DE4328143A1

DE4328143A1 - Verfahren für eine Einrichtung zur Gewichtsbestimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten

Info

Publication number: DE4328143A1
Application number: DE19934328143
Authority: DE
Inventors: Horst Dipl Ing Dr Hesse; Torsten Dipl Ing Berg; Gerd Prof Dr Ing Bernhardt
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1993-08-21
Filing date: 1993-08-21
Publication date: 1995-02-23
Anticipated expiration: 2013-08-22
Also published as: FR2709039B1; FR2709039A1; DE4328143C2

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren für eine Einrichtung zur Gewichtsbestimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Es ist schon ein solches Verfahren für eine Einrichtung zur Ge wichtsbestimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten aus der DE 38 20 757 A1 bekannt bei dem die Wägung von Massen im Anbaugerät mit Hilfe eines Drucksensors durchgeführt wird, welcher den Druck im Hubzylinder einer elektrohydraulischen Hubwerks-Regeleinrichtung ab greift und lastabhängige Signale an ein elektronisches Steuergerät gibt. Dabei werden verschiedene Hinweise gegeben, wie bei der Ge wichtsermittlung störende Einflüsse infolge von unterschiedlichen Schwerpunktsabständen der Last, Hysterese der Einrichtung oder Druckschwingungen verringert werden können. Unter anderem ist zur Vermeidung von Hysterese vorgesehen, mit der Last einen oder mehrere Zyklen aus Heben- und Senkenvorgang abzufahren und aus den er mittelten Drücken einen hysteresefreien Mittelwert des Drucks zu bilden, der weiterverarbeitet werden kann. Auch beim Eichen der Einrichtung ist vorgesehen, mit einem Eichgewicht mehrere Heben- und Senkenvorgänge abzufahren und dabei ein Verhältnis aus Heben-Hyste rese zu Senken-Hysterese zu bilden und weiter zu berücksichtigen. Es kann nun vorkommen, daß dieses Verfahren nicht immer optimal ar beitet. So kann bei der Messung und Auswertung die Reibung in den Lagern und im Hydraulikzylinder, der Einfluß der Bewegungsgeschwin digkeit sowie der durch die Bewegung des Anbaugeräts verursachten Druckschwingungen nicht immer ausreichend berücksichtigt werden. Auch werden keine näheren Angaben zur Art und Weise der Drucker mittlung gemacht, die nach Art und Weise auf eine stationäre, punk tuelle Druckerfassung zielt.

