DE4408213A1

DE4408213A1 - ABS-Formmassen mit heller Eigenfarbe und verbesserter Thermostabilität

Info

Publication number: DE4408213A1
Application number: DE19944408213
Authority: DE
Inventors: Herbert Dipl Chem D Eichenauer; Alfred Dipl Chem D Pischtschan
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Styrolution Jersey Ltd
Priority date: 1994-03-11
Filing date: 1994-03-11
Publication date: 1995-09-14
Anticipated expiration: 2014-03-12
Also published as: DE4408213B4

Description

Die Erfindung betrifft ABS-Formmassen mit einer sehr hellen Eigenfarbe und einer auch bei hoher Verarbei tungstemperatur deutlich verbesserten Thermostabilität.

ABS-Formmassen sind Zweiphasenkunststoffe aus

1. einem thermoplastischen Copolymerisat harzbildender Monomerer, z. B. Styrol und Acrylnitril, wobei das Styrol ganz oder teilweise durch α-Methylstyrol oder Methylmethacrylat ersetzt werden kann; dieses Copolymerisat, auch als SAN-Harz oder Harz-Matrix bezeichnet, bildet die äußere Phase;
2. mindestens einem Pfropfpolymerisat, welches herge stellt worden ist durch Polymerisation eines oder mehrerer harzbildender Monomerer, z. B. der unter 1. genannten, in Gegenwart eines Kautschuks, z. B. Butadienhomo- oder -copolymerisat ("Pfropfgrund lage"). Dieses Pfropfpolymerisat ("Elastomerphase" oder "Pfropfkautschuk") bildet die disperse Phase im Matrixharz.

Die Polymerisate 1. und 2. können nach bekannten Ver fahren, wie Emulsions-, Lösungs-, Masse-, Suspensions-, Fällungspolymerisation oder durch Kombination solcher Verfahren hergestellt werden.

Bei der Verarbeitung dieser ABS-Polymerisate, insbeson dere bei hohen Verarbeitungstemperaturen, kommt es häu fig zu unerwünschten Verfärbungen oder zu einer dunkle ren Eigenfarbe (Rohton) des Polymeren. Diese Verfärbun gen können zu Problemen bei der Einfärbung des Polymeren führen, insbesondere dann, wenn eine farbgenaue Einstel lung gefordert wird.

Um die Thermostabilität zu verbessern oder die Verfär bung zu verhindern, kann man geeignete Stabilisatoren zusetzen. Dies ist z. B. in EP-PS 0 176 811 (Zusatz von Benzoin bzw. Benzoinderivaten) beschrieben.

Der Zusatz von als Stabilisatoren wirkenden organischen Verbindungen erhöht in der Regel auch die Menge an flüchtigen Bestandteilen im Polymeren, was Oberflächen störungen an den daraus hergestellten Formteilen oder Ablagerungen in der Form oder im Verarbeitungsaggregat zur Folge haben kann. Durch die Stabilisatorverbindungen können auch die Polymereigenschaften verschlechtert, z. B. die Oberflächenhärte reduziert, der E-Modul vermin dert oder die Wärmeformbeständigkeit verringert werden.

Aufgabe dieser Erfindung ist es, ABS-Polymerisat-Form massen herzustellen, die auch nach der Verarbeitung zum fertigen Formteil eine sehr helle Eigenfarbe aufweisen. Dabei sollen die sonstigen Eigenschaften der Polymeri sate nicht verändert werden.

Es wurde gefunden, daß dies durch Zusatz einer Verbin dung der allgemeinen Formeln 1 bis IV gelingt.

M^IHCO₃ (I)

M₂^ICO₃ (II)

M^IIO (III)

M^IICO₃ (IV)

mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II = Mg, Ca, Sr, Ba

Eine besonders gute Wirkung wird erzielt, wenn Verbin dungen der allgemeinen Formeln 1 bis IV zusammen mit Verbindungen der allgemeinen Formel V

MO₂ (V)

mit
M = Ti, Zr, Hf
zugesetzt werden.

