DE4404082A1

DE4404082A1 - Blends aus teilkristallinen Polymerisaten von Alk-1-enen und nicht kristallisationsfähigen Oligomerisaten von Alk-1-enen

Info

Publication number: DE4404082A1
Application number: DE19944404082
Authority: DE
Inventors: Franz Dr Langhauser; David Dr Fischer; Rolf Prof Dr Muehlhaupt; Stephan Juengling
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1994-02-09
Filing date: 1994-02-09
Publication date: 1995-08-10

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Blends, enthaltend als wesent liche Komponenten

A) teilkristalline Polymerisate von Alk-1-enen

und

B) nicht kristallisationsfähige Oligomerisate von Alk-1-enen mit einem Molekulargewicht im Bereich von 100 bis 10 000.

Weiterhin betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der artiger Blends.

Teilkristalline Polymerisate von Alk-1-enen, beispielsweise Propenhomopolymerisate sowie Randomcopolymere mit geringem Comonomeranteil, weisen gute Steifigkeiten auf, sind jedoch für viele Anwendungen zu spröde. Eine verbesserte Schlagzähigkeit, insbesondere auch für Anwendungen unterhalb von 0°C, wird durch Einarbeiten von Kautschuken, bevorzugt ethenreicher Ethen/Propen copolymerer, erreicht, wie in der DE-A 38 27 565 und der DE-A 40 01 157 beschrieben. Von wirtschaftlichem Nachteil ist hierbei die notwendige Verwendung relativ großer Ethenmengen. Von verfahrenstechnischem Nachteil sind die höheren Ansprüche, die an das Polymerisationsverfahren gerichtet sind, da der Reaktor für Copolymerisationen ausgelegt werden muß. Besonders kraß sind die Nachteile im Falle von Blockcopolymeren, da hier ein kompletter zweiter Reaktor mit Übertragungseinrichtung erforderlich ist.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, teil kristalline Polymerisate von Alk-1-enen zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile nicht aufweisen. Hierbei standen die Einsparung von Ethen sowie verfahrenstechnische Vereinfachungen, beispielsweise die Auslegung des Verfahrens auf einen Reaktor, im Vordergrund. Darüber hinaus sollte die Wärmeformbeständigkeit der teilkristallinen Polymerisate von Alk-1-enen möglichst unbeein flußt bleiben.

Demgemäß wurden die eingangs definierten Blends gefunden. Außer dem wurden Verfahren zur Herstellung derartiger Blends gefunden.

Die erfindungsgemäßen Blends enthalten als Komponente A) teil kristalline Polymerisate von Alk-1-enen, bevorzugt von C₂- bis C₁₂-Alk-1-enen. Unter dem Begriff Polymerisate sind sowohl Homo polymerisate als auch Copolymerisate zu verstehen. Bevorzugt sind Homopolymerisate, insbesondere von C₃- bis C₈-Alk-1-enen, vorzugs weise Propenhomopolymerisate. Von den Copolymerisaten sind die jenigen als geeignet zu nennen, bei denen der Copolymeranteil bis zu 40 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-% beträgt. Bevorzugt sind Copolymerisate von C₃- bis C₈-Alk-1-enen, insbesondere von Propen, mit anderen C₂- bis C₈-Alk-1-enen, vorzugsweise Ethen oder Octen.

Ein Maß für Kristallinität ist die Stereoregularität der Polymerisate und somit die Pentaden, die beispielsweise in der DE-A 32 46 479 beschrieben sind. Es hat sich als bevorzugt erwiesen, wenn das teilkristalline Polymerisat A) mindestens 55% r-Diaden aufweist, also vorwiegend syndiotaktisch aufgebaut ist. Besonders bevorzugt sind Polymerisate mit mehr als 80% r-Diaden, jedoch sind prinzipiell alle hochtaktischen Poly alk-1-ene geeignet.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen Blends nicht kristallisationsfähige Oligomerisate von Alk-1-enen, bevorzugt von C₂- bis C₁₂-Alk-1-enen, mit einem Molekulargewicht im Bereich von 100 bis 10 000. Unter dem Begriff Oligomerisate sind sowohl Homooligomerisate als auch Cooligomerisate zu verstehen. Bevorzugt sind Homooligomerisate, insbesondere von C₃- bis C₈-Alk-1-enen, vorzugsweise Propenhomooligomerisate. Von den Cooligomerisaten sind diejenigen als geeignet zu nennen, bei denen der Comonomeranteil bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis 10 Gew.-% beträgt. Bevorzugt sind Cooligomerisate von C₃- bis C₈-Alk-1-enen, insbesondere von Propen, mit anderen C₂- bis C₈-Alk-1-enen, vorzugsweise Ethen oder Octen.

