DE4424409A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dekorativen Verkleidungsteilen - Google Patents

Description

Dekorative Verkleidungsteile, wie beispielsweise Tür- Innenverkleidungen von Automobilen, werden heute vielfach in der Weise hergestellt, daß eine ebene Platte aus einem Trä­ germaterial zusammen mit einer im Einbauzustand die Sichtseite der Verkleidung bildenden Kunststoffolie oder einem dehnbaren Textilgewebe in geheizten Metallformen, die die Positiv- und Negativkonturen der zu erzeugenden Teile aufweisen, unter ho­ hem Druck verformt wird.

Bei den zum Einsatz gelangenden Materialien für die Trägerteile handelt es sich in der Regel um thermoplastische Kunststoffe mit einem hohen Füllstoffanteil, beispielsweise holzmehlgefülltes Polypropylen.

Die heutigen Herstellungsverfahren erlauben es, die Trägerteile am Umfang mit einem hochstehenden Rand zu ver­ sehen, dessen äußere Begrenzung bei entsprechend genauer Aus­ bildung der Preßwerkzeuge verhältnismäßig sauber festgelegt werden kann.

Die erzeugten dreidimensional geformten Trägerteile können aber in der beschriebenen Ausbildung noch nicht als Verkleidungsteile verwendet, d. h. mit der inneren Blechwand der Automobiltür verbunden werden, da in diesem Falle die Kante des Trägerteils auf dem Blech aufliegen und bei Relativ­ bewegungen Quietschgeräusche erzeugen würde. Auch läßt sich nicht verhindern, daß nach dem Abkühlen der Trägerteile das Dekormaterial sich etwas vom Rand zurückzieht, was zu einem unschönen Aussehen der Trennfuge zwischen dem die Innenver­ kleidung bildenden Verkleidungsteil und dem Tür-Innenblech führen würde.

Um diesem Mangel abzuhelfen, wurden Verfahren ent­ wickelt, die es gestatten, den hochstehenden Rand entlang ei­ ner genau definierten umlaufenden Kontur nach innen umzubugen, so daß beim Einbau des Verkleidungsteils in das Automobil nun­ mehr im Umbugbereich die Oberfläche des Dekormaterials am In­ nenblech der Tür anliegt.

Bei den herkömmlichen Verfahren besteht die Schwierig­ keit darin, den Verlauf der Biegekante genau festzulegen, da bereits geringe Lagefehler oder Welligkeiten das Aussehen des Verkleidungsteils, insbesondere in montiertem Zustand negativ beeinflussen.

Bei einem bekannten Verfahren (US-A 4,978,407) soll die Biegekante dadurch festgelegt werden, daß beim Preßka­ schiervorgang im Randbereich des Trägerteils ein umlaufender Absatz hergestellt wird, dessen Wandstärke wesentlich geringer ist als die Ausgangswandstärke des Trägerteils. Dabei wird der entstehende Übergang von der Ausgangswandstärke auf die ver­ ringerte Wandstärke möglichst scharfkantig ausgebildet, so daß beim anschließenden Umbiegen der Ränder nach innen, d. h. dem sogenannten Umbugvorgang, die Biegezone auf diesen Bereich konzentriert wird.

Die umzubugenden Ränder der Türverkleidung werden nach diesem Verfahren vor dem Umbugvorgang auf eine Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des Trägermaterials erwärmt und nach dem Umbugvorgang solange in der umgebugten Stellung gehalten, bis das Material des Trägerteils unter den Erwei­ chungspunkt abgekühlt ist. Bei diesem vorbekannten Verfahren ist der Umstand nachteilig, daß zur Herstellung des beschrie­ benen Absatzes in der Wandstärke des Trägermaterials eine sehr hohe Genauigkeit der Preßformen erforderlich ist, um eine ge­ nau Position der Biegekante zu erreichen.

Außerdem ist das erforderliche erneute Aufheizen des gesamten umzubiegenden Randes vor dem Umbugvorgang ein zusätz­ licher Arbeitsgang, der aufwendig und zeitraubend ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah­ ren zum Umbugen der Ränder von kaschierten Verkleidungsteilen nach innen anzugeben, das unter Beseitigung der Nachteile des bekannten Verfahrens die erforderliche hohe Genauigkeit der Lage der Biegekante auch ohne Schaffung der erwähnten Wand­ stärkenabstufung zu erzielen erlaubt.

Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem diese Aufgabe gelöst ist, zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, daß un­ mittelbar vor dem Umbugvorgang ausschließlich der Bereich des Randes des Trägerteils entlang der gewünschten Biegezone auf eine Temperatur oberhalb der Erweichungstemperatur des Ma­ terials des Trägerteils lokal erwärmt wird. Die Lage der Bie­ gekante wird somit ohne vorherige Wandstärkenabstufung allein dadurch festgelegt, daß ein verhältnismäßig schmaler Bereich entlang der gewünschten Biegelinie gezielt auf eine Temperatur oberhalb der Erweichungstemperatur des Trägermaterials lokal erwärmt wird, während die angrenzenden Zonen ihre Ausgangs­ temperatur weitgehend beibehalten.

Die Erwärmung der Biegezone erfolgt bei dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren gezielt an der Innenfläche des Träger­ teils, und zwar vorzugsweise mit Hochfrequenzenergie, wobei eine Ringelektrode Verwendung findet, deren mit der Innenflä­ che des Trägerteils in Anlage gelangende Wirkfläche schmaler ausgebildet ist als die entsprechende Fläche der mit ihr zu­ sammenwirkenden äußeren Elektrode.

In besonders gelagerten Fällen kann die Erwärmung auch durch Heißluft erfolgen. Dabei wird die Heißluft der Innen­ fläche des Trägerteils zugeführt, wobei eine Serie von der Kontur der gewünschten Biegezone angepaßten Schlitzdüsen Ein­ satz findet. In diesem Fall ist es allerdings meist erfor­ derlich, die das Verkleidungsteil aufnehmende Hohlform zu küh­ len, um ein allmähliches Aufheizen während des Produktions­ ablaufes, durch das die notwendigen Haltezeiten verlängert würden, zu vermeiden.

Diese zusätzliche Kühlung, die mit einem gewissen Auf­ wand verbunden ist, ist bei der Erwärmung der Biegezone durch Hochfrequenz nicht erforderlich, da in diesem Fall verfah­ rensbedingt die Wärmeerzeugung auf den zu erwärmenden Mate­ rialbereich innerhalb des Verkleidungsteils beschränkt ist.

Die Erfindung richtet sich weiterhin auf eine Vor­ richtung zur Durchführung des Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch eine dem Halten der Trägerteile in Anlage an der Ne­ gativform dienende Mehrzahl von Formstücken, die nach dem Ein­ legen der Trägerteile in die Negativform in letztere von oben einsetzbar bzw. einklappbar und sodann radial auf den Negativ­ formrand zu und nach Beendigung des Umbugvorgangs mit Hilfe von oberhalb der Negativform angeordneten und radial ver­ schiebbaren Umbugschiebern vom Negativformrand radial zum Mit­ tenbereich der Negativform zurückbewegbar sind.

Eine besonders zweckmäßige Ausbildung der Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine solche Lagerung der Umbug­ schieber, daß sie nach dem Umbugvorgang eine zusätzliche Rela­ tivbewegung in Richtung auf die Innenfläche des in der Nega­ tivform befindlichen Trägerteils ausüben können, um die nach dem Umbugvorgang in einer Ebene liegenden umgebugten Ränder noch weiter zu überdrücken.

In den Radienbereichen der Verkleidungen wird der Umbugvorgang dadurch erschwert, daß der hochstehende Rand der Verkleidung beim Umbugvorgang nach innen gestaucht werden muß, wodurch Falten entstehen, die durch geeignete Ausbildung der Unterseite der Umbugschieber so in die innere Höhlung der Tür­ verkleidung hineinverlegt werden müssen, daß sie das spätere satte Anliegen des umgebugten Randes am Türinnenblech nicht behindern. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Bildung der genannten Falten beim Umbugvorgang nicht dem Zufall zu überlassen, sondern Anzahl und Anordnung der Falten bereits beim Preßkaschiervorgang dadurch zu beeinflussen, daß durch entsprechende Ausbildung der dem Trägerteil zugekehrten Kontur des Kaschierwerkzeuges vorzugsweise dreieckförmige Prägungen im Trägerteil erzeugt werden, in deren Bereich die Wandstärke verringert ist.

Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zu seiner Durchführung benötigten Vorrichtung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der beigefügten schematischen Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem eingelegten Trägerteil, und zwar im Radienbereich des Trägerteils, in größerem Maßstab,

Fig. 2 den Vertikalschnitt entsprechend Fig. 1 nach Durchführung eines Umbugvorgangs im Randbereich des Trägerteils mittels eines Umbugschiebers,

Fig. 3 den Vertikalschnitt nach Fig. 1 bzw. 2 nach Durchführung einer zusätzlichen Vertikalbewegung des Umbugschie­ bers, und

Fig. 4 einen Vertikalschnitt entsprechend Fig. 1 mit einer Er­ wärmungsvorrichtung in Form einer Heißluftdüse.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, liegt das verformte Trägerteil 1 mit dem aufkaschierten Dekormaterial 2 in einer zumindest in den Randbereichen der Außenkontur des aus dem Trägerteil 1 herzustellenden Verkleidungsteils angepaßten Negativform 3, dem sogenannten Plattenbett. Der oberste Be­ reich der Negativform 3 ist aus einem für Hochfrequenzströme gut leitfähigen Material, beispielsweise aus einer Messing­ platte 4 hergestellt. In Fig. 1 ist einer der zum Einsatz ge­ langenden Umbugschieber 5 in seiner Ausgangsstellung veran­ schaulicht. In dieser liegt seine Wirkfläche an der Außenflä­ che des Trägerteils 1 mit dem Dekormaterial 2 in dessen Rand­ bereich an. In der Zeichnung ist eines der als Gegenschieber dienenden Formstücke 6 in ausgefahrenem Zustand dargestellt. Aufgabe dieser Formstücke 6 ist es, das Trägerteil 1 im Ra­ dienbereich unverrückbar in Anlage am Plattenbett zu halten.

In Fig. 1 ist eine Ringelektrode 7 aus einem für HF- Ströme gut leitfähigem Material, beispielsweise Messing, ver­ anschaulicht, die vertikal auf die Innenfläche des Trägerteils 1 aufgesetzt ist. Ihre Wirkfläche ist entsprechend der schräg verlaufenden Innenkontur der Türverkleidung abgeschrägt. Die Ringelektrode 7 ist bei der gezeigten Anordnung durch einen Kern 8, beispielsweise aus einer Aluminiumplatte, stabilisiert und getragen.

Zum Zwecke der Erwärmung der Biegezone wird eine hoch­ frequente Wechselspannung zwischen der Ringelektrode 7 und der als Gegenelektrode dienenden Messingplatte 4 der Negativform 3 angelegt. Dabei liegt die Messingplatte 4 auf Masse, während die Ringelektrode 7 über ihren Kern 8 in geeigneter Weise mit dem Innenleiter der Hochfrequenzleitung eines handelsüblichen Hochfrequenz-Schweißgenerators mit vorzugsweise 27,12 MHz Ar­ beitsfrequenz verbunden ist.

Die Einwirkung der Hochfrequenz-Energie wird durch die Feldlinien 9 symbolisiert, deren Dichte durch die gewählte schmale Ausbildung der Ringelektrode 7 in Bezug auf die Gegen­ elektrode in Form der Messingplatte 4 an der Innenfläche des Trägerteils 1 am größten ist, so daß dort der größte Energie­ umsatz und damit die stärkste Erwärmung erfolgt.

Durch die Wirkung des hochfrequenten Wechselfeldes er­ wärmen sich die einen dielektrischen Verlustfaktor aufwei­ senden Bestandteile der Türverkleidung. Es sind dies insbeson­ dere die Füllstoffe des Trägermaterials sowie Bestandteile der dekorativen Schicht (im Falle der Verwendung einer PVC-Folie auch deren gesamter Bereich, soweit er in der Einwirkungszone liegt).

Hierbei wird aber durch die erwähnte erfindungsgemäße Anordnung des HF-Feldes bewirkt, daß das dekorative Material weniger stark aufgeheizt wird als das Material des Trägerteils 1, so daß keine von außen sichtbare thermische Schädigung ent­ steht.

Die Wärmeerzeugung in der Biegezone der Trägerteile 1 läßt sich in bekannter Weise mit ausreichender Genauigkeit re­ geln und beherrschen, und zwar sowohl durch die Veränderung der zugeführten Hochfrequenzleistung als auch durch die Ein­ wirkzeit, nach deren Ablauf die Hochfrequenzenergie abgeschal­ tet und die Ringelektrode 7 nach oben aus dem Fahrbereich der Umbugschieber 5 entfernt wird.