Gegenstand der Erfindung sind demnach thermoplastische Formmassen aus einem ABS-Polymerisat und einer Verbin dung der allgemeinen Formeln I, II, III, oder IV oder Mischungen daraus in Mengen von 0,001 bis 0,3 Gew.-% (bezogen auf ABS-Polymerisat), vorzugsweise von 0,005 bis 0,25 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,01 bis 0,23 Gew.-%, bevorzugt sind ABS-Polymerisate, die eine Kombination von mindestens einer Verbindung der allge meinen Formeln I, II, III und IV und mindestens einer Verbindung der allgemeinen Formel V enthalten. Dabei be trägt das Gew.-Verhältnis der Verbindungen I bis IV zu den Verbindungen V 10 : 1 bis 1 : 5, vorzugsweise 7 : 1 bis 1 : 3 und besonders bevorzugt 5 : 1 bis 1 : 2.

ABS-Polymerisate im Sinne der Erfindung enthalten 5 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 80 Gew.-%, eines Pfropf polymerisats und 95 bis 0 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 20 Gew.-%, eines thermoplastischen Copolymerisats.

Pfropfpolymerisate im Sinne der Erfindung sind solche, in denen auf einen Kautschuk Styrol oder Methylmeth acrylat oder eine Mischung von 95 bis 50 Gew.-% Styrol, α-Methylstyrol, kernsubstituiertes Styrol, Methylmeth acrylat oder Mischungen daraus und 5 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, Maleinsäureanhydrid, N- substituierte Maleinimide oder Mischungen daraus pfropf polymerisiert sind. Geeignete Kautschuke sind praktisch alle Kautschuke mit Glasübergangstemperaturen 10°C, vorzugsweise solche die Butadien einpolymerisiert ent halten. Beispiele sind Polybutadien, Styrol-Butadien- Copolymerisate, Acrylnitril-Butadien-Copolymerisate, Acrylatkautschuke, gegebenenfalls mit eingebauten, von Butadien abgeleiteten Struktureinheiten, Acrylatkau tschuke, die einen vernetzten Kautschuk wie Polybutadien oder einem Copolymerisat von Butadien mit einem ethyle nisch ungesättigten Monomer, wie Styrol und/oder Acryl nitril als Kern enthalten.

Bevorzugt ist Polybutadien.

Die Pfropfpolymerisate enthalten 10 bis 95 Gew.-%, ins besondere 20 bis 70 Gew.-%, Kautschuk und 90 bis 5 Gew.-%, insbesondere 80 bis 30 Gew.-%, pfropfcopolymeri sierte Monomere. Die Kautschuke liegen in diesen Pfropf copolymerisaten in Form wenigstens partiell vernetzter Teilchen eines mittleren Teilchendurchmessers (d₅₀) von 0,05 bis 20,0 µm, bevorzugt von 0,1 bis 2,0 µm und be sonders bevorzugt von 0,1 bis 0,8 µm, vor (ermittelt durch Ultrazentrifugenmessung, siehe W. Scholtan, H. Lange, Kolloid.-Z. und Z. Polymere 250 (1972), S. 782 bis 796).

Geeignete Pfropfcopolymerisate können durch radikalische Pfropfcopolymerisation von Styrol, α-Methylstyrol, kern substituiertem Styrol, (Meth)-Acrylnitril, Methylmeth acrylat, Maleinsäureanhydrid, N-substituiertem Malein imid oder Mischungen daraus in Gegenwart der zu bepfrop fenden Kautschuke hergestellt werden. Bevorzugte Her stellungsverfahren für Pfropfcopolymerisate sind die Emulsions-, Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymeri sation.