Werden Blends aus Copolymerisaten und Cooligomerisaten herge stellt, so ist es von Vorteil, wenn die Monomeren zur Polymeri sation identisch sind mit den Monomeren zur Oligomerisation.

Nicht kristallisationsfähige Oligomerisate sind solche, die eine niedrige Stereoregularität aufweisen, also vorwiegend ataktisch sind.

Die als Komponente B) eingesetzten Oligomerisate weisen ein Mole kulargewicht im Bereich von 100 bis 10 000 auf, vorzugsweise im Bereich von 400 bis 6000.

Das Mengenverhältnis von Komponente A) zu Komponente B) liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 : 1 bis 100 : 1, insbesondere im Bereich von 1 : 1 bis 20 : 1.

Geeignet zur Herstellung der erfindungsgemäßen Blends sind zwei unterschiedliche Verfahren. Zum einen (Verfahren I) werden die Komponenten A) und B) nach ihrer jeweiligen Herstellung durch Cofällung aus einer gemeinsamen Lösung oder durch mechanische Mischung erhalten, zum anderen (Verfahren II) werden die Kompo nenten A) und B) während ihrer gemeinsamen Herstellung gemischt.

Beim Verfahren I kann die Komponente A) in Gegenwart eines Zieg ler-Natta-Katalysatorsystems oder in Gegenwart eines Metallocen katalysatorsystems hergestellt werden.

Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme enthalten u. a. neben einer titanhaltigen Feststoffkomponente noch einen Cokatalysator. Als Cokatalysator kommt dabei eine Aluminiumverbindung in Frage. Vorzugsweise wird neben dieser Aluminiumverbindung als weiterer Bestandteil des Cokatalysators noch eine Elektronendonorver bindung eingesetzt. Die Polymerisation erfolgt dabei in den, in der Technik üblicherweise für Polymerisationsreaktionen ver wendeten Reaktoren, vorzugsweise in der Gasphase. Für nähere Einzelheiten sei auf die DE-A 40 11 160 und DE-A 41 30 354 verwiesen.

Wird die Komponente A) in Gegenwart eines Metallocenkatalysator systems hergestellt, so haben sich verbrückte Metallocenkomplexe der allgemeinen Formel I

in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:
M Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal,
X Fluor, Chlor, Brom, Iod, Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder -OR⁵,
wobei R⁵ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl, Aryl alkyl, Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeutet,
R¹ bis R⁴ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, 5- bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C₁- bis C₆-Alkyl als Substituent tragen kann, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Aryl alkyl, wobei gegebenenfalls auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen können, oder Si(R⁶)₃ mit
R⁶ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl,

wobei die Reste R⁸ bis R¹¹ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, 5- bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C₁- bis C₁₀-Alkyl als Substituent tragen kann, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Arylalkyl bedeuten und wobei gegebenenfalls auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen könne, oder Si(R¹²)₃ mit
R¹² C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl,
mit R⁷ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, C₃- bis C₁₀-Cyclo alkyl, Alkylaryl oder Si(R¹³)₃,
mit R¹³ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, C₃- bis C₁₀-Cyclo alkyl oder Alkylaryl,
Y Silicium, Germanium, Zinn oder Kohlenstoff,
R¹⁴ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl oder C₆- bis C₁₀-Aryl,
n die Zahlen 1, 2, 3 oder 4
als geeignet erwiesen.

