der Folie verbunden, al so mit der Reißfestigkeit, Dehnung usw. Eine Folie im genannten Härtebereich erfüllt daher die an sie ge stellten mechanischen Anforderungen voll.

Das flache Schmelztemperaturprofil ermöglicht eine ideale Kaschierbeschichtung, da die Viskosität durch langsame Temperatursteigerung den Erfordernissen ange glichen werden kann und sich nicht zu plötzlich ändert, was zu Haftungsproblemen und Gasdurchlässigkeitsände rungen führen würde.

Zweckmäßig liegt die Extrusionstemperatur zwischen 120 und 250 Grad C, der Schmelzindex (MFI-Wert) zwischen 10 g/10 min bei 160°C und 10 g/10 min bei 200°C.

Der Liniendruck zwischen den Walzen, die die Mate rialbahnen zusammenführen und nach der Beschichtung zu sammenpressen, liegt, gemäß einer bevorzugten Ausgestal tung der Erfindung, zwischen 700 und 1400 kp/m.

Durch die Extrusionstemperatur wird auf der einen Seite festgelegt, wie lange das Polyurethan zwischen den bei den Materialbahnen flüssig ist, d. h. wie gut es sich mit den beiden Materialbahnen verbinden kann. Hier wird also als wesentlicher Punkt die Haftfestigkeit zwischen den Materialbahnen angesprochen, zum anderen aber auch die Eindringtiefe in die Materialbahnen.

Die Viskosität des Polyurethans, die durch die MFI-Werte festgelegt ist, bestimmt im gewissen Maße, auch im Zusammenwirken mit dem Liniendruck zwischen den Anpresswalzen, die Eindringtiefe des Polyurethans in die beiden Materialbahnen.

Durch die Eindringtiefe wird auf der einen Seite die Festigkeit des Verbundes von innenliegender Mate rialbahn, PU und außenliegender Materialbahn festge legt, zum anderen aber auch das Speichervermögen der inneren Materialbahn beeinflußt, die im eingebauten Zu stand auf der Innenseite, also gegebenenfalls direkt auf der Wärmedämmschicht angeordnet sein wird.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht daher vor, daß die Eindringtiefe des Polyurethan 5% bis 50%, insbesondere 10% bis 25%, einer Materialbahndicke be trägt. Es handelt sich bei dieser Materialbahndicke na türlich um die Materialbahn, die der Hausinnenseite zu gewandt ist und damit die Aufgabe der Speicherschicht übernimmt. Die untere Grenze der Eindringtiefe ist dabei durch den erforderlichen Verbund, also die Ver bundfestigkeit zum Polyurethan und zur außenliegenden Materialbahn gegeben, die obere Prozentgrenze gibt den Bereich an, bis zu dem das Polyurethan in die Mate rialbahn eindringen kann, ohne daß deren Speichervermö gen zu stark beeinträchtigt wird.

Vorzugsweise werden die oder zumindest einige Fasern einer Materialbahn durch das Polyurethan angeschmolzen.

Diese Ausführungsform ermöglicht, eine sehr geringe Eindringtiefe für das Polyurethan vorzusehen, d. h., daß der größere Bereich der Materialbahn, bezogen auf die Materialbahndicke, zur Aufnahme von Wasser freibleibt. Die Materialbahn erhält dadurch ein höheres Speicher vermögen. Erreicht wird das gewünschte Anschmelzen durch die Wahl entsprechender synthetischer Fasern oder Fäden deren Schmelzpunkt auf die Temperatur der PU-Schmelze abgestimmt ist.