Die thermoplastischen Copolymerisate können aus den auf den Kautschuk pfropfpolymerisierten Monomeren (Pfropfmo nomeren) oder ähnlichen Monomeren gewonnen werden, ins besondere aus Styrol, α-Methylstyrol, Halogenstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, Malein säureanhydrid, Vinylacetat, N-substituierten Malein imiden oder Mischungen daraus. Bevorzugt sind Copoly merisate aus 95 bis 50 Gew.-% Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder Mischungen daraus mit 5 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid oder Mischungen daraus. Solche Co polymerisate entstehen auch bei der Pfropfcopolymerisa tion entsprechender Monomerer als Nebenprodukte, weil die Pfropfpolymerisation nicht vollständig ist. Es ist üblich, neben den im Pfropfpolymerisat enthaltenen Co polymeren noch getrennt hergestellte Copolymere zu zumischen. Diese müssen nicht mit den in den Pfropf polymeren vorliegenden ungepfropften Harzanteilen che misch identisch sein.

Besonders bevorzugte thermoplastische Copolymerisate enthalten 20 bis 40 Gew.-% Acrylnitril und 80 bis 60 Gew.-%. Styrol oder α-Methylstyrol einpolymerisiert. Die se Copolymerisate sind bekannt. Sie besitzen vorzugs weise Molekulargewichte von 15 000-200 000.

Bevorzugte erfindungsgemäße thermoplastische ABS-Form massen bestehen aus

I. 100 Gew.-Teilen eines ABS-Polymerisats folgender Zusammensetzung:
- 1. 5-100 Gew.-%. eines Pfropfmischpolymerisats hergestellt durch Pfropfpolymerisation von
- 1.1 5-90 Gew.-% einer Mischung aus
- 1.1.1 5-50 Gew.-%. (Meth)Acrylnitril, Maleinsäure anhydrid, N-substituierte Maleinimide oder Mischungen daraus und
- 1.1.2 95-50 Gew.-% Styrol, α-Methylstyrol, kern substituiertes Styrol, Methylmethacrylat oder Mischungen daraus auf
- 1.2 95-10 Gew.-% eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur T_G <10°C und
- 2. 95-0 Gew.-% eines thermoplastischen Co- oder Terpolymerisats aufgebaut aus den unter 1.1.1 und 1.1.2 genannten Monomerbau steinen und
II. 0,001 bis 0,3 Gew.-Teilen einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III und IV oder Mi schungen daraus M^IHCO₃ (I)M₂^ICO₃ (II)M^IIO (III)M^IICO₃ (IV)mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II = Mg, Ca, Sr, Ba,
besonders bevorzugte erfindungsgemäße ABS-Form massen enthalten zusätzlich eine Verbindung der allgemeinen Formel VMO₂ (V)mit
N = Ti, Zr, Hf
im Gew.-Verhältnis (I bis IV) : (V) = 10 : 1 bis 1 : 5.

Beispiele für geeignete Verbindungen mit den allgemeinen Formeln I, II, III oder IV sind:
Lithiumcarbonat, Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbo nat, Kaliumcarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Rubidium carbonat, Rubidiumhydrogencarbonat, Cäsiumcarbonat, Cä siumhydrogencarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesiumoxid, Calciumcarbonat, Calciumoxid, Strontiumcarbonat, Stron tiumoxid, Bariumcarbonat, Bariumoxid, gemischte Carbona te der genannten Metalle wie z. B. Kaliumnatriumcarbonat, Cäsiumnatriumcarbonat, Cäsiumkaliumcarbonat.

Bevorzugte Verbindungen sind Natriumcarbonat, Natriumhy drogencarbonat, Kaliumcarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumcarbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesiumoxid, Calciumoxid oder Mi schungen daraus.

Beispiele für geeignete Verbindungen mit der allgemeinen Formel V sind Titandioxid, Zirkoniumdioxid und Hafnium dioxid.

Bevorzugte Verbindungen der allgemeinen Formel V sind Titandioxid und Zirkoniumdioxid.

