DE4342800C2 - Hubkolbenbrennkraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Hubkolbenbrennkraftmaschine nach dem Ober­ begriff des Anspruchs 1.

In der EP 0 268 988 B1 ist eine Hubkolbenbrennkraftmaschine beschrieben, deren Zylin­ derkurbelgehäuse flüssigkeitsgekühlt ist und das wahlweise mit einem flüssigkeitsge­ kühlten oder einem luftgekühlten Zylinderkopf kombinierbar ist. Mit dieser Lösung ist ein erheblicher Fertigungs- und Ersatzteilaufwand verbunden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Fertigungs- und Ersatzteilaufwand für eine Brennkraftmaschine zu vermindern.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruch 1 gelöst.

Ein Block­ zylinderkopf bietet gegenüber Einzelzylinderköpfen den Vorteil größerer Einfachheit und geringeren Platzbedarfs. Durch Verwendung eines Einheitszylinderkopfs für die Flüssig­ keits- und Luftkühlung wird eine Zylinderkopfvariante gespart und somit eine weitere Vereinfachung und Verbilligung bei der Fertigung und Ersatzteilhaltung erreicht. Dabei wird die Flüssigkeitskühlung des erfindungsgemäßen Zylinderkopfs in jedem Fall be­ nutzt. Die Kühlrippen kommen nur bei motorfest installiertem Kühlluftgebläse zur Wir­ kung, während der Zylinderkopf bei weggebauter Kühlanlage nur flüssigkeitsgekühlt ist. Die Anordnung des Ringraumes und der Stegbohrung bewirkt eine intensive Flüssig­ keitskühlung der thermisch am höchsten belasteten Partien des Zylinderkopfs. Dabei endet die Stegbohrung im Bereich zwischen den Gaswechselventilen. Es kann aber von Vorteil sein, die Stegbohrung bis zum gegenüberliegenden Teil des Ringraumes durch­ zubohren und eine weitere Stegbohrung vom Ringraum aus unterhalb eines Abgaska­ nals in die ursprüngliche Stegbohrung münden zu lassen.

In Verbindung mit einer vorteilhaften Weiterentwicklung der Erfindung, bei der eine Sammelleitung vorgesehen ist, die parallel zur Längserstreckung des Zylinderkopfs an­ geordnet ist und bei der die Sammelleitung über Verbindungsbohrungen mit den Steg­ bohrungen in Strömungsverbindung steht, wird, ausgehend vom flüssigkeitsgekühlten Zylinderkurbelgehäuse ein Zwangsdurchlauf durch die Kühlräume des Zylinderkopfs und damit dessen intensive Kühlung erreicht.

Von Vorteil ist auch, daß das Zylinderkurbelgehäuse zum Zylinderkopf hin offene, die Zylinderbüchsen umgebende Kühlräume aufweist, und daß der Ringraum als Ringnut in der dem Zylinderkurbelgehäuse zugewandten Zylinderkopfdichtfläche ausgebildet ist, wobei der Ringraum durch eine mit Zulaufbohrungen versehene Zylinderkopfdichtung von den Kühlräumen des Zylinderkurbelgehäuses getrennt ist. Auf diese Weise ist ein einfach zu fertigender Ringraum zur Kühlung der Dichtungspartie des Zylinderkopfs ge­ schaffen. Der Zwangsumlauf im Ringraum wird durch Abdecken der Ringnut mittels Zy­ linderkopfdichtung in Verbindung mit gezielt angeordneten Bohrungen in derselben ver­ wirklicht.

Die Kühlung des Zylinderkopfs mittels des Ringraums kann auch in Verbindung mit einem zur Zylinderkopfseite hin geschlossenen Zylinderkurbelgehäuse verwirklicht werden.

Durch eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, bei der die Ringräume im Bereich zwischen den Zylindern einen Überschneidungsbereich mit einer kreisbogenförmigen Vertiefung aufweisen, wird erreicht, daß die Zylinderkopfdichtfläche sich frei ausdehnen kann. Dadurch und durch die intensive Kühlung werden die Rundheit der Ventilsitzringe und die Haltbarkeit der Zylinderkopfdichtung gewährleistet.