Bei Trägerteilen 1, deren Randbereich sehr steil (an­ nähernd 90°) nach oben aufgekantet ist, ist eine definierte allseitige Anlage der Wirkfläche der Ringelektrode an der In­ nenfläche des Trägerteils, bedingt durch dessen Maßtoleranzen, nicht mehr mit Sicherheit gewährleistet. In diesen Fällen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Anlage des Trägerteils 1 an der Ringelektrode 7 dadurch sicherzustellen, daß die Umbug­ schieber 5 bereits während der HF-Einwirkung mit einer defi­ nierten Kraft gegen den Rand des Trägerteils 1 gedrückt wer­ den.

Die Umbugschieber 5 werden nunmehr radial in Richtung Mittenbereich des Trägerteils 1 bewegt; ihre Endstellung ist in Fig. 2 gezeigt, in der die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwendet sind. Das Bezugszeichen 5′ stellt hierbei die gestrichelt gezeichnete Ausgangsstellung des Umbugschiebers 5 dar (vgl. Fig. 1).

Dieser Umbugvorgang erfolgt analog zu dem seit Jahr­ zehnten bekannten Umbugvorgang an hochfrequenzgeschweißten Türverkleidungen durch ein System derartiger Umbugschieber, die radial zum Mittenbereich der Türverkleidung bewegbar sind und deren Wirkflächen vor Beginn des Umbugvorgangs an der Au­ ßenkontur des umzubugenden Randes der Türverkleidung anlie­ gen.

Wie Fig. 2 zeigt, ist der Rand des Trägerteils 1 innerhalb der zuvor erwärmten Biegezone soweit nach innen um­ gebugt, daß die Randbereiche mindestens in einer waagerechten Ebene liegen, in der sie durch den Umbugschieber 5 gehalten werden.

Die durch die Materialverdrängung entstehenden Falten müssen sich zwangsläufig in das Innere der Höhlung der aus dem Trägerteil 1 zu bildenden Türverkleidung hinein erstrecken. Ein Schnitt durch eine derartige Falte ist in Fig. 2 im Be­ reich der Enden der Weiselinien der Bezugszeichen für das Trä­ gerteil 1 und das Dekormaterial 2 gezeigt. Fig. 3 zeigt den­ selben Schnitt wie die Fig. 1 und 2, jedoch nachdem der Um­ bugschieber 5 noch eine vertikale Bewegung aus der strich­ punktiert gezeichneten Stellung 5′′, in der er in Fig. 2 in ausgezogener Linienführung dargestellt ist, in die mit ausge­ zogener Linie gezeichnete Stellung 5′′′ gemacht hat. Um diese vertikale Bewegungskomponente ausführen zu können, sind die Umbugschieber 5 an ihrer Unterseite so ausgebildet, daß ihre vordere abgerundete Kante tiefer liegt, als der sich anschlie­ ßende rückwärtige Schieberbereich.

Durch diese Bewegung wird der umgebugte Rand des Trä­ gerteils 1 mit Dekormaterial 2 zusätzlich ins Innere der Höh­ lung des Trägerteils 1 hineingedrückt. Dadurch ist auch bei einer eventuellen elastischen Rückfederung der Teile sicher­ gestellt, daß die spätere Anlage des die Türverkleidung bil­ denden Trägerteils an dem Türinnenblech nur im Randbereich er­ folgt.

Statt der im gezeigten Beispiel nacheinander verlau­ fenden horizontalen und vertikalen Bewegungen des Umbugschie­ bers 5 aus der Stellung 5′ über die Stellung 5′′ in die in Fig. 3 in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung 5′′′ ist es auch möglich, durch Änderung der Bewegungsrichtung des Umbugschie­ bers diesen direkt von der angedeuteten Position 5′ in die ge­ zeichnete Position 5′′′ zu bewegen, wodurch der gleiche Effekt unter Einsparung einer Bewegung erzielt wird.