Von den Verbindungen der allgemeinen Formel I sind diejenigen besonders geeignet, in denen
M für Zirkonium oder Hafnium,
X für Chlor oder C₁- bis C₁₀-Alkyl stehen,
R¹ bis R⁴ Wasserstoff oder C₁- bis C₄-Alkyl bedeuten oder gemein sam für 4 bis 12, insbesondere 8 bis 12 C-Atome auf weisende cyclische Gruppen stehen
A für

steht,
wobei die Reste R⁸ bis R¹¹ Wasserstoff oder C₁- bis C₄-Alkyl bedeuten oder gemeinsam für 4 bis 12, insbesondere 8 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen,
Y Silicium oder Kohlenstoff bedeuten und
R¹⁴ Wasserstoff oder C₁- bis C₄-Alkyl.

Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen sind u. a.
Dimethylsilandiylbis(cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl bis(-3-tert.butyl-5-ethylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl)- dimethylzirkonium,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-isopropylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-tert.butylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdibromid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylbenzindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-hafniumdichlorid und Iso propyl(cyclopentadienyl)(9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid sowie
Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-phenylindenyl)zirkoniumdichlorid und Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-naphthylindenyl)zirkonium dichlorid und die entsprechenden Hafniumverbindungen.

Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der entsprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.

Beispiele für entsprechende Herstellungsverfahren sind u. a. im Journal of Organometallic Chemistry, 369 (1989), 359-370 beschrieben.

Die Metallocenkomplexe können auch in kationischer Form vorlie gen, wie in der EP-A 277 003 und der EP-A 277 004 beschrieben wird.

Neben den Metallocenkomplexen können die Metallocenkatalysator systeme noch oligomere Aluminiumverbindungen enthalten. Geeignet sind beispielsweise offenkettige oder cyclische Alumoxan verbindungen der allgemeinen Formel II oder III

wobei R¹⁵ eine C₁- bis C₄-Alkylgruppe bedeutet, bevorzugt Methyl- oder Ethylgruppe und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 25 steht.

Die Herstellung dieser oligomeren Alumoxanverbindungen erfolgt üblicherweise durch Umsetzung einer Lösung von Trialkylaluminium mit Wasser und ist u. a. in der EP-A 284 708 und der US-A 4,794,096 beschrieben.

In der Regel liegen die dabei erhaltenen oligomeren Alumoxanver bindungen als Gemische unterschiedlich langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor, so daß m als Mittelwert anzusehen ist. Die Alumoxanverbindungen können auch im Gemisch mit anderen Metallalkylen, bevorzugt mit Aluminiumalkylen vor liegen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Metallocenkomplexe und die oligomere Alumoxanverbindung in solchen Mengen zu verwenden, daß das atomare Verhältnis zwischen Aluminium aus der oligomeren Alumoxanverbindung und dem Übergangsmetall aus den Metallocen komplexen im Bereich von 10 : 1 bis 10⁶ : 1, insbesondere im Bereich von 10 : 1 bis 10⁴:1, liegt.

Als Lösungsmittel für diese Katalysatorsysteme werden üblicher weise aromatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt, bevorzugt mit 6 bis 20 C-Atomen, insbesondere Xylole und Toluol sowie deren Mischungen.

Die Herstellung der Komponente B) erfolgt bevorzugt in Gegenwart unverbrückter Metallocenkomplexe der allgemeinen Formel IV

in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:
M¹ Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal,
X¹ Fluor, Chlor, Brom, Iod, Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder -OR²⁶,
wobei R²⁶ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl, Aryl alkyl, Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeutet,
R¹⁶ bis R²⁵ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, 5- bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C₁- bis C₆-Alkyl als Substituent tragen kann, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Aryl alkyl, wobei gegebenenfalls auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen können, oder Si(R²⁷)₃ mit
R²⁷ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆ bis C₁₅-Aryl oder C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl.

Von den Metallocenkomplexen der allgemeinen Formel IV sind die jenigen besonders geeignet, in denen
M¹ Titan, Zirkonium oder Hafnium,
X Chlor oder C₁- bis C₄-Alkyl bedeuten und
R¹⁶ bis R²⁵ für Wasserstoff, C₁- bis C₄-Alkyl oder wobei zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15, bevorzugt 8 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen.