Es hat Vorteile, daß die Stegbohrungen mit Abstand und in etwa parallel zur Zylinderkopfdichtfläche im Zylinderkopfboden angeordnet sind und von einer Außenfläche des Blockzylinderkopfes kommend den Ringraum durchdringen und zumindest bis in den Bereich zwischen den Gaswechselventilen reichen. Auf diese Weise wird die thermisch besonders hoch beanspruchte Stegpartie zwischen den Ventilsitzringen der Gaswechselventile besonders intensiv gekühlt. Die Stegbohrung wird auf einfache Weise von außen über eine eigens dafür senkrecht zur Bohrrichtung angeordnete Fläche realisiert. Das Durchdringen des Ringraumes bewirkt einen einfachen Anschluß der Stegbohrung an den Flüssigkeitskreislauf.

Durch eine vorteilhafte Weiterentwicklung der Erfindung bei der der Ringraum im Be­ reich der Stegbohrungen eine dachförmige Vertiefung aufweist, deren Tiefe die Kontur der Stegbohrung übersteigt, wird erreicht, daß trotz der relativ geringen Einstichtiefe des Ringraumes die für den Anschluß der Stegbohrung erforderliche Ringraumtiefe lokal si­ chergestellt ist.

Vorteilhaft ist auch, daß der Zylinderkopf eine zu seiner Längsseite geneigt eingebaute Einspritzventilbohrung und Ventilführungen für die Gaswechselventile aufweist, und daß die Sammelleitung auf dessen Einspritzventilseite und den Ventilführungen benachbart angeordnet ist. Auf diese Weise werden die thermisch hoch beanspruchten Ventilfüh­ rungen intensiv gekühlt. Zugleich wird bei der Version mit integrierter Kühlanlage die Sammelleitung durch die Kühlluft intensiv gekühlt. Zur Intensivierung der Kühlung kann die Sammelleitung mit Querrippen versehen sein.

Es ist weiterhin von Vorteil, daß Auflageflächen einer Deckplatte des Zylinderkopfs vor­ gesehen sind, von denen aus die Verbindungsbohrung durch die Sammelleitung und durch Bohrungspfeifen hindurch bis zu den Stegbohrungen gebohrt wird. Auf diese Weise wird in einfacher Form eine Strömungsverbindung zwischen der Sammelleitung und den Stegbohrungen hergestellt. Außerdem wird durch die Verlängerung der Verbin­ dungsbohrung bis zur Deckplatte der darauf befestigte Kipphebelbock bzw. die Kipphe­ bellager geschmiert. Das gilt jedoch nur, wenn als Kühlfüssigkeit Öl benutzt wird. Dient als Kühlflüssigkeit ein nichtschmierendes Medium wie z. B. Wasser, muß die Verbindungsbohrung zur Deckplatte hin abgedichtet werden. Die Kipphebellager benötigen dann eine eigene Schmierölversorgung.

Durch eine vorteilhafte Ausbildung der Erfindung, bei der die Bohrungspfeifen, die die Deckplatte mit dem Zylinderkopfboden verbinden, im Bereich von 15° bis 25° zur Zylin­ derachse geneigt sowie symmetrisch zu den Ventilführungen und zwischen Einlaßka­ nalwänden und Auslaßkanalwänden angeordnet sind, wird erreicht, daß die Bohrungs­ pfeifen, die eine Stützfunktion ausüben, im Windschatten der Einspritzventilhalter angeordnet sind und dadurch die Zufuhr von Kühlluft zur Ventilstegpartie nicht behindern. Dazu verhilft auch die Freistellung der Bohrungspfeifen gegenüber den Gaswechselkanalwänden.

Durch eine vorteilhafte Ausbildung der Erfindung, bei der der von Kühlluft bestrichene Bereich des Zylinderkopfs beim Gießen durch einen einteiligen Luftmantelgußkern ge­ bildet ist, wird erreicht, daß im Vergleich zu einem zusammengesetzten Kern geringere Ungenauigkeiten und verminderte Kosten bei der Fertigung und Montage der Gußkerne auftreten.