Nach Ablauf einer durch Versuche ermittelten Halte­ zeit, in der die erwärmten Biegezonen unter die Erweichungstemperatur des Materials des Trägerteils 1 abküh­ len, werden die Umbugschieber 5 ihre Ausgangsstellung 5′ in Fig. 3 zurückgefahren. Gleichzeitig oder anschließend werden die als Gegenschieber wirkenden Formstücke 6 in die Stellung 6′ der Fig. 3 zurückgezogen, aus der sie vertikal nach oben aus dem Hohlraum des in der Negativform 3 befindlichen Träger­ teils 1 entfernt werden, so daß auch das Fertigteil aus Trägerteil 1 und Dekormaterial 2 nunmehr entnommen werden kann.

Es kann zweckmäßig sein, die Formstücke 6 bereits vor dem Überdrückvorgang, bei dem sich die Umbugschieber 5 von der in Fig. 3 strichpunktiert angedeuteten Lage 5′′ in die in ausgezogener Linie veranschaulichte Endstellung 5′′′ bewegen, zurückzuziehen, um sicherzustellen, daß sie insbesondere im Faltenbereich den Eindrückvorgang nicht begrenzen.

Aus Fig. 4 geht eine abgewandelte Ausführung hervor, die sich anstelle der Ringelektrode 7 gemäß Fig. 1 eines Düsenrings 10 für die Zufuhr von Heißluft aus der Ringkammer 10′ über Schlitzdüsen 10′′ zur Biegezone des Trägerteils 1 be­ dient.

Die an der Innenseite des Trägerteils 1 angreifenden Teile der Vorrichtung, nämlich die Ringelektrode 7 bzw. der Düsenring 10 sowie - falls erforderlich - der Betätigungs­ mechanismus mit den Formstücken 6 müssen nach Beendigung des Formvorgangs zum Einlegen und Entnehmen der Trägerteile 1 von der Negativform 3 abgehoben bzw. nach oben ausgeschwenkt wer­ den. Dabei ist zu beachten, daß die Ringelektrode 7 bzw. der Düsenring 10 eine vertikale Relativbewegung gegenüber den Formstücken 6 ausführen muß, um den Raum für das Umbugen freizumachen, bevor die Umbugschieber 5 nach innen gefahren werden.

Für das Ausheben bzw. Ausschwenken der genannten Vor­ richtungsteile sowie für die Betätigung der Umbugschieber sind von herkömmlichen Umbugvorrichtungen für hochfrequenzge­ schweißte Türverkleidungen Lösungen bekannt; diese sind nicht Gegenstand der Erfindung und deshalb an dieser Stelle nicht näher erläutert.

An dieser Stelle ist zu erwähnen, daß die Formstücke 6 zweckmäßigerweise nicht nur den Radienbereich, sondern auch noch einen Teil der anschließenden Geradenstücke der Träger­ teile 1 im Biegebereich erfassen. Die durch die Notwendigkeit des Zurückziehens der Formstücke 6 vor dem Endformvorgang zwangsläufig zwischen den Enden der genannten Geradenbereiche entstehenden Lücken können, wie Versuche gezeigt haben, unbe­ denklich hingenommen werden, da der umzubugende Rand in diesen Bereichen keine Neigung zum Ausweichen zeigt.

Nach dem Umbugvorgang verbleiben die Umbugschieber 5 solange in ihrer Endstellung, bis die erwärmten Bereiche des Materials der Trägerteile 1 in der Biegezone unter dessen Er­ weichungstemperatur abgekühlt sind. Anschließend werden die Umbugschieber nach außen und die Formstücke 6 in den Radien­ bereichen nach innen zurückgezogen, so daß das mit dem umge­ bugten Rand versehene Trägerteil 1 nach Entfernen der Form­ stücke 6 aus der Metallform 3 entnommen werden kann.

Selbstverständlich kann die vorstehend beschriebene Relativbewegung zwischen dem Trägerteil 1 und der Unterseite der Umbugschieber 5 auch dadurch erzeugt werden, daß die Um­ bugschieber 5 in ihrer Umbugstellung verbleiben und das ge­ samte Trägerteil 1 mittels eines nicht veranschaulichten Hub­ bodens gegenüber der Ebene der Umbugschieber 5 angehoben wird.

