DE4411159C2

DE4411159C2 - Airbag eines Airbag-Rückhaltesystems

Info

Publication number: DE4411159C2
Application number: DE4411159A
Authority: DE
Inventors: Tomohiro Koseki
Original assignee: Ikeda Bussan Co Ltd; Hamamatsu Industry Co Ltd
Current assignee: Hamamatsu Industry Co Ltd; Ikeda Corp
Priority date: 1993-03-31
Filing date: 1994-03-30
Publication date: 1999-08-26
Anticipated expiration: 2014-03-31
Also published as: DE4411159A1; JPH06286547A; US5370925A

Description

Die Erfindung betrifft ein Stoffgewebe für Air bags, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoffge webes.

Bisher sind eine Vielzahl von Airbag-Rückhaltesystemen vorge schlagen und auf dem Gebiet der Fahrzeugtechnik in die Praxis umgesetzt worden.

Derartige Airbag-Rückhaltesysteme sind beispielsweise aus der JP-A-56-43890 oder der JP-U-54-59 543 bekannt.

Üblicherweise umfassen solche Airbag-Rückhaltesysteme einen Gasgenerator, der fest mit einer Basisplatte verbunden ist. Die Basisplatte ist stationär am Fahrzeug angebracht, beispielswei se am Lenkrad oder an der Instrumententafel. Im Falle einer Fahrzeugkollision wird der Gasgenerator ausgelöst, um einen Luftsack, d. h. den Airbag, aufzublasen.

Die Airbags sind üblicherweise aus Stoffstücken zusammenge setzt, die aus einem Basismaterial ausgeschnitten sind. Das Ba sismaterial ist aus Kett- und Schußfäden gebildet, die aus hoch schmelzenden Polymer-Materialien bestehen.

Bei derartigen Airbags, die im wesentlichen aus einem Vorder seitenteil und einem Rückseitenteil zusammengenäht sind, wobei das Rückseitenteil eine Gaseinlaßöffnung aufweist, treten bei der Fertigung Schwierigkeiten auf, da der herkömmlicherweise verwendete Stoff zum Ausfransen neigt. Insbesondere an den Rän dern von Durchgangsöffnungen tritt beim Schneiden, üblicherwei se in einer Stanzvorrichtung, das Ausfransen verstärkt auf, was die Fertigungsqualität und Fertigungseffizienz negativ beein flußt.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, das Stanzschneiden der Stoffe durch ein Laserschneiden oder durch ein Schneiden mit einer Ultraschallschneideinrichtung oder einer Hochfrequenz schneideinrichtung zu ersetzen. Auch ist bereits vorgeschlagen worden, das Vernähen nach einem Falten der Stoffränder durchzu führen.

Die vorgenannten Schneidverfahren erfordern jedoch aufwendige und komplizierte Maschinen, die die Produktivität nicht verbes sern können und die zudem das Ausfransen auch nicht ausreichend verhindern.

Das Falten von Randbereiche der Stoffteile ist besonders bei großflächigen Stücken umständlich und bei Durchgangsöffnungen, wie beispielsweise einer Gaseinlaßöffnung, aufgrund der ge schlossenen Kontur einer solchen Öffnung, nicht ohne weiteres möglich, so daß auch hierdurch einem Ausfransen nicht wirksam begegnet werden kann.

Weiterhin ist bekannt, die Stoffteile mit einem wärmebeständi gen, synthetischen Kunstharzmaterial zu beschichten, um ein Ausfransen zu verhindern. Jedoch führt das zusätzliche Be schichten mit einem Kunstharz zu einem umständlichen Verfahren und macht überdies die Wiederverwendung des verwendeten Stoffes schwierig.

Aus der DE-A1-40 26 374 ist ein Airbag bekannt, bei dem ein Airbagunterteil eine bestimmte Anzahl von niedrigschrumpfenden und ein Airbagoberteil von dehnbaren Federn aufweist. Ein Aus fransen kann jedoch damit nicht vermieden werden.