Zweckmäßig weisen die Materialbahnen einen unterschied lichen Aufbau und/oder unterschiedliche Faserzusammen setzungen auf. Durch die Verwendung von Materialbahnen unterschiedlichen Aufbaues ist es möglich die innere und die äußere Materialbahn exakt den Anforderungen an zupassen, die an sie gestellt werden, d. h., beispiels weise für die innere Materialbahn, eine Materialbahn auszuwählen die ein hohes Speichervermögen besitzt. Auf der anderen Seite besteht die Möglichkeit auch Mate rialbahnen zu verwenden, die unterschiedliche Faserzu sammensetzungen aufweisen d. h., daß die Materialbahnen als solche aus einem Fasergemisch bestehen. Dadurch können besonders preisgünstige Materialbahnen einge setzt werden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß das Polyurethan, das als Zwischenschicht zwischen den Materialbahnen liegt, ein Copolymerisat aus drei Komponenten ist;
wobei die erste Komponente aus einem Polyolgemisch besteht, das Polyäthylenglycol (PEG) oder ein PEG-Copolymer sowie Polypropylenglycol (PPG) und/oder Polytetramethylenglycol (PTG) und/oder Polycapro lactan (PCL) und/oder Polycarbonat (PC) und/oder Polyadipate enthält;
die zweite Komponente Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) ist;
und die dritte Komponente mindestens einen Ketten verlängerer und oder Gemische von mehreren enthält.

Wesentlich ist, daß die Komponenten in folgendem Gewichtsverhältnis in der Copolymerisatzusammensetzung vorhanden sind:
Polyolgemisch (Komponente 1): 30 bis 60 Gewichts prozent;
MDI (Komponente 2): 30 bis 50 Gewichtsprozent;
Diolgemisch (Komponente 3): 10 bis 20 Gewichts prozent;
und sich auf 100 Gewichtsprozent ergänzen.

Durch diese Zusammensetzung wird die hohe Festigkeit der Dachbahn, - durch die gute Haftung am Vlies und die Eigenfestigkeit - sowie die große Wasserdampfdurchläs sigkeit erreicht.

Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform der Erfindung die dadurch gekennzeichnet ist, daß die erste Komponente aus einem Polyolgemisch besteht, das 16 bis 100 Gewichtsprozent Polyäthylenglycol (PEG) und/oder PEG-Copolymer sowie, ergänzend auf 100 Gewichtsprozent, Polypropylenglycol (PPG) und/oder Polytetramethylen glycol (PTG) und/oder Polycaprolacton (PCL) und/oder Polycarbonat (PC) und/oder Polyadipate enthält.

Ebenso wesentlich ist der Einsatz von Kurzkettenglyko len und/oder deren Gemischen, wobei vorzugsweise zwei Diole verwandt werden, die insbesondere aus der Reihe BD, HD, EG, DEG oder NPG ausgewählt sind.

Das in der ersten Komponente enthaltene PEG kann als Reinpolymeres oder als Copolymerisat vorliegen. Sein Anteil bestimmt als hydrophyle Komponente im wesentli chen die Wasserdampfdurchlässigkeit. Die weiteren Kom ponenten des Polyolgemisches können in weitem Rahmen beliebig gewählt werden, ohne daß die Wasserdampfdurch lässigkeit dadurch verschlechtert wird. Zweckmäßig liegt ihr Gesamtanteil bei 25 Gewichtsprozent.

Die zweite Komponente, das MDI ergibt zusammen mit der dritten Komponente die mechanische Festigkeit, wobei bei der dritten Komponente wieder eine Vielzahl von Materialien an Kettenverlängerern zu Verfügung steht. Diese dritte Komponente ist aber nicht nur in Verbindung mit dem MDI für die Festigkeit maßgebend. Das Diolgemisch verbessert zusätzlich in erheblichem Maße die Extrusionsfähigkeit.

Zweckmäßig ist mindestens eine Materialbahn ein Faden gelege. Durch die Verwendung eines Fadengeleges als Ma terialbahn ist es mit einfachen Mitteln möglich die Längs- und Querfestigkeit der Materialbahn den ge wünschten Bedingungen anzupassen, außerdem ist es mög lich durch Verwendung unterschiedlicher Fäden für das Gelege und für die Nähte eine Fadenmischung zu erzeu gen, die einerseits ein hohes Wasserspeichervermögen und andererseits eine gute Verbindung zum Polyurethan ergibt.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß mindestens eine der Materialbahnen ein Vlies ist. Das Vlies als solches kann zweckmäßig ein Nadel vlies sein, d. h., daß die Verfestigung durch Nadeln, Luft- oder Wasserstrahlen erfolgt ist. Im einzelnen ist es davon abhängig, ob es sich um ein trockenformiertes oder um ein naßformiertes Vlies handelt. Nach allen drei Verfahren werden jedoch Vliese erhalten, die eine hohe Porosität aufweisen, damit also auf der einen Sei te dampfdurchlässig sind, auf der anderen Seite aber auch in der Lage sind größere Feuchtigkeitsmengen zu speichern.