Die genannte Wirkung des Überdrückvorgangs kann auch dadurch erzielt werden, daß die einzelnen Umbiegschieber 5 sich nicht in einer gemeinsamen Ebene radial bewegen, sondern jeweils schräg angeordnet sind, so daß der Verlauf der Bewe­ gung ihrer Wirkkanten in einer Hohlkegelfläche liegt.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von dekorativen Verklei­ dungsteilen, insbesondere von an der Innenseite von Automo­ biltüren festzulegenden Verkleidungsteilen, die aus Träger­ teilen aus thermoplastischem Material, ggf. mit einer an der Sichtseite anliegenden Kaschierung aus einer Kunststoffolie oder einem dehnbaren Textilgewebe, in einer geheizten, die Konturen der herzustellenden Verkleidungsteile aufweisenden hohlen Metallform bei hohem Druck unter Bildung eines quer zur Haupt ebene der Trägerteile hochstehenden Randes verpreßt wer­ den, der anschließend nach Erwärmung auf eine Temperatur ober­ halb des Erweichungspunktes des Materials der Trägerteile durch einen Umbugvorgang mit einer genau bestimmten Biegekon­ tur versehen wird, die der Oberflächenstruktur des zu verklei­ denden Teiles, z. B. der Automobiltür, angepaßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor dem Umbugvorgang aus­ schließlich der Bereich des Randes des Trägerteils entlang der gewünschten Biegezone auf eine Temperatur oberhalb der Erwei­ chungstemperatur des Materials des Trägerteils lokal erwärmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verwendung von Trägerteilmaterial mit einem ausreichenden di­ elektrischen Verlustfaktor und Erwärmung dieses Materials nur in der Biegezone durch ein lokal erzeugtes Hochfrequenzfeld.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegezone durch konzentrierte Beaufschlagung mit Heiß­ luft erwärmt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme zum Erweichen des Materials des Trägerteils an der Innenfläche des Trägerteils konzentriert wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zur Erzeugung des Hochfrequenzfeldes eine Ringelektrode Verwendung findet, deren mit der Innenfläche des Trägerteils in Anlage gelangende Wirkfläche schmaler ausgebil­ det ist als die entsprechende Fläche der mit ihr zusammenwir­ kenden äußeren Elektrode.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß für die Zufuhr der Heißluft zur Innenfläche des Trägerteils eine Serie von der Kontur der gewünschten Bie­ gezone angepaßten Schlitzdüsen Einsatz findet.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einer Negativform (3), deren Kontur zumindest in den Randbereichen der Außenform der von ihr aus den plattenförmigen Trägerteilen (1) zu bildenden Verkleidungsteile entspricht, gekennzeichnet durch eine dem Halten der Trägerteile (1) in Anlage an der Negativform (3) dienende Mehrzahl von Formstücken (6), die nach dem Einlegen der Trägerteile (1) in die Negativform (3) in letztere von oben einsetzbar bzw. einklappbar und sodann radial auf den Negativformrand zu und nach Beendigung des Umbugvorgangs mit Hilfe von oberhalb der Negativform (3) angeordneten und radial verschiebbaren Umbugschiebern (5) vom Negativformrand radial zum Mittenbereich der Negativform (3) zurückbewegbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine solche Lagerung der Umbugschieber (5), daß sie nach dem Umbugvorgang eine zusätzliche Relativbewegung in Richtung auf die Innenfläche des in der Negativform (3) befindlichen Trägerteils (1) ausüben können, um die nach dem Umbugvorgang in einer Ebene liegenden umgebugten Ränder noch weiter zu überdrücken.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, gekenn­ zeichnet durch einen solchen Antrieb der oberhalb der Negativ­ form (3) verschiebbar gelagerten Umbugschieber (5), daß die Bewegung zum Überdrücken der umgebugten Ränder kontinuierlich aus der Umbugbewegung erfolgt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß zwischen den Umbugschiebern (5) und der Oberseite der Formstücke (6) ein Abstand vorgesehen ist, der ausreicht, die beim Umbugvorgang der Trägerteile (1) in den Radienbereichen der Negativform (3) entstehenden Falten der Trägerteile (1) aufzunehmen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, mit einem vor dem Umbugvorgang Einsatz findenden Kaschierwerkzeug, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Kaschierwerkzeug auf der dem Trägerteil (1) zugewandten Seite mit einer Reihe von Prägungen zur ört­ lichen Wandstärkenverringerung des Trägerteils (1) und damit Bestimmung der Anzahl und Anordnung der Falten versehen ist.