Es ist von Vorteil, daß die Gußkerne für die Gaswechselkanäle eine gemeinsame Kern­ marke aufweisen und durch den Luftmantelgußkern hindurch einfädelbar sind. Auf diese Weise wird eine exakte Zuordnung der einzelnen Kanäle zu den jeweiligen Zylinderein­ heiten gewährleistet, was eine richtige Voraussetzung für gleichmäßigen Drall und gleichmäßige Zylinderfüllung ist. Außerdem sind auch hier Herstellung und Montage der Kerne gegenüber Einzelkernen sehr vereinfacht und verbilligt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, daß zur Bildung von Ventilfederräumen mit Stoßstangen­ durchtritten und den oberen Hälften der Einlaßkanalwänden und Auslaßkanalwänden ein einziger Gußkern vorgesehen ist. Auch hier gilt, daß die erfindungsgemäße Anordnung zu größerer Genauigkeit und zugleich einfacherer Herstellbarkeit gegenüber zusam­ mengesetzten Gußkernen führt.

Durch eine Weiterbildung der Erfindung, bei der die Auslaßkanalwände gegenüber den Ventilfederräumen und dem Zylinderkopfboden weitgehend freigestellt sind, wird er­ reicht, daß der Wärmefluß zwischen den heißen Auslaßkanälen und dem übrigen Zylin­ derkopf weitestgehend unterdrückt wird. Das führt zu einer thermischen Entlastung des Zylinderkopfs und bewirkt eine Minimierung des Kühlungsaufwands.

Eine vorteilhafte Ausbildung der Erfindung, bei der in Verlängerung der Ventilfeder­ raumwände Begrenzungswände vorgesehen sind, die bis zu den Auslaßkanalwänden reichen und die Kühlluftbohrungen aufweisen, wird erreicht, daß der die Kipphebelböcke tragende Teil des Zylinderkopfs fest mit dessen Unterteil verbunden ist, wodurch der Kraftfluß optimiert wird. Die Kühlluftbohrungen bewirken eine intensive Kühlung des heißen Auslaßkanalbereichs.

Es ist von Vorteil, daß die Abgaskanalwände Abgaskanalflansche mit oberen Flansch­ bohrungen aufweisen, und daß beim Bohren der oberen Flanschbohrungen eine der Kühlluftbohrungen mit gleichem Werkzeug ausgeführt ist. Auf diese Weise wird das Boh­ ren der Kühlluftbohrungen in den Begrenzungswänden vereinfacht und verbilligt, da die Kühlluftbohrungen und die Flanschbohrungen in einem Arbeitsgang hergestellt werden.

Von Vorteil ist auch, daß der Zylinderkopfboden im Bereich zwischen den Stoßstangendurchtritten und der bohrungspfeife eine Aufdickung aufweist. Auf diese Weise wird die Biegesteifheit des Zylinderkopfbodens im Bereich des Ringraums erhöht. Dadurch wird ein gleichmäßiger Anpreßdruck auf die Zylinderkopfdichtfläche und damit eine zuverlässige Abdichtung der Öl- und Gasräume erreicht.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschreibung und der Zeichnung her­ vor, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt sind.

Es zeigt:

Fig. 1: Horizontalschnitt des Zylinderkopfs in zwei verschiedenen Ebenen,

Fig. 2: Ansicht der Dichtfläche des Zylinderkopfs,

Fig. 3: Querschnitt durch die Einspritzventilebene des Zylinderkopfs,

Fig. 4: Querschnitt durch die Auslaßventilebene des Zylinderkopfs,

Fig. 5: Querschnitt durch den Überschneidungsbereich der Ringräume des Zylin­ derkopfs,

Fig. 6: Querschnitt durch eine Stegbohrung,

Fig. 7: Querschnitt durch die dachförmige Vertiefung des Ringraums,

Fig. 8: Querschnitt durch die Einlaßventilebene des Zylinderkopfs (Detail).

Fig. 1 zeigt einen Zylinderkopf 1 in Blockbauweise für drei Zylinder, der in zwei unter­ schiedlichen Ebenen horizontal geschnitten ist. In der oberen Bildhälfte von Fig. 1 sind Kühlrippen 2 dargestellt, die mit einem Zylinderkopfboden 17 verwachsen sind. Außer­ dem sind Stegbohrungen 5 erkennbar, die von einer Außenfläche 27 ausgehend bis in den Bereich zwischen dem Einlaßkanal 34 und dem Auslaßkanal 35 reichen.