Weitere Garnzusammensetzungen von Airbaggeweben sind aus der DE-40 09 611 A1 und der DE 40 00 740 A1 bekannt. In ersterer ist ein Garn beschrieben, das aus thermisch widerstandsfähigen Aramidfasern und thermisch verformbaren Fasern besteht, die nach unterschiedlichen Gewichtsprozenten aufgeteilt sind. Aus der zweiten Druckschrift ist ein Filamentgarn bekannt, das aus unterschiedlichen Einzelfilamenten hergestellt sein kann, und zum Erzielen einer gewünschten Gasdurchlässigkeit einem Heiß luftschrumpfen unterworfen wird.

Weiterhin ist aus der nachveröffentlichten DE 42 41 694 A1 ein Stoffgewebe für Airbags bekannt, bei dem zwischen ein Basisge webe aus Kett- und Schußfäden zusätzlich mit einem thermopla stischen harzbeschichtete Einzelfilamente eingewebt sind. In einer Thermofixierbehandlung wird die Harzbeschichtung ge schmolzen, um diese zusätzlichen Fäden mit den Kett- und Schuß fäden zu verschweißen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Stoffgewebe, ins besondere für einen Airbag, anzugeben, das geschnitten werden kann, ohne an seinen Schnittkanten auszufransen und trotzdem einfach herstellbar ist. Weiterhin liegt der Erfindung die Auf gabe zugrunde, ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung ei nes solchen Stoffgewebes anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch ein Stoffgewebe nach dem Patentan spruch 1, sowie durch ein Verfahren nach dem Patentanspruch 8 gelöst.

Hierdurch läßt sich die Herstellung von Airbags in gleichblei bend hoher Qualität ohne zusätzlichen Maschinenaufwand einfach realisieren. Durch das Ausfransen bedingte Fertigungsunter brechnungen werden vermieden. Das erfindungsgemäße Stoffgewebe gewährleistet weiterhin eine ausreichende Nahtfestigkeit wäh rend des schlagartigen Aufblasens des Airbas im Bedarfsfall.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Airbags und eines Airbag-Rückhaltesystems gemäß der vorliegen den Erfindung, und zwar in einem aufgeblasenen Zustand;

Fig. 2 zeigt eine erläuternde Ansicht eines Gewebes, das den Airbag der Fig. 1 bildet;

Fig. 3 zeigt eine vergrößerte, perspektivische Teilansicht eines Bei spiels für Polymergarn bzw. -fäden mit niedrigem Schmelzpunkt, die in dem Gewebe der Fig. 2 verwendet werden;

Fig. 4A zeigt eine vergrößerte, perspektivische Teilansicht eines Bei spiels von Elementarfäden bzw. Spinnfäden mit niedrigem Schmelzpunkt, die jeden Faden des Gewebes der Fig. 2 bilden;

Fig. 4B zeigt eine vergrößerte, perspektivische Teilansicht ähnlich der Fig. 4A, die allerdings ein anderes Beispiel eines Ele mentarfadens mit niedrigem Schmelzpunkt darstellt;

Fig. 5 zeigt ein Flußdiagramm eines Herstellverfahrens des Gewebes der Fig. 2; und

Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Gewebes, das den Airbag der Fig. 1 bildet, die einen Zustand darstellt, in dem Polymerfäden mit niedrigem Schmelzpunkt an Polymerfäden mit hohem Schmelzpunkt verschweißt werden.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Wie nun die Fig. 4 bis 6 und insbesondere Fig. 1 der Zeichnungen zeigen, ist eine Ausführungsform eines Airbags gemäß der vorliegenden Erfindung durch das Bezugszeichen 3 bezeichnet dargestellt. Der Airbag bzw. das Luftkissen 3 bildet einen Teil eines Airbag-Rückhaltesystems eines Kraftfahrzeugs, obwohl dieses nicht dargestellt ist. Der Airbag ist dazu vorgesehen, sich im Fall einer gefährlichen Fahrzeugkollision aufzublasen, um ein weiches Kissen bzw. Polster für einen Fahrzeugin sassen zu bilden, wodurch der Fahrzeuginsasse dagegen geschützt wird, daß er in direkten Kontakt mit entweder einem Lenkrad oder einer Wind schutzscheibe gelangt.