Neben den erfindungsgemäßen Verbindungen können den Formmassen die üblichen Zusätze wie Pigmente, Füllstof fe, Stabilisatoren, Antistatika, Gleitmittel, Entfor mungsmittel, Flammschutzmittel und dergleichen zugesetzt werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen ABS-Polymerisat- Formmassen.

Zu ihrer Herstellung gibt man 0,001 bis 0,3 Gew.-% (bezogen auf Formmasse), vorzugsweise 0,005 bis 0,25 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,23 Gew.-% einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III oder IV, vorzugsweise in Kombination mit einer Verbindung der allgemeinen Formel V, zu dem oben beschriebenen ABS- Polymerisat und mischt sie bei höheren Temperaturen, z. B. 100°C bis 280°C ein, in üblichen Mischaggregaten, Knetern, Innenmischern, Walzenstühlen, Schneckenmaschi nen oder Extrudern.

Dabei können die Verweilzeiten beim Vermischungsprozeß je nach Intensität der Durchmischung zwischen 10 Sekun den und 30 Minuten variieren.

Beispiele Eingesetzte Polymerisate

A) Pfropfkautschuk aus 50 Gew.-% Polybutadien mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,4 µm auf das 36 Gew.-%. Styrol und 14 Gew.-% Acrylnitril pfropfpolymerisiert wurden.
B) Pfropfkautschuk aus 50 Gew.-% Polybutadien mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,1 µm auf das 36 Gew.-% Styrol und 14 Gew.-% Acrylnitril pfropfpolymerisiert wurden.
C) Styrol/Acrylnitril (SAN) = 72 : 28-Copolymerisat mit einem von ca. 115 000 mit U = -1 2 -(Molekulare Uneinheitlichkeit).
D) α-Methylstyrol/Acrylnitril (AMSAN) = 72 : 28-Copo lymerisat mit einem von ca. 77 000 mit U = -1 2 (Molekulare Uneinheitlichkeit).
E) Styrol/Acrylnitril (SAN) = 72 : 28-Copolymerisat mit einem von ca. 80 000 mit U = -1 2 (U = molekulare Uneinheitlichkeit).

Beispiele 1 bis 12

Die in Tabelle 1 angegebenen Hydrogencarbonate in den angegebenen Mengen wurden in einem Innenkneter mit einem Gemisch aus 40 Gew.-Teilen Polymer A, 60 Gew.-Teilen Po lymer C, 0,1 Gew. -Teilen eines Silikonöls und 2 Gew.- Teilen Ethylendiaminbisstearylamid (Versuche 1 bis 6) bzw. mit einem Gemisch aus 15 Gew.-Teilen Polymer A, 15 Gew.-Teilen Polymer B, 70 Gew.-Teilen Polymer D, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls sowie 2 Gewichtsteilen Pentaerythrittetrastearat (Versuche 7 bis 12) bei 180°C bis 200°C innerhalb 3 bis 5 Minuten vermischt und das resultierende Gemisch granuliert und anschließend durch Spritzgießen bei 240°C und 280°C zu Formkörpern verar beitet (75 Sekunden-Zyklus).

Die Kerbschlagzähigkeit a_k (Einheit : kJ/m²) wurde bei Zimmertemperatur nach ISO 180 A, die Kugeldruckhärte H_c (Einheit : N/mm²) nach DIN 53456, die Wärmeformbestän digkeit Vicat B (Einheit: °C) nach DIN 53460 ermittelt. Die Beurteilung der Verarbeitbarkeit erfolgte durch Mes sung des Volumen-Fließindex MVI nach DIN 53753 U (Ein heit: cm³/10 min). Die Beurteilung des Rohtons wurde an ebenen Platten der Maße 60×40×2 mm durchgeführt, wobei der Rohton visuell gegen einen Standard (0) ver glichen wurden. Dabei wurde folgende Klassifizierung be nutzt:

- -
sehr dunkel
-	dunkel
0	vergleichbar jeweils im Vergleich mit Standard (0)
+	hell
+ +	sehr hell

Die resultierenden Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusam mengestellt.