Ferner ist es aus der DE-Z: "Landtechnik", Heft 5/88, Seiten 218 bis 219, Knechtges, "Behälterwägung im Dreipunktanbau" bekannt, wie störende Einflüsse bei der Gewichtsermittlung, insbesondere der Schwerpunktsabstand der Last und die Hysterese, verringert werden können. Dabei wird zwar auf den Zusammenhang zwischen Hysterese und der reibungsbehafteten Lagerung des Gestänges hingewiesen und zur Vermeidung der Hysterese vorgeschlagen, mit Hilfe der elektronischen Kraftheberregelung eine gewichtete Mittelwertbildung in Zusammenhang mit der Druckmessung im Hubzylinder vorzunehmen. Zusätzliche Angaben über den Einfluß der Hysterese werden hier nicht gemacht. Auch wer den keine Aussagen zum Zusammenhang von Druckstreuung und Bewegungs geschwindigkeit sowie zu der Möglichkeit Druckschwingungen zu mini mieren gemacht.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren für eine Einrichtung zur Gewichtsbe stimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten mit den kenn zeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß damit die Gewichtsbestimmung relativ einfach, schnell und vor allen Dingen mit größerer Genauigkeit durchgeführt werden kann. Die Messung der Lastsignale erfolgt nun während der Bewegung des Hubzylinders, sowohl beim Heben als auch beim Senken, so daß bei gerichteter Reibung der Verlauf des Lastsignals über einen begrenzten Meßhub ermittelt wird. Auch der Einfluß von Signalschwingungen läßt sich dabei verringern, vor allem wenn hierbei zusätzlich eine symme trische Integration der Last-Lage-Funktion um die Parallelstellung zwecks Erzielung genauer Ergebnisse bei verkürzter Wegezeit vorge nommen werden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Verfahren möglich. Besonders vorteilhaft für eine genaue Arbeitsweise der Wiegeeinrichtung ist eine Ausgestaltung nach An spruch 2, wobei durch die Differenzmessung alle Signalanteile elimi niert werden, die nicht durch die gesuchte Last m_G verursacht wer den. Ferner sind Ausbildungen nach den Ansprüchen 3 und 4 besonders zweckmäßig. So können hier die Reibung in den Lagern und im Hubzy linder besser berücksichtigt werden. Durch die Berücksichtigung eines Korrekturfaktors k₂ für die annähernden Größenverhältnisse zwischen Reibung beim Heben und beim Senken läßt sich eine weit gehende Eliminierung des von der zu wägenden Last abhängigen Reib druckes erreichen. Selbst wenn der Korrekturfaktor k₂ nur nähe rungsweise bestimmt wird, so arbeitet das Verfahren immer noch ge nauer als bei einer Mittelwertbildung. Ferner ist es besonders günstig, das Verfahren nach Anspruch 5 auszubilden. Durch die Fest legung von bestimmten Geschwindigkeitsbereichen beim Heben- und Senkenvorgang während der Wägung läßt sich eine sehr hohe Genauig keit erzielen, womit eine genaue Wägung kleiner Massen bei großer Gesamtmasse möglich wird. Weiterhin ist es vorteilhaft, das Verfahren gemäß den Ansprüchen 6 und 8 auszubilden, wodurch unter der Voraussetzung der hinreichend genauen Kenntnis der Geometrie des Dreipunktanbaus der Korrekturfaktor k₂ für das Verhältnis der lastabhängigen Heben- zur Senkenreibung und der Umrechnungsfaktor k so genau ermittelt werden können, daß auf eine Kalibrierung des Systems verzichtet werden kann. Fernerhin ist es für die Genauigkeit der Signalermittlung zweckmäßig, nach den Ansprüchen 9 und 10 zu verfahren, da hierbei auch der störende Einfluß von Signal schwingungen vermindert wird. Günstig ist es ferner, nach Anspruch 12 zu verfahren, wodurch trotz Verschleißerscheinungen eine hohe Ge nauigkeit beibehalten wird und Wartungszyklen verlängert werden können. Besonders vorteilhat ist die Verwendung eines Drucksensors, da er eine genaue Wägung begünstigt und wegen seiner Eigenschaft, die Hubstangenkräfte zu summieren, nur einmal im System erforderlich ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus der Be schreibung und der Zeichnung.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung darge stellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 in vereinfachter Darstellung eine Einrichtung zur Ge wichtsbestimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 als Teil der Einrichtung nach Fig. 1 das Dreipunkt-Regelgestänge mit der Abnahme des Zylinderhubs,

Fig. 3 ein Diagramm zur Messung des Hydraulik druckes während der Bewegung des Dreipunktanbaus, wobei Lage und Hy draulikdruck als Funktion der Zeit aufgetragen sind,

Fig. 4 ein Diagramm zur Messung des Hydraulikdruckes, wobei der Hydraulikdruck als Funktion des Zylinderhubes aufgetragen ist, und

Fig. 5 ein Diagramm, das die Drücke bei der Wägung einer Masse m_G zeigt.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Die Fig. 1 zeigt in vereinfachter Form eine Einrichtung 10 zur Ge wichtsbestimmung von an einem Schlepper 11 angehängten Lasten in Form eines Anbaugeräts 12, das hier in an sich bekannter Weise über ein elektrohydraulisch betätigbares Dreipunkt-Regelgestange 13 höhenverstellbar an der Heckseite des Schleppers angelenkt ist. Das Regelgestänge 13 ist somit ein Teil einer elektrohydraulischen Hub werks-Regeleinrichtung 14, in welche die Einrichtung 10 zur Ge wichtsbestimmung im wesentlichen integriert ist.