Der Airbag 3 in Fig. 1 befindet sich in einem aufgeblasenen Zustand und umfaßt ein vorderseitiges, blattförmiges Teil oder Gewebema terial 3a, das zu dem Fahrzeuginsassen zugekehrt ist. Ein rückseitiges, blattförmiges Teil oder Gewebematerial 3b ist an dem Umfangsbereich des frontseitigen, blattförmigen Teils 3a an dem Umfangsbereich angenäht. Das rückseitige, blattförmige Teil 3b ist an seinem Mittenbereich mit einer Öffnung 4 ausgebildet, durch die Gas unter hohem Druck zugeführt wird, um den Airbag 3 aufzublasen. Es wird ersichtlich werden, daß Gas unter Hochdruck aus einem (nicht dargestellten) Gasgenerator ausge stoßen wird, der an einer Basisplatte befestigt ist, die an einer sta tionären Seite des Fahrzeugs, wie beispielsweise eine Instrumententafel oder ein Lenkrad, installiert ist, so daß Gas unter Hochdruck augen blicklich in den Airbag einströmt, wodurch momentan der Airbag 3 aufge blasen wird, um den Fahrzeuginsassen aufzunehmen.

Wie in Fig. 2 dargestellt ist, umfaßt jedes des vorderseitigen und rückseitigen, blattförmigen Teils 3a, 3b ein Gewebe oder glatt gewobe nes Gewebe bzw. Gewirke 11, das mit Basis-Webmaterialien, einschließ lich Kettfäden 12 und Schußfäden 13, gewebt ist. Die Kett- und Schußfä den 12, 13 sind aus einem Polymermaterial gebildet, das einen hohen Schmelzpunkt besitzt. Das Polymermaterial mit hohem Schmelzpunkt ist Polyester oder Nylon 6,6, das eine hohe Wärmebeständigkeit besitzt.

In dieser Ausführungsform sind die Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in dem Stoff 11 so verwebt, um sich sowohl entlang der Kett- als auch der Schußfäden 12, 13 zu erstrecken, und sie sind unter geeigneten Ab ständen angeordnet, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Die Fäden mit niedrigem Schmelzpunkt sind aus einem Polymermaterial, wie beispiels weise Polyester oder Nylon 6,6, gebildet, allerdings so aufgebaut, daß sie einen niedrigeren Schmelzpunkt als derjenige der Polymer-Kett- und Schußfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt besitzen. Die Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt können in den Stoff 11 derart eingewebt werden, daß sie sich entlang einem der Kett- und Schußfäden 12, 13 erstrecken.

Die Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt sind mit den Kett- und Schußfä den 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt verschweißt, um sicher die Kett- und Schußfäden 12, 13 miteinander zu verbinden, wobei sie auf eine Tempera tur über den Schmelzpunkten der Fäden mit niedrigem Schmelzpunkt während eines Herstellverfahrens des Stoffs 11 aufgeheizt werden.

Der Airbag 3 ist so angeordnet, daß er aufgeblasen werden kann und sich zu dem Fahrzeuginsassen unter Betätigung des Gasgenerators vorschiebt, und deshalb ist der Stoff 11 des Airbags 3 von einer hohen Dichte (die Anzahl der Fäden pro Längeneinheit des Stoffs) der Fäden, um eine Luft durchlässigkeit zu vermeiden. In dieser Hinsicht sind drei Beispiele des Stoffs 11 (glatt gewebtes Gewebe) vorhanden, die die nachfolgenden Fadendichten (in Schußfaden- und Kettfadenrichtung) jedes Kett- und Schußfadens 12, 13 besitzen: (a) 36,8 Fäden/Inch in dem Fall, daß die Fäden 12, 13 840 Denier besitzen; (b) 52 Fäden/Inch in dem Fall, daß die Fäden 12, 13 420 Denier besitzen; und (c) 73,5 Fäden/Inch in dem Fall, daß die Fäden 12, 13 210 Denier besitzen. Es wird verständlich, daß "Denier" ein Gewicht (g) pro 9000 m bedeutet.