Beispiele 13 bis 29

Die in Tabelle 3 angegebenen Carbonate in den dort angegebenen Mengen wurden wie in Beispiel 1-12 mit einem Gemisch aus 40 Gew.-Teilen Polymer A, 60 Gew.- Teilen Polymer C, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls und 2 Gewichtsteilen Ethylendiaminbisstearylamid (Versuche 13 bis 22) bzw. mit einem Gemisch aus 15 Gew.-Teilen Polymer A, 15 Gew.-Teilen Polymer B, 70 Gew.-Teilen Polymer D, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls und 2 Ge wichtsteilen Pentaerythrittetrastearat (Versuche 23 bis 29) vermischt und durch Spritzgießen verarbeitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Beispiele 30 bis 50

Die in Tabelle 5 angegebenen Oxide in den dort angegebe nen Mengen wurden wie in Beispiel 1-12 mit einem Ge misch aus 40 Gew.-Teilen Polymer A, 60 Gew.-Teilen Poly mer C, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls und 2 Gewichts teilen Ethylendiaminbisstearylamid (Versuche 30 bis 43) bzw. mit einem Gemisch aus 15 Gew.-Teilen Polymer A, 15 Gew.-Teilen Polymer B, 70 Gew.-Teilen Polymer D, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls und 2 Gewichtsteilen Penta erythrittetrastearat (Versuche 44 bis 50) vermischt und durch Spritzgießen verarbeitet.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Beispiele 51 bis 60

Die in Tabelle 7 angegebenen Oxide in den dort angege benen Mengen wurden wie unter Beispiel 1 bis 12 be schrieben mit einem Gemisch aus 40 Gew.-Teilen Polymer A, 60 Gew.-Teilen Polymer E, 0,1 Gew.-Teilen eines Silikonöls und 2 Gew.-Teilen Ethylendiaminbisstearylamid vermischt und durch Spritzgießen verarbeitet.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 zusammengestellt.

Diese Beispiele zeigen, daß nur die erfindungsgemäßen Zusätze zu einer sehr hellen Eigenfarbe (Rohton) der damit ausgerüsteten ABS-Polymerisate führen, wobei die sonstigen Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden.

Claims

1. Thermoplastische Formmassen aus einem ABS- Polymerisat und 0,001 bis 0,3 Gew.-% (bezogen auf ABS-Polymerisat) einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III und IV oder Mischungen daraus M^IHCO₃ (I)M₂^ICO₃ (II)M^IIO (III)M^IICO₃ (IV)mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II = Mg, Ca, Sr, Ba

2. Thermoplastische Formmassen aus

I. 100 Gew.-Teilen eines ABS-Polymerisats folgen der Zusammensetzung:
- 1. 5-100 Gew.-% eines Pfropfmischpolymeri sats hergestellt durch Pfropfpolymeri sation von
- 1.1 5-90 Gew.-% einer Mischung aus
- 1.1.1 5-50 Gew.-% (Meth)Acrylnitril, Malein säureanhydrid, N-substituierte Malein imide oder Mischungen daraus und
- 1.1.2 95-50 Gew.-%. Styrol, α-Methylstyrol, kernsubstituiertes Styrol, Methylmeth acrylat oder Mischungen daraus auf
- 1.2 95-10 Gew.-% eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur T_G <10°C und
- 2. 95-0 Gew.-% eines thermoplastischen Co- oder Terpolymerisats aufgebaut aus den unter 1.1.1 und 1.1.2 genannten Mono merbausteinen und
II. 0,001 bis 0,3 Gew.-Teilen einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III und IV oder Mi schungen daraus M^IHCO₃ (I)M₂^ICO₃ (II)M^IIO (III)M^IICO₃ (IV)mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II = Mg, Ca, Sr, Ba.