Die untere Bildhälfte von Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Sammelleitung 7, durch Einlaßkanäle 34, durch eine Begrenzungswand 23 mit Kühlluftbohrungen 24 und durch einen Abgaskanalflansch 25 mit einer oberen Flanschgewindebohrung 26. Außerdem ist ein Ventilfederraum 20 mit Stoßstangendurchtritten 21 dargestellt. In gestrichelter Form sind Ringräume 3 dargestellt, die in ihrem Überschneidungsbereich zwischen den ein­ zelnen Zylindern eine kreisbogenförmige Vertiefung 9 aufweisen, die im oberen Teil von Fig. 1 im Schnitt dargestellt ist.

Fig. 2 zeigt eine Ansicht der Zylinderkopfdichtfläche 8 des Zylinderkopfs 1. Koaxial zu den nicht dargestellten Zylindern sind die Ringräume 3 mit den Überschneidungsberei­ chen 9 zwischen den Zylindern dargestellt. Die Ringräume 3 weisen im Kreuzungsbe­ reich mit den Stegbohrungen 5 dachförmige Vertiefungen 11 auf, die eine Strömungs­ verbindung zwischen Ringräumen 3 und Stegbohrungen 5 bewerkstelligen. Zwischen den Einlaßkanälen 34 und den Auslaßkanälen 35 ist die Einspritzventilbohrung 12 zu sehen. Hinzu kommen die Stoßstangendurchtritte 21 und die Zylinderkopfschraubenboh­ rungen 29. Weiterhin sind die Außenflächen 27 zu erkennen von denen aus die Bearbei­ tung der Stegbohrungen 5 beginnt.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch den Zylinderkopf 1 in der Ebene der Einspritzven­ tilbohrung 12 und der dazugehörigen Einspritzventilführung 28 mit der Gewindebohrung 33. Außerdem ist eine Verbindungsbohrung 6 geschnitten, die eine Verbindung zwi­ schen der Stegbohrung 5 und der Sammelleitung 7 herstellt. Sie geht aus von einer Auflagefläche 14 einer Deckplatte 15 des Zylinderkopfs 1. Auf der Auflage 14 wird ein nicht dargestellter Kipphebelbock befestigt, dessen Lagerstellen in Strömungsverbin­ dung mit dem offenen Ende der Verbindungsleitung 6 steht. Die Verbindungsleitung 6 ist in eine Bohrungspfeife 16 eingebracht, die im Windschatten eines nicht dargestellten Einspritzdüsenhalters angeordnet ist. Ihre Neigung zur Zylinderachse beträgt 15° bis 25°, was in etwa der Neigung des nicht dargestellten Einspritzdüsenhalters entspricht. Fig. 3 zeigt auch den Ringraum 3, der als seichte, offene U-Rinne in dem Zylinderkopf­ boden 17 ausgebildet ist. Weiterhin ist eine Entlüftungsbohrung 31 für die Kurbelgehäu­ segase vorgesehen. Eine zwischen Einlaßkanal 34 und Auslaßkanal 35 angeordnete Kühlrippe 2 ist in Fig. 3 strichpunktiert angedeutet. Fig. 3 zeigt auch eine Auslaßka­ nalwand 19, die gegenüber dem Zylinderkopfboden 17 weitgehend freigestellt ist.

In Fig. 4 ist ein Querschnitt durch den Zylinderkopf 1 in der Ebene einer Ventilführung 13 eines Auslaßventils dargestellt. Ebenfalls sind im Schnitt ein Ventilfederraum 20 mit dem Stoßstangendurchtritt 21, eine Begrenzungswand 23 mit einer Kühlluftbohrung 24, ein Auslaßkanal 35 mit einem Auslaßkanalflansch 25 und einer oberen Flanschgewinde­ bohrung 26 dargestellt. Die Kühlluftbohrung 24 und die obere Flanschgewindebohrung 26 fluchten, so daß sie in einem Arbeitsgang mit gleichem Werkzeug zu bohren sind. Die im Querschnitt von Fig. 4 dargestellte Sammelleitung 7 befindet sich unmittelbar neben der Ventilführung 13, zu deren Kühlung sie u. a. dient.