Insbesondere sind die Verbindungen der Formel IV geeignet, in denen die Cyclopentadienylreste gleich sind, bevorzugt sind die unsubstituierten Cyclopentadienylreste.

Beispiele für besonders geeignete Verbindungen sind u. a.:
Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(cyclopentadienyl)-diphenylzirkonium,
Bis(methylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Bis(ethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Bis(n-butylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid und
Bis(trimethylsilylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid sowie
die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann ebenfalls nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der ent sprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.

Die Metallocenkomplexe können hier ebenfalls in kationischer Form vorliegen.

Neben den Metallocenkomplexen können die Metallocenkatalysator systeme noch oligomere Aluminiumoxidverbindungen enthalten, bevorzugt solche der allgemeinen Formeln II oder III. Bezüglich der Mengenverhältnisse zwischen Metallocenkomplex und oligomeren Aluminiumverbindungen sei auf das bereits Gesagte verwiesen.

Wird das Verfahren I durch Cofällung ausgeführt, so arbeitet man bevorzugt so, daß Lösungen beider Komponenten hergestellt und bei Temperaturen von 60 bis 260°C miteinander vermischt werden. Der Blend fällt beim Abkühlen bereits teilweise aus. Die Fällung wird durch Entfernen des Lösungsmittels vervollständigt und der zurückbleibende Blend wird für 1 bis 72 Stunden, bevorzugt für 24 bis 48 Stunden bei 40 bis 80°C im Vakuum getrocknet.

Wird das Verfahren I durch mechanische Mischung ausgeführt, so können die Komponenten A) und B) völlig unabhängig voneinander hergestellt werden.

Die Herstellung der Komponenten A) und B) kann in den üblichen, für die Polymerisation von Alkenen verwendeten Reaktoren entweder diskontinuierlich oder bevorzugt kontinuierlich durchgeführt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. kontinuierlich betriebene Rührkessel, wobei man gegebenenfalls auch eine Reihe von mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln verwenden kann.

Die Polymerisations- bzw. Oligomerisationsbedingungen sind an sich unkritisch, Drücke von 0,5 bis 3000 bar, bevorzugt 1 bis 80 bar und Temperaturen von -50 bis +300°C, bevorzugt -20 bis 100°C sind üblich.

Polymerisationsreaktionen bzw. Oligomerisationsreaktionen lassen sich in der Gasphase, in einer Suspension, in flüssigen Monomeren und in inerten Lösungsmitteln durchführen. Bei der Polymerisation bzw. Oligomerisation in Lösungsmitteln werden insbesondere flüssige Kohlenwasserstoffe wie Benzol oder Toluol verwendet. Polymerisate bzw. Oligomerisate mit guten anwendungstechnischen Eigenschaften können auch bei der Polymerisation bzw. Oligomeri sation in der Gasphase, in einer Suspension und in flüssigen Monomeren erhalten werden. Die mittlere Molmasse der Polymerisate bzw. Oligomerisate kann mit den üblichen Methoden gesteuert wer den, beispielsweise durch Veränderung der Reaktionstemperaturen oder durch Zufuhr von Reglern wie Wasserstoff.

Das Mischen der Komponenten A) und B) kann in üblichen Misch vorrichtungen wie Mischer, Kneter oder Extruder durchgeführt werden. Vorzugsweise geschieht das Mischen bei Temperaturen von 80 bis 260°C.

Besonders bevorzugt werden die Komponenten A) und B) in Lösung hergestellt und dann die Lösungen in Gegenwart eines Stabilisators wie 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol gemischt und auf Temperaturen von 60 bis 260°C gebracht und anschließend das Lösungsmittel, bevorzugt aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, entfernt.