Außer genadelten Vliesen können auch Vliese eingesetzt werden die punktweise gebunden sind, sogenannte spot bonded Nonwoven. Ebenso ist die Verwendung von Spinn vliesen möglich - Spunbond -. Verglichen mit dem erst ge nannten Nadelvliesen, ergeben sich bei dem spot bonded Nonwoven aber weniger gasdurchlässige Flächen. Spunbond ist außerdem ausschließlich auf Synthesefasern beschränkt.

Materialbahnen aus Synthesefasern und/oder Fäden weisen als solche eine hohe Festigkeit auf, aufgrund der Wirr lage im Vlies können dabei für Längs-und Querkräfte gleiche Werte oder annähernd gleiche Werte erreicht werden. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Thermoplaste der Synthesefasern oder -fäden sich beim Extrudieren des Polyurethans auf das Vlies, mit diesem hervorragend Verbinden, da sie durch die Temperatur des Extrudates erweicht bzw. angeschmolzen werden.

Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß mindestens eine Materialbahn Glas- oder Mineralfasern enthält. Eine solche Materialbahn wird vorzugsweise auf der Außenseite der Unterspannbahn ein gesetzt und verleiht ihr die erforderliche Festigkeit, außerdem ist dadurch gleichzeitig ein gewisser Brand schutz gegeben.

Bevorzugt enthält mindestens eine Materialbahn eine Mi schung von Synthesefasern. Die Mischung von Synthesefa sern ermöglicht auf der einen Seite das feste Einbinden der Materialbahn in die Dachunterspannbahn durch Ver wendung von Fasern, die sich besonders innig mit dem Polyurethan verbinden, auf der anderen Seite können gleichzeitig Fasern eingesetzt werden, die ein erhöhtes Wasserspeichervermögen aufweisen.

Die Erfindung sieht ferner vor, daß mindestens eine Ma terialbahn eine Mischung von Synthesefasern mit Natur- und/oder anorganischen Fasern enthält. Die Naturfasern sind dabei zweckmäßig mit Fäulnis und/oder Schimmel verhindernden Chemikalien imprägniert und dienen zur Wasserspeicherung. Die Synthesefasern haben Bindefunk tion. Bei der Mischung von Synthesefasern mit anorgani schen Fasern haben die Synthesefasern ebenfalls Bin defunktion, die anorganischen Fasern ergeben die Fe stigkeit der Unterspannbahn. Dabei weist die zur Dachinnenseite liegende Materialbahn flüssigkeitspei chernde Eigenschaften, die zur Dachaußenseite liegende Materialbahn, die festigkeitssteigernden Eigenschaften der Unterspannbahn auf.

Beispiel 1

Ein Spunbondvlies von 40 g/m², das ausschließlich Poly propylenfasern von 2,8 bis 4,2 Denier als Mischung enthält, wurde von zwei Abrollstationen einem horizon tal angeordneten Walzenstuhl zugeführt. Die beiden identischen Vliesstoffbahnen umschlangen die obere bzw. untere Walze. In den gebildeten Walzenspalt wurde mit einer Temperatur von 200°C Polyurethan extrudiert. Der Liniendruck zwischen Ober- und Unterwalze betrug 1100 kp/m. Die Oberwalze war als gummierte Walze ausgeführt, die Unterwalze als Stahlwalze, sie wurde zusätzlich auf 60°C aufgeheizt. Die Extrusionsmenge war so einge stellt, daß sich zwischen den beiden Vlieslagen eine durchgehende PU Schicht von im Mittel 35 µm Dicke er gab. Die Abzugsgeschwindigkeit der Bahn betrug 20 m/min. Die Verbindung zwischen den beiden Vliesbahnen war nach Abkühlung nicht lösbar, ohne die Vliesbahnen zu zerstören. Die fertige Unterspannbahn wies eine Reißfestigkeit von 320N/5cm und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 1100 g/m² 24h auf.