Es ist ausreichend, daß der Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in seinem Schmelzpunkt niedriger als die Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt liegt. Es ist als bevorzugt anzusehen, daß die Polymerfä den 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt einen Schmelzpunkt besitzen, der von 250 bis 260°C reicht, wobei der Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelz punkt einen Schmelzpunkt besitzt, der von 210 bis 230°C reicht. Zu sätzlich besitzen die Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt eine physikalische Eigenschaft, bei der die Zugfestigkeit 10 g/Denier be trägt und die einen Dehnungsanteil von 15% besitzen, wobei der Polymer faden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt eine physikalische Eigenschaft be sitzt, bei der die Zugfestigkeit 3 g/Denier beträgt und der Dehnungsan teil 40% beträgt. Es ist verständlich, daß der Dehnungsanteil der Pro zentsatz der Dehnung des Fadens bzw. Garns relativ zu der anfänglichen Länge des Fadens ist.

Es ist als bevorzugt anzusehen, daß die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in dem Stoff in einem solchen Abstand gewebt sind, daß 5 bis 10 Polymerfäden 12 oder 13 mit hohem Schmelzpunkt zwischen den benachbarten Polymerfäden 17, 17 mit niedrigem Schmelzpunkt zwischenge fügt sind. In dieser Ausführungsform sind die Intervalle, unter denen die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in den Stoff eingewebt sind, dieselben wie zu den Kettfäden 12 und den Schußfäden 13, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Es wird verständlich, daß die Intervalle zu den Kettfäden 12 und zu den Schußfäden 13 unterschiedlich sein können, so daß die Intervalle nicht auf einen bestimmten Bereich beschränkt sind.

Obwohl jeder der vorstehend erwähnten Polymerfäden mit niedrigem Schmelzpunkt aus denselben Elementarfäden bzw. Filamente gebildet ist, von denen jeder aus einem Polymermaterial mit niedrigem Schmelzpunkt gebildet ist, die ein Beispiel der Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt bilden, was allerdings nicht dargestellt ist, allerdings in den Fäden 17 in Fig. 2 enthalten ist, wird ersichtlich werden, daß eine Vielfalt von Polymerfäden mit niedrigem Schmelzpunkt, wie bei spielsweise andere Beispiele, die in den Fig. 3, 4A und 4B darge stellt sind, für denselben Zweck verwendet werden können.

Fig. 3 stellt ein anderes Beispiel der Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in einem Zustand dar, bevor sie einer Wärmebehandlung, die nachfolgend besprochen wird, unterworfen werden. In diesem Beispiel wird jeder Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt aus Polymer-Ele mentarfäden 75 mit hohem Schmelzpunkt und Polymer-Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt gebildet, wobei die Elementarfäden 75, 77 zu einem Faden miteinander verschweißt und verbunden werden. Der Poly mer-Elementarfaden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt ist in seinem Schmelz punkt niedriger als der Polymer-Elementarfaden 75 mit hohem Schmelz punkt.

Das Verhältnis (Prozent zu Gewicht) zwischen den Elementarfäden 75 mit hohem Schmelzpunkt und den Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt ist 50 : 50 bis 70 : 30. Wenn das Verhältnis der Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt geringer als 30 ist, tendiert der Stoff dazu, daß er leicht ausfranst. Dies wurde experimentell durch einen Scheuer charakteristiktest bestätigt, der durch Ziehen eines Fadens um einen Umfangsbereich eines Stoffs (der eine Abmessung von 10 cm × 10 cm be saß) und durch Ablesen einer Belastung an einer Belastungsmesseinrich tung ausgeführt wurde, wann der Faden durch den Stoff durchgescheuert bzw. ausgefranst war. Dieser Test hat gezeigt, daß das Durchscheuern bzw. Ausfransen bei einer Belastung von 60 g in dem Fall auftrat, daß das Verhältnis der Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt 30 war; das Durchscheuern trat bei einer Belastung von 45 g in dem Fall auf, daß dasselbe Verhältnis 20 war; und das Durchscheuern trat bei einer Belas tung von 30 g in dem Fall auf, daß dasselbe Verhältnis 10 betrug.