Bei dem Verfahren II können die Komponenten A) und B) in Gegen wart von Metallocenkatalysatorsystemen in einem Reaktor herge stellt werden. Hierbei arbeitet man bevorzugt in Lösung oder in der Gasphase. Insbesondere geht man so vor, daß man die oligomere Alumoxanverbindung II oder III in einem inerten Lösungsmittel wie Benzol, Toluol, Hexan, Heptan oder deren Mischungen vorlegt, die Temperatur auf -20 bis +120°C regelt und die Monomeren bei einem Druck von 0,5 bis 100 bar einleitet. Besonders bevorzugt ist hierbei, wenn die Monomeren für die Polymerisation und Oligomeri sation identisch sind, insbesondere ist Propen geeignet. Dann gibt man gleichzeitig oder nacheinander die Katalysatoren hinzu. Hierbei sind Metallocenkomplexe der allgemeinen Formeln I für die Polymerisate (Komponente A)) und Metallocenkomplexe der allge meinen Formel IV für die Oligomerisate (Komponente B)) geeignet. Polymerisiert bzw. oligomerisiert wird dann über einen Zeitraum von 0,01 bis 48 Stunden.

Die erfindungsgemäßen Blends weisen gute Steifigkeiten und gute Schlagzähigkeiten auf. Sie können auf verschiedene Weisen herge stellt werden; so können die Komponenten unabhängig voneinander oder gemeinsam in einem Reaktor hergestellt werden. Vorteilhaft ist weiterhin, daß Blends aus einem Monomer hergestellt werden können.

Beispiele

Beispiel 1: Herstellung eines Blends aus syndiotaktischem Poly propylen und ataktischem Oligopropylen durch Mischen der jeweili gen Lösungen

a) Herstellung eines syndiotaktischen Polypropylens
1,94 g (= 35 mmol Al) Methylalumoxan (Fa. Witco; eingesetzt als 10-gew.-%ige Lösung in Toluol 4,88 Gew.-% Al) wurden in 700 ml trockenem, argongesättigtem Toluol gelöst. Hiervon wurden 600 ml in einem trockenen 2-l-Glasautoklaven, der mit einer verdünnten toluolischen Triisobutylaluminium-Lösung vorgespült worden war, vorgelegt. Die Temperatur wurde auf 20°C geregelt, dann wurde Propen bis zu einem Gesamtdruck von 2 bar eingeleitet (Propenkonzentration: 1,32 mol/l). Die Polymerisation wurde durch Zugabe von 5,32 mg ( 0,012 mmol) Isopropyl(cyclopentadienyl)-(9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid, gelöst in weiteren 15 ml der toluolischen Methylalumoxan lösung, gestartet. Während der Polymerisationszeit von 3 Stunden wurde der Druck konstant bei 2 bar und die Temperatur konstant bei 20°C gehalten. Danach wurde die Polymerisation durch Entspannen des Autoklaven beendet. Das Produkt wurde mit 1,5 l 0,2-gew.-%iger Lösung von HCl in Methanol ausgefällt, 18 Stunden gerührt und anschließend abfiltriert. Nach Waschen mit Methanol wurde das entstandene syndiotaktische Polypropylen 48 Stunden bei 60°C im Vakuum getrocknet. Es wies 96,9% r-Diaden auf (bestimmt durch ¹³C-NMR-Spektroskopie) und ein Molekulargewicht M_n (Zahlen mittelwert) von 104 000 g/mol (bestimmt durch Gelpermeations chromatographie).
b) Herstellung eines ataktischen Oligopropylens
Es wurde wie unter a) beschrieben gearbeitet, jedoch betrug die Polymerisationstemperatur 40°C und anstelle des Iso propyl(cyclopentadienyl)(9-fluorenyl)zirkoniumdichlorids wurden 8,99 mg (30,75 µmol) Biscyclopentadienylzirkonium dichlorid eingesetzt. Das entstandene Oligopropylen wies ein Molekulargewicht M_n (Zahlenmittelwert) von 600 g/mol auf (bestimmt durch Gelpermeationschromatographie) und eine Glas temperatur Tg von -60,8°C (bestimmt durch DSC (Differential- Scanning-Calorimetry)-Messungen).
c) Blendherstellung
2 g des nach a) hergestellten syndiotaktischen Polypropylen und 0,5 g des nach b) hergestellten ataktischem Oligopropylen wurden in Gegenwart von 5 mg 2,6-Di-tert.butyl-4-methylphenol als Stabilisator in 20 ml Toluol 0,5 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel abrotiert und der Rückstand 24 Stunden bei 60°C im Ölpumpenvakuum getrocknet.