Das verwandte Polyurethan war ein Copolymerisat aus folgenden Bestandteilen (alle Angaben in Gewichtsprozenten):
PEG 41%
PTG 4%
MDI 41%
BD 9%
HD 5%
der MFI-Wert lag bei 150 g/10 min (Meßbedingungen: 190°C bei 8,7 kg Belastung).

Beispiel 2

Bei einem gleichen Herstellungsprozeß wie in Beispiel 1 wurde als außenliegende Materialschicht ein anorgani sches Vlies, auf der Basis von Glasfasern mit 5 Denier eingesetzt, das durch eine wäßrige Polyurethan-Disper sion gebunden war. Das Vlies als solches wies eine Was serdampfdurchlässigkeit von über 3000 g/m² und 24 h auf, die gesamte Wasserdampfdurchlässigkeit der Unter spannbahn betrug nach dem Verbinden 900 g/m² und 24 h, die Reißfestigkeit erhöhte sich auf 450 N/5cm.

Beispiel 3

Bei gleichem Aufbau der Unterspannbahn wie in Beispiel 1 wurde die innenliegende Materialbahn statt aus einem Polypropylenvlies aus einem Fadengelege von 120 g/m² aus imprägnierten Baumwollfasern die mit einem Polye sterfaden vernäht worden waren, gebildet. Alle weiteren Parameter von Beispiel 1 wurden beibehalten. Es ergab sich eine Verbesserung des Wasseraufnahmevermögens auf 1300 g/m².

Beispiel 4

Bei gleichem Aufbau der Unterspannbahn wie in Beispiel 1 wurde der PEG-Anteil des Copolymerisates auf 55% er höht; der MDI-Anteil auf 31%, der BD-Anteil auf 6% und der HD-Anteil auf 4% gesenkt. Bei geringfügiger Ver schlechterung der Reißfestigkeit änderte sich die Härte auf 80 Shore A und erhöhte sich die Wasserdampfdurch lässigkeit auf 1500 g/m² und 24 h.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben.

Es zeigt:

Fig. 1 einen Teilquerschnitt durch eine Dachkon struktion

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1

Fig. 3 einen Schnitt einer weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 2

Fig. 4 einen Teilquerschnitt einer weiteren Ausfüh rungsform

Fig. 5 einen Schnitt durch eine Unterspannbahn mit zwei Vlieslagen.

Fig. 6 und 7 einen Schnitt durch eine Unterspannbahn mit drei Vlieslagen.

Fig. 8 eine REM-Aufnahme eines synthetischen Vlieses im Schnitt.

Fig. 9 eine REM-Aufnahme eines Vlieses aus Naturfasern.

Fig. 10 als Prinzipskizze die Bahnführung an einem horizontalen Walzenstuhl mit Extruder.

Fig. 11 als Prinzipskizze die Bahnführung an einem horizontalen Walzenstuhl mit Breitschlitzdüse.

Gemäß den Fig. 1 und 2 ist auf die Sparren 8, die sich unter einem Winkel zum Firstbalken 18 erstrecken, die Unterspannbahn 3 aufgebracht, die auf dem zwischen den Sparren 8 angeordneten Wärmedämmaterial 5 direkt aufliegt und durch die Konterlattung 2a an den Sparren 8 gehalten wird (Fig. 2). In Fig. 1 ist eine davon gering abweichende Ausführungsform d. h., daß hier die Konterlattung 2a entfallen ist und die Unterspannbahn 3 direkt durch die Lattung 2 auf den Sparren 8 gehalten und befestigt wird. Bei Fig. 1 ergibt sich dadurch ein nach außen durch die Unterspannbahn 3 abgeschlossener Luftraum 4a zwischen den einzelnen Sparren 8. Gemäß Fig. 1 und 2 erstreckt sich der Luftraum 4 von der Unterspannbahn 3 direkt bis zu den Ziegeln 1 und wird lediglich durch die Lattung 2 bzw. die Konterlattung 2a in gewisser Weise eingegrenzt.

Auf der Innenseite des Daches ist die Wärmedämmaterial schicht 5 gemäß Fig. 2 mit einer Dampfsperre 6 abge dichtet, an die sich die Innenverkleidung 7, eine Gips kartonplatte, anschließt.