Fig. 4A stellt ein weiteres Beispiel der Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in einem Zustand dar, bevor sie einer Wärmebehandlung un terworfen werden, die nachfolgend besprochen wird. In diesem Beispiel ist jeder Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt aus einer Mehrzahl von Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt gebildet, die unter einander dieselben sind. Jeder Elementarfaden 77 mit niedrigem Schmelz punkt umfaßt einen mittleren und sich axial erstreckenden Abschnitt 78 mit hohem Schmelzpunkt. Ein peripherer und sich axial erstreckender Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt ist integral auf dem Ab schnitt 78 mit niedrigem Schmelzpunkt gebildet. Der Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt verläuft koaxial zu dem Abschnitt 78 mit hohem Schmelzpunkt. Der Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt ist in seinem Schmelzpunkt niedriger als der Abschnitt 78 mit dem hohen Schmelzpunkt.

Fig. 4B stellt ein modifiziertes Beispiel der Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt in einem Zustand dar, bevor sie einer Wärmebehandlung un terworfen werden, die nachfolgend besprochen wird. In diesem Beispiel belegt der Abschnitt 78 mit hohem Schmelzpunkt einen größeren Teil je des Elementarfadens 77 mit niedrigem Schmelzpunkt, während der Ab schnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt einen kleineren Teil jedes Ele mentarfadens 77 mit niedrigem Schmelzpunkt belegt. Der Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt erstreckt sich axial und bildet einen Teil der äußeren Umfangsfläche jedes Elementarfadens 77 mit niedrigem Schmelz punkt.

Bei den Beispielen der Fig. 3A und 3B beträgt das Verhältnis (Pro zent zu Gewicht) zwischen dem Abschnitt 78 mit hohem Schmelzpunkt und dem Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt nicht mehr als 70: nicht kleiner als 30.

Als nächstes wird ein Herstellverfahren des Stoffs 11 des Airbags 3 un ter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben.

Zuerst wird ein Stoff 11', wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, gewebt, der Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt umfaßt, die unter geeig neten Abständen angeordnet sind, um sich entlang der Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt zu erstrecken. Dieser Stoff 11' wird zu einer Raffinier-Einrichtung 21 gebracht, die ein Raffinierbad 23 umfaßt, in dem eine wässrige Lösung NaOH enthalten ist. Der Stoff 11' wird in das Raffinierbad 23 bei 60 bis 90°C für 2 Minuten eingetaucht, um dadurch öliges Material, das auf den Fäden während des Fadenspinnverfahrens aufgebracht wird, auszuspülen und zu entfernen.

Darauffolgend wird der Stoff 11' durch zwei voneinander beabstandete Walzen 27, 28 einer Gefüge- bzw. Strukturkorrekturvorrichtung 25 ge führt, um die Deformation der Struktur des Stoffs 11 zu korrigieren. Der Stoff bzw. die Stoffbahn 11 wird, nachdem sie von der Strukturkor rekturvorrichtung 25 abgezogen ist, zu einem Heizofen 31 getragen, um sie einer Wärmebehandlung zu unterwerfen, um sie dadurch zu trocknen und aufzuheizen, indem der Stoff 11 auf etwa 220 bis 230°C für eine Minute aufgeheizt wird. Zu diesem Zeitpunkt werden die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt geschmolzen, da sie einen Schmelzpunkt von 210 bis 230°C besitzen, wodurch sie mit den Polymergarnen 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt verschweißt werden. Als Ergebnis hiervon werden die Kettfäden 12 mit hohem Schmelzpunkt sicher miteinander verbunden und die Schußfäden 13 mit hohem Schmelzpunkt werden sicher miteinander ver bunden.

Es wird verständlich, daß die Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelz punkt ungeschmolzen verbleiben, da sie einen Schmelzpunkt von 250 bis 260°C besitzen, so daß nur die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt geschmolzen werden.