In Fig. 5 ist der Überschneidungsbereich der Ringräume 3 mit der kreisbogenförmigen Vertiefung 9 dargestellt. Diese dient der freien Längsdehnung des Zylinderkopfes spe­ ziell zwischen den einzelnen Zylindern. Dadurch ist die Rundheit der Ventilsitze der Gaswechselventile und die Haltbarkeit der Zylinderkopfdichtung gewährleistet.

Fig. 6 zeigt eine Stegbohrung 5 und eine Verbindungsbohrung 6 mit der Bohrungspfeife 16 im Schnitt. Ebenso wird die Lage der dachförmigen Vertiefung 11 des Ringraums 3 deutlich. Die genaue Form der dachförmigen Vertiefung 11 geht aus einem Schnitt durch dieselbe in Fig. 7 hervor. Es wird deutlich, wie das Öl aus dem Ringraum 3 über die dachförmige Vertiefung 11 in die Stegbohrung gelangt.

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch die Ventilführung 13 des Einlaßventils und des Einlaß­ kanals 34. Außerdem ist im Schnitt die Entlüftungsleitung 30 mit einer Entlüftungsboh­ rung 31 und eine Tasche 32 dargestellt, von der aus die Entlüftungsbohrung 31 in die Entlüftungsleitung 30 gebohrt wird. Die Sammelleitung 7 führt auch an der Ventilführung 13 des Einlaßventils vorbei und kühlt dieselbe.

Der erfindungsgemäße Zylinderkopf mit seinen Kühlräumen funktioniert folgender­ maßen:

Das Kühlöl gelangt über einen nicht dargestellten Zylinderblock über Bohrungen einer ebenfalls nicht dargestellten Zylinderkopfdichtung in die Ringräume 3. Von dort gelangt es über die dachförmigen Vertiefungen 11 in die Stegbohrung 5 und weiter über die Verbindungsbohrungen 6 in die Sammelleitung 7. Auf diese Weise ist eine intensive Kühlung des Zylinderkopfdichtungsbereichs und des Zylinderkopfbodens 17 insbeson­ dere zwischen dem Auslaßkanal 35 und dem Einlaßkanal 34 gewährleistet. Für ther­ misch besonders hoch belastete Motoren kann die Stegbohrung 5 über den Stegbereich hinaus bis zum gegenüberliegenden Teil des Ringraumes 3 durchgebohrt werden. Ebenfalls ist eine durch eine Mittellinie angedeutete Zusatzbohrung unterhalb des Aus­ laßkanals 35 in Richtung Stegbohrung 5 denkbar. Durch die Anordnung der Sammellei­ tung 7 in der Nähe der Ventilführungen 13 werden diese intensiv gekühlt. Da sich die Sammelleitung 7 auf der von der Kühlluft angeblasenen Seiten des Zylinderkopfs 1 be­ findet, wird diese auch von der Kühlluft zusätzlich gekühlt.

Die Entlüftungsleitung 30 führt ölhaltige Dämpfe vom Kurbelgehäuse über die Entlüf­ tungsbohrung 31 in den Einlaßkanal 34, wodurch der Einlaßventilsitz geschmiert und dessen Verschleiß vermindert wird.

Claims (16)

1. Hubkolbenbrennkraftmaschine mit mindestens zwei Zylindern in einem Zylinder­ kurbelgehäuse, in dem eine Kurbelwelle drehbar gelagert ist, die mit in flüssigkeitsge­ kühlten Zylindern bewegbaren Kolben über Pleuelstangen gelenkig verbunden ist und mit einem Zylinderkopf, der Gaswechselventile aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopf (1) als Blockzylinderkopf ausgebildet ist, der zur Luftkühlung Kühlrippen (2) und zur Flüssigkeitskühlung pro Zylindereinheit einen koaxial zum Zylinder und außerhalb von dessen Dichtfläche in einem Zylinderkopfboden (10) angeordneten Ringraum (3) sowie eine vom Ringraum (3) bis mindestens zwischen die Gaswechselventile reichende Stegbohrung (5) und eine Sammelleitung (7) aufweist, wobei der Ringraum (3) und die Stegbohrung (5) untereinander und mit der Sammellei­ tung (7) sowie mit Kühlräumen des Zylinderkurbelgehäuses in Strömungsverbindung ste­ hen.

2. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelleitung (7) parallel zur Längserstreckung des Zylinderkopfs (1) angeordnet ist, und daß die Sammelleitung (7) über Verbindungsboh­ rungen (6) mit den Stegbohrungen (5) in Strömungsverbindung stehen.

3. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Zylinderkurbelgehäuse zum Zylinderkopf (1) hin offe­ ne, die Zylinderbüchsen umgebende Kühlräume aufweist, und daß der Ringraum (3) als Ringnut in der dem Zylinderkurbelgehäuse zugewandten Zylinderkopfdichtfläche (8) aus­ gebildet ist, wobei der Ringraum (3) durch eine mit Zulauföffnungen versehene Zylinder­ kopfdichtung von den Kühlräumen des Zylinderkurbelgehäuses getrennt ist.

4. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Ringräume (3) im Bereich zwischen den Zylindern einen Überschneidungsbereich mit einer kreisbogenförmigen Vertiefung (9) aufweisen.

5. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegbohrungen (5) mit Abstand und zumindest angenähert parallel zur Zylinderkopfdichtfläche (8) im Zylinderkopfboden (17) angeordnet sind und von einer Außenfläche (27) des Blockzylinderkopfs kommend den Ringraum (3) durchdringen und zumindest bis in den Bereich zwischen den Gaswechselventilen reichen.

6. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum (3) im Bereich der Stegbohrung (5) eine dachförmige Vertiefung (11) aufweist, deren Tiefe die Kontur der Stegbohrungen (5) übersteigt.

7. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopf (1) eine zu seiner Längsseite geneigt an­ geordnete Einspritzventilbohrung (12) und Ventilführungen (13) für die Gaswechselven­ tile aufweist, und daß die Sammelleitung (7) auf dessen Einspritzventilseite und den Ventilführungen benachbart angeordnet ist.

8. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Auflageflächen (14) einer Deckplatte (15) des Zylinder­ kopfs (1) vorgesehen sind, von denen aus die Verbindungsbohrungen (6) durch die Sammelleitung (7) und durch Bohrungspfeifen (16) hindurch bis zu den Stegbohrungen (5) gebohrt sind.

9. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungspfeifen (16), die die Deckplatte (15) mit dem Zylinderkopfboden (17) verbinden, im Bereich von 15° bis 25° zur Zylinderachse geneigt sowie symmetrisch zu den Ventilführungen (13) und zwischen Einlaßkanalwänden (18) und Auslaßkanalwänden (19) angeordnet sind.

10. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der von Kühlluft bestrichene Bereich des Zylinderkopfs (1) beim Gießen durch einen einteiligen Luftmantelgußkern gebildet ist.

11. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gußkerne für die Gaswechselkanäle eine gemeinsam Kernmarke aufweisen und durch den Luftmantelgußkern hindurch einfädelbar sind.

12. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung von Ventilfederräumen (20) mit Stoßstangen­ durchtritten (21) und den oberen Hälften der Einlaßkanalwänden (18) sowie der Auslaß­ kanalwände (19) ein einziger Gußkern vorgesehen ist.

13. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßkanalwände (19) gegenüber den Ventilfeder­ räumen (20) und dem Zylinderkopfboden (17) weitgehend freigestellt sind.

14. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in Verlängerung der Ventilfederraumwände (22) Begren­ zungswände (23) vorgesehen sind, die bis zu den Auslaßkanalwänden (19) reichen und die Kühlluftbohrungen (24) aufweisen.

15. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgaskanalwände (19) Abgaskanalflansche (25) mit oberen Flanschbohrungen (26) aufweisen, und daß beim Bohren der oberen Flansch­ bohrungen (26) eine der Kühlluftbohrungen (24) mit gleichem Werkzeug ausgeführt ist.

16. Hubkolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopfboden (17) im Bereich zwischen den Stoßstangendruchtritten (21) und der Bohrungspfeife (16) eine Aufdichtung (36) aufweist.