Abweichend davon ist in Fig. 3 dargestellt, daß auf die Dampfsperre 6 verzichtet wurde und die Innenver kleidung 7 direkt auf die Sparren 8 aufgebracht ist.

Fig. 4 unterscheidet sich von Fig. 3 dadurch, daß die Innenverkleidung 7 nicht direkt auf die Sparren 8 son dern auf einen Lattenrost 25 aufgebracht ist, wodurch sich auf der Innenseite zwischen dem Wärmedämmaterial 5 und der Innenverkleidung 7 ein Luftraum 4b bildet.

Fig. 5 zeigt im stark vergrößerten Maßstab den Schnitt durch eine Unterspannbahn 3 mit der äußeren Ma terialbahn 14, der inneren Materialbahn 15 und dem beide verbindenden Polyurethan 16. Beide Materialien bestehen aus Nonwoven, also aus Vlies, das durch Fasern 19 gebildet wird.

Fig. 6 zeigt eine Unterspannbahn 3 die aus drei Vlies bahnlagen aufgebaut ist. Zwischen der äußeren Mate rialbahn 14 und der inneren Materialbahn 15 befindet sich die mittlere Materialbahn 20. Die Materialbahnen sind durch das Polyurethan 16 miteinander verbunden

Fig. 7 weist eine Unterspannbahn 3 auf, die ähnlich wie in Fig. 6 aufgebaut ist. Die Verbindung zwischen der mittleren Materialbahn 20 und der inneren Mate rialbahn 15 erfolgt jedoch nicht durch das Polyurethan 16 sondern durch punktweises Verkleben mit einem Punkt kleber 21. Das Volumen der inneren Materialbahn 15 wird dadurch praktisch verdoppelt d. h., daß auch die Spei cherfähigkeit der inneren Materialbahn 15 vergrößert wurde.

Die REM-Aufnahmen der Fig. 8 und 9 zeigen den Unter schied zwischen synthetischen Fasern 22 und Naturfasern 23. Während es bei der Verwendung von Naturfasern 23 möglich ist ohne Verbindungshilfmittel, im allgemeinen also ohne einen Kleber auf Kunstharzbasis aus zu kom men, da die Naturfasern sich aufgrund ihrer Struktur ineinander verhaken, wohingegen die Synthetikfasern und auch die anorganischen Fasern so glatt sind, daß das Vlies nur durch Bindemittel oder, im Falle von thermo plastischen Fasern, durch punktweise Erhitzung gebunden werden kann.

Die Fig. 10 und 11 sind Prinzipskizzen. Gemäß Fig. 10 ist der Walzenstuhl 10 mit den Walzen 11 und 12 aus gerüstet. Über die Walze 11 läuft die äußere Mate rialbahn 14, über die Walze 12 die innere Materialbahn 15 in den Walzenspalt 13 ein. Über diesem Walzenspalt 13 befindet sich die Breitschlitzdüse 9 des Extruders 24. Er extrudiert direkt Polyurethan 16 in den Walzen spalt 13, das mittels Andruck durch die Walzen 11 und 12 die äußere Materialbahn 14 mit der inneren Mate rialbahn 15 verbindet.