Beispiel 2: Herstellung eines Blends aus syndiotaktischem Poly propylen und ataktischem Oligopropylen durch Mischen während der Herstellung der Einzelkomponenten

Analog zu Beispiel 1a) wurde Propen polymerisiert, wobei nach 10 Minuten ab Beginn der Polymerisation 2,3 mg (= 7,88 µmol) Biscyclopentadienylzirkoniumchlorid, gelöst in 15 ml Toluol, zugegeben wurden. Nach 180 Minuten wurde der Autoklav entspannt, die Reaktionsmischung mit 50 ml Methanol und 50 ml 25 gew.-%iger Salzsäure gerührt, die wäßrige Phase abgetrennt und die organische Phase mit 50 ml wäßriger KOH-Lösung und anschließend mit Wasser gewaschen. Nach dem Abrotieren des Lösungsmittels wurde der Rückstand 72 Stunden bei 60°C im Ölpumpenvakuum getrocknet.

Vergleichsbeispiel VI: Syndiotaktisches Polypropylen

Es wurde wie in Beispiel 1a) gearbeitet.

Beispiel 3: Herstellung eines Blends aus einem Copolymerisat aus syndiotaktischem Polypropylen und Oct-1-en als Comonomer und ataktischem Oligopropylen durch Mischen der jeweiligen Lösungen

a) Herstellung eines Copolymerisats aus syndiotaktischem Poly propylen und Oct-1-en als Comonomer
Analog zu Beispiel 1a) wurde Propen polymerisiert, wobei vor dem Start 38,3 mmol/l Oct-1-en zugesetzt wurden. Die Poly merisationsdauer betrug 10 Minuten. Der Octengehalt im Poly meren betrug 4 Gew.-%.
c) Blendherstellung
Analog zu Beispiel 1c) wurde ein Blend aus 2 g des nach Beispiel 3a) hergestellten Copolymerisats und 0,5 g des nach Beispiel 1b) hergestellten Oligopropylens hergestellt.

Vergleichsbeispiel V2: Copolymerisat aus syndiotaktischem Poly propylen und Oct-1-en als Comonomer

Es wurde wie in Beispiel 3a) gearbeitet.

Die Eigenschaften sind in der Tabelle zusammengestellt.

Tabelle

Der Zahlenmittelwert (M_n) wurde mittels Gelpermeationschromato graphie bestimmt, der Schmelzpunkt Tm durch DSC-Messungen (Schmelzpeak im 2. Aufheizen) und die Glastemperatur Tg ebenfalls durch DSC-Messungen.

Claims

1. Blends, enthaltend als wesentliche Komponenten

A) teilkristalline Polymerisate von Alk-1-enen

und

2. Blends nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B) in Gegenwart eines Metallocenkatalysatorsystems hergestellt wird.

3. Blends nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A) in Gegenwart eines Metallocen katalysatorsystems hergestellt wird.

4. Blends nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A) mindestens 55% r-Diaden aufweist.

5. Blends nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A) teilkristalline Polymerisate von C₂- bis C₁₂-Alk-1-enen eingesetzt werden.

6. Blends nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente B) nicht kristallisationsfähige Oligomeri sate von C₂- bis C₁₂-Alk-1-enen eingesetzt werden.

7. Blends nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente B) Propenhomooligomerisate eingesetzt werden.

8. Blends nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente A) Propenhomopolymerisate eingesetzt werden.

9. Verfahren zur Herstellung von Blends gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten A) und B) nach ihrer jeweiligen Herstellung durch Cofällung aus einer gemeinsamen Lösung oder durch mechanische Mischung erhalten werden.

10. Verfahren zur Herstellung von Blends gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten A) und B) während ihrer gemeinsamen Herstellung, in Gegenwart von Metallocenkatalysatorsystemen, gemischt werden.