3. Thermoplastische Formmassen aus einem ABS-Polymeri sat und 0,001 bis 0,3 Gew.-% (bezogen auf ABS-Poly merisat) einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III und IV oder Mischungen daraus M^IHCO₃ (I)M₂^ICO₃ (II)M^IIO (III)M^IICO₃ (IV)mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II= Mg, Ca, Sr, Ba
in Kombination mit einer Verbindung der allgemeinen Formel VMO₂ (V)mit
M = Ti, Zr, Hf
im Gew.-Verhältnis (I bis IV) : (V) = 10 : 1 bis 1 : 5.

4. Thermoplastische Formmassen aus

I. 100 Gew.-Teilen eines ABS-Polymerisats folgen der Zusammensetzung:
- 1. 5-100 Gew.-% eines Pfropfmischpolymeri sats hergestellt durch Pfropfpolymeri sation von
- 1.1 5-90 Gew.-% einer Mischung aus
- 1.1.1 5-50 Gew.-% (Meth)Acrylnitril, Malein säureanhydrid, N-substituierte Malein imide oder Mischungen daraus und
- 1.1.2 95-50 Gew.-% Styrol, α-Methylstyrol, kernsubstituiertes Styrol, Methylmeth acrylat oder Mischungen daraus auf
- 1.2 95-10 Gew.-% eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur T_G <10°C und
- 2. 95-0 Gew.-% eines thermoplastischen Co- oder Terpolymerisats aufgebaut aus den unter 1.1.1 und 1.1.2 genannten Monomerbausteinen und
II. 0,001 bis 0,3 Gew.-Teilen einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III und IV oder Mischungen daraus M^IHCO₃ (I)M₂^ICO₃ (II)M^IIO (III)M^IICO₃ (IV)mit
M^I = Li, Na, K, Rb, Cs
M^II = Mg, Ca, Sr, Ba
in Kombination mit einer Verbindung der allgemeinen Formel VMO₂ (V)mit
M = Ti, Zr, Hf
im Gew.-Verhältnis (I bis IV) : (V) = 10 : 1 bis 1 : 5.

5. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 1, ent haltend Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithium carbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Mag nesiumcarbonat, Magnesiumoxid, Calciumoxid oder Mischungen daraus.

6. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 3, ent haltend Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithium carbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Mag nesiumcarbonat, Magnesiumoxid, Calciumoxid oder Mischungen daraus in Kombination mit Titandioxid oder Zirkoniumdioxid.

7. Verfahren zur Herstellung von ABS-Formmassen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,001 bis 0,3 Gew.-%. (bezogen auf ABS-Polymerisat) einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III oder IV zu einem ABS-Polymerisat gibt und bei einer Temperatur von 100°C bis 280°C einmischt.

8. Verfahren zur Herstellung von ABS-Formmassen gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,001 bis 0,3 Gew.-% (bezogen auf ABS-Polymerisat) einer Verbindung der allgemeinen Formeln I, II, III oder IV in Kombination einer Verbindung der allgemeinen Formel V im Gew.-Verhältnis (I bis IV) : (V) = 10 : 1 bis 1 : 5 zu einem ABS-Polymerisat gibt und bei einer Temperatur von 100°C bis 280°C einmischt.

9. Verfahren zur Herstellung von ABS-Formmassen gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbin dung I bzw. II bzw. III bzw. IV Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat, Kalium hydrogencarbonat, Lithiumcarbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesium oxid, Calciumoxid oder Mischungen daraus eingesetzt werden.

10. Verfahren zur Herstellung von ABS-Formmassen gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbin dung I bzw. II bzw. III bzw. IV Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat, Kalium hydrogencarbonat, Lithiumcarbonat, Calciumcarbonat, Strontiumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesiumoxid Calciumoxid oder Mischungen daraus in Kombination mit Titandioxid oder Zirkoniumdioxid eingesetzt werden.