Gemäß Fig. 11 kommt den Walzen 11, 12 dieselbe Funktion wie in Fig. 10 zu. Der Walzenstuhl 10 ist ebenfalls horizontal angeordnet, die Extrusion des Polyurethan 16 erfolgt aber nicht in dem Walzenspalt 13, sondern aus der Breitschlitzdüse 9 direkt auf eine Materialbahn, vorzugsweise auf die äußere Materialbahn 14. Die Zusammenführung der Materialbahnen 14, 15 erfolgt im Walzenspalt 13 unter Andruck. Gegebenenfalls kann eine oder auch beide Walzen 11, 12 beheizt oder aber auch gekühlt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von diffusionsoffenen Unterspannbahnen aus Polyurethan und Materialbahnen auf Faserbasis zum Abdecken von Dächern zwischen deren Sparren Wärmedämmaterial angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Materialbahnen mittels einer wasserdampfdurchlässigen Polyurethanschicht verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest auf eine Materialbahn Polyurethan extrudiert und diese mit einer weiteren Materialbahn zusammengeführt, verpreßt und abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch zwei Materialbahnen ein Walzenspalt gebildet und in diesen Polyurethan extrudiert, mit den Materialbahnen verpreßt und abgekühlt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethan mit einer Wasserdampfdurch lässigkeit von mindestens 500 g/m² 24h und einer Härte von 80 bis 95 Shore A verwandt wird, das ein flaches Schmelztemperaturprofil besitzt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionstemperatur zwischen 120°C und 250°C liegt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethan mit einem Schmelzindex zwischen 10 g/10 min bei 160°C und 10 g/10 min bei 200°C verwandt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Liniendruck zwischen den Anpreßwalzen zwischen 700 kp/m und 1400 kp/m liegt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan in die Materialbahnen eingepreßt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindringtiefe des Polyurethan 5% bis 50% einer Materialbahndicke beträgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindringtiefe des Polyurethan 10% bis 25% einer Materialbahndicke beträgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern zumindest einer der Materialbahnen durch das Polyurethan angeschmolzen werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß Materialbahnen unterschiedlichen Aufbaus und oder unterschiedlicher Faserzusammensetzung verwandt werden.

13. Diffusionsoffene Unterspannbahn die aus Polyurethan und Materialbahnen auf Faserbasis besteht und insbesondere zum Abdecken von Dächern, zwischen deren Sparren Wärmedämmaterial angeordnet ist, verwandt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das Polyurethan, das als Zwischenschicht zwischen den Materialbahnen liegt, ein Copolymer aus drei Komponenten ist;
wobei die erste Komponente aus einem Polyolgemisch besteht, das Polyäthylenglycol (PEG) oder ein PEG-Copolymer sowie Polypropylenglycol (PPG) und/oder Polytetramethylenglycol (PTG) und/oder Polycapro lacton (PCL) und/oder Polycarbonat (PC) und/oder Polyadipate enthält;
die zweite Komponente Methylendiphenyldiisocyanat (MDI) ist;
und die dritte Komponente mindestens einen Ketten verlängerer und/oder Gemische von mehreren enthält.

14. Unterspannbahn nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten in folgendem Gewichtsverhältnis in der Copolymerisatzusammensetzung vorhanden sind:
Polyolgemisch (Komponente 1): 30 bis 60 Gewichts prozent;
MDI (Komponente 2): 30 bis 50 Gewichtsprozent;
Diolgemisch (Komponente 3): 10 bis 20 Gewichts prozent;
und sich auf 100 Gewichtsprozent ergänzen.

15. Unterspannbahn nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente aus einem Polyolgemisch besteht, das 16 bis 100 Gewichtsprozent Polyäthylen glycol (PEG) und/oder PEG-Copolymer sowie, ergän zend auf 100 Gewichtsprozent, Polypropylenglycol (PPG) und/oder Polytetramethylenglycol (PTG) und/oder Polycaprolacton (PCL) und/oder Polycar bonat (PC) und/oder Polyadipate enthält.

16. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Komponente als Kettenverlängerer ein oder mehrere Kurzkettenglykole oder Gemische davon enthält.

17. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Kettenverlängerer ein oder mehrere Kurz kettenglykole aus der Reihe Butandiol (BD), Hexandiol (HD), Äthylenglycol (EG), Diäthylenglycol (DEG), Neopentylglycol (NPG), einzeln oder als Gemisch zugesetzt sind.

18. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Materialbahn ein Fadengelege ist.

19. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Materialbahnen ein Vlies ist.

20. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahnen aus Synthesefasern und/oder -fäden bestehen.

21. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Materialbahn Glas- oder Mineralfasern enthält.

22. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Materialbahn eine Mischung von Synthesefasern enthält.

23. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Materialbahn eine Mischung von Synthesefasern mit Natur- und/oder anorganischen Fasern enthält.

24. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Dachinnenseite liegende Materialbahn flüssigkeitsspeichernde Eigenschaften aufweist.

25. Unterspannbahn nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Dachaußenseite liegende Materialbahn im wesentlichen die Festigkeit der Unterspannbahn ergibt.