In dem Fall, daß jeder Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt aus Elementarfäden 75, 77 mit hohem und niedrigem Schmelzpunkt gebildet wird, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, werden nur die Elementarfä den 77 mit niedrigem Schmelzpunkt geschmolzen, so daß sie mit den Poly merfäden 15 mit hohem Schmelzpunkt verschweißt werden, wodurch sicher die Elementarfäden 75 mit hohem Schmelzpunkt und die Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt miteinander verbunden werden.

In dem Fall, daß jeder Elementarfaden mit niedrigem Schmelzpunkt der Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt den Abschnitt 78 mit hohem Schmelz punkt und den Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt umfaßt, wie dies in den Fig. 4A und 4B dargestellt ist, wird nur der Abschnitt 79 mit niedrigem Schmelzpunkt geschmolzen, wodurch die Abschnitte 78 mit hohem Schmelzpunkt der Fäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt und die Polymerfä den 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt verbunden werden.

Darauffolgend wird der Stoff 11' aus dem Heizofen 31 herausgezogen und über Walzen 33, 35 geführt, um abzukühlen. An diesem Verfahrensschritt wird die Deformation der Struktur des Stoffs 11' erneut eingestellt, um so den Stoff 11 zu erhalten, der, wie vorstehend besprochen, behandelt worden ist. Danach wird der Stoff 11 durch eine Aufnahmevorrichtung 3 aufgerollt.

Fig. 6 zeigt ein Beispiel des behandelten Stoffs 11, der in der vor stehend erwähnten Weise hergestellt worden ist. Der behandelte Stoff 11 umfaßt die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt, die in dem Stoff so verwebt sind, daß sie sich entlang der Kettfäden 12 und der Schuß fäden 13 erstrecken. Jeder Polymerfaden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt umfaßt Elementarfäden 75 mit hohem Schmelzpunkt und Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Die Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt und die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt werden unter der Wärmebehandlung geschmol zen, wodurch sie sicher mit den Elementarfäden 75 mit hohem Schmelz punkt der Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt und der Polymer fäden 12, 13 (Kett- und Schußfäden) mit hohem Schmelzpunkt verbunden oder vereinigt werden. Das Bezugszeichen 81 in Fig. 6 bezeichnet einen geschmolzenen Bereich der Elementarfäden 77 mit niedrigem Schmelzpunkt.

Wie aus dem Vorstehenden ersichtlich wird, werden gemäß der Aus führungsform des Airbags der vorliegenden Erfindung die Polymerfäden 17 mit niedrigem Schmelzpunkt, die in dem Stoff verwebt sind, der haupt sächlich aus Polymerfäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt gebildet ist, unter der Wärmebehandlung geschmolzen und verschweißt, wodurch Polymer fäden 12, 13 mit hohem Schmelzpunkt sicher gebunden oder verbunden wer den. Natürlich werden die Elementarfäden mit hohem Schmelzpunkt jedes Fadens 12, 12 sicher miteinander verbunden. Demgemäß wird gerade dann, wenn ein Schneiden des Stoffs durch eine Presse durchgeführt wird, kein Ausfransen an einem Umfangsbereich und einem Durchgangsöffnugsbereich des Stoffs gebildet, wodurch stark ein Nähvorgang zur Bildung des Air bags 3 aus dem Stoff 11 erleichtert wird.

Claims

1. 1. Stoffgewebe für Airbags,
mit einem Basisgewebe (11) bestehend aus Kett- und Schußfäden (12, 13) aus Polymermaterial mit hohem Schmelz punkt, und
mit zusätzlichen, multifilen Polymerfäden (17), die in das Basisgewebe (11) in Kett- und/oder Schußrichtung einge webt sind,
wobei die multifilen Polymerfäden (17) jeweils aus ei ner Vielzahl von Einzelfilamenten (75, 77) bestehen und zumin dest ein Teil der Einzelfilamente (77) einen niedrigeren Schmelzpunkt besitzt als das Polymermaterial der Kett- und Schußfäden (12,13), und
wobei die multifilen Polymerfäden (17) mit den Kett- und Schußfäden (12, 13) durch Erwärmung verschweißt sind.

2. Stoffgewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der multifilen Polymerfäden (17) aus Einzelfilamenten (77) mit niedrigem Schmelzpunkt und Einzelfilamenten (75) mit höherem Schmelzpunkt zusammengesetzt sind.

3. Stoffgewebe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß die Einzelfilamente (77) mit niedrigem Schmelzpunkt einen Kernbereich (78) und einen Umfangsabschnitt (79) auf weisen, wobei der Kernbereich (78) sich axial erstreckt und einen Schmelzpunkt besitzt, der höher als der niedrige Schmelzpunkt ist, und der Umfangsabschnitt (79), der sich koaxial zu dem Kernbereich (78) erstreckt, einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Kett- und Schußfäden (12, 13) besitzt.

4. Stoffgewebe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß die Einzelfilamente (77) mit niedrigem Schmelzpunkt einen Hauptabschnitt (78) aufweisen, dessen Schmelzpunkt hö her als der niedrige Schmelzpunkt ist, sowie einen Segmentab schnitt (79), der sich axial erstreckt und einen Teil einer Umfangsfläche des Einzelfilamentes (77) bildet, wobei der Segmentabschnitt (79) einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Kett- und Schußfäden (12, 13) besitzt.

5. Stoffgewebe nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die multifilen Polymerfäden in einem Anteil von nicht weniger als 30 Gewichts-% der Kett- und Schußfäden (12, 13) vorliegen.

6. Stoffgewebe nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die multifilen Polymerfäden (17) aus Polyester oder Nylon 6.6 bestehen.

7. Stoffgewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kett- und Schußfäden (12, 13) einen Schmelzpunkt besit zen, der von 250°C bis 260°C reicht, und die multifilen Poly merfäden (17) einen Schmelzpunkt besitzen, der von 210°C bis 230°C reicht.

8. Verfahren zur Herstellung eines Stoffgewebes für Airbags, insbesondere eines Stoffgewebes nach Anspruch 1, wobei in ei nem ersten Verfahrensschritt zwischen Kett- und Schußfäden (12, 13) multifile Polymerfäden (17) mit niedrigem Schmelz punkt eingewebt werden, die eine Vielzahl von Einzelfilamen ten (77) aufweisen, deren Schmelzpunkt zumindest teilweise niedriger ist als der Schmelzpunkt der Kett- und Schußfäden (12, 13), und in einem zweiten Verfahrensschritt das Gewebe (11) auf eine Temperatur erwärmt wird, die niedriger als der Schmelzpunkt der Kett- und Schußfäden (12, 13) und gleich oder größer dem niedrigen Schmelzpunkt der Polymerfäden (17) ist, wodurch die Kett- und Schußfäden (12, 13) mit den Pol merfäden (17) verschweißt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zu vor die multifilen Polymerfäden (17) aus Einzelfilamenten (77) mit niedrigem Schmelzpunkt, der niedriger ist als der Schmelzpunkt der Kett- und Schußfäden (12, 13), und aus Ein zelfilamenten (75) mit höherem Schmelzpunkt gebildet und mit einander verschweißt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (11) zur Korrektur seiner Webstruktur vor dem Aufheizen des zweiten Verfahrensschrittes durch zwei vonein ander beabstandete Walzen (27, 28) einer Struktur-Korrektur vorrichtung (25) geführt wird.

11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (11) zur Korrektur seiner Webstruktur nach dem Aufheizen des zweiten Verfahrens schrittes durch zwei voneinander beabstandete Walzen (33, 35) einer Struktur-Korrekturvorrichtung geführt wird.

12. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (11) zum Ausspülen von öligen Rückständen nach dem Weben des ersten Verfahrens schrittes in eine wäßrige Lösung NaOH eines Raffinierbads (23) getaucht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (11) in das Raffinierbad (23) bei 60°C bis 90°C für zwei Minuten getaucht wird.

14. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (11) zur Verschweißung der Kett- und Schußfäden und der Polymerfäden (12, 13; 17) für eine Minute auf 220°C bis 230°C erwärmt wird.