Das Regelgestänge 13 hat einen Oberlenker 15 und einen Unterlenker 16, an denen über ein Kopplungsdreieck 17 das Anbaugerät 12 ange lenkt ist. Am Unterlenker 16 greift eine Hubstange 18 an, die von einem Hubzylinder 19 über eine Hubwelle 21 mit ihren beiden Hubarmen 22 betätigbar ist. Der Hubzylinder 19 ist über ein elektrohy draulisches Regelventil 23 ansteuerbar, das von einer Hydropumpe 24 mit Druckmittel versorgt wird. Als lastabhängiges Signal zur Ge wichtsbestimmung wird am Hubzylinder 19 mit einem Drucksensor 25 der jeweilige Druck gemessen und als elektrisches Signal an ein elektro nisches Steuergerät 26 gegeben. Ferner wird an der Hubwelle 21 in an sich bekannter Weise über einen Lagesensor 27 die relative Lage des Regelgestänges 13 zum Schlepper 11 erfaßt und an das elektronische Steuergerät 26 gemeldet. In dem elektronischen Steuergerät 26 sind alle für die Steuerung, Meßwerterfassung, Speicherung und Auswertung erforderlichen Elemente zusammengefaßt, wobei auch ein Mikrorechner 28 für die erforderlichen Funktionen vorgesehen ist. Das elektro nische Steuergerät 26 steht zur Ansteuerung des Regelgeräts 23 mit diesem in Wirkverbindung.

Wie ferner die Fig. 2 näher zeigt, in welcher der Dreipunktanbau mit dem Regelgestänge 13 in vergrößertem Maßstab und vereinfacht dargestellt ist, weist der Hubzylinder 19 einen zugeordneten Hub sensor 29 auf, welcher den zugeordneten Zylinderhub ZH ermittelt. Dieser Hubsensor 29 ist in an sich bekannter Weise ebenfalls als elektromechanischer Sensor ausgebildet, der seine zum Zylinderhub ZH proportionalen Signale an das elektronische Steuergerät 26 weiter gibt. Natürlich kann an dem Signal des Lagesensors 27 auf die Position des Hydraulikzylinders (Hub ZH) geschlossen werden.

Beim Betrieb der Einrichtung 10 zur Gewichtsbestimmung wird davon ausgegangen, daß bei einer Belastung des Anbaugerätes 12 sich der Hydraulikdruck im reibfreien System bei Vernachlässigung der Ver formung des Dreipunktanbaus proportional zur aufgelegten Masse m_G ändert. Stehen ferner Ober- und Unterlenker 15, 16 während der Wä gung parallel zueinander, wie dies Fig. 2 veranschaulicht, so hat der Schwerpunkt der Masse keinen Einfluß auf den durch m_G verur sachten, hysteresefreien statischen Druck p_Gst. Dieser Wert ist nur aus den Drücken zu ermitteln, die beim Heben und Senken mit der Masse m_G (P_VLGh und P_VLGs) und ohne die Masse m_G (P_VLh und P_VLs) gemessen werden.

In dem Diagramm nach Fig. 3 ist nun beispielhaft das Prinzip der Druckmessung veranschaulicht, wobei zur Gewichtsbestimmung der ge suchten Masse der Kolben des Hubzylinders 19 in einem begrenzten Längenbereich mit einer quasistatischen Geschwindigkeit mehrmals be wegt wird. Mit der Kurve 31 ist dabei der Verlauf des Zylinderhubes ZH über der Zeit dargestellt. Die Bewegung des Zylinderhubes erfolgt um eine Parallelstellung herum, in der sich auch der Meßhub Δ ZH befindet. Ferner macht die Kurve 31 deutlich, vor der Meßzeit t_H beim Heben sowie vor der Meßzeit t_S beim Senken der Kolben des Hubzylinders 19 jeweils einen Vorhub 32 ausführt. Wegen der Abhängigkeit des Hy draulikdruckes im Hubzylinder 19 von der Bewegungsgeschwindigkeit ist letztere auch annähernd konstant zu halten, insbesondere im Bereich des Meßhubes Δ ZH. Ferner ist in dem Diagramm nach Fig. 3 mit der Kurve 33 der Verlauf des Druckes aufgetragen, der vom Drucksensor 25 gemessen wird. Besonders günstig dabei ist, wenn der Kolben des Hubzylinders 19 einen Hubbereich von etwas mehr als 50 mm durchläuft und dessen Geschwindigkeit ausreichend groß ist. Im Bereich um den Mittelwert der Bewegung (Lage) wird der Hydraulikdruck p als Funktion des Zylinderhubes ZH aufgezeichnet, wie dies das Diagramm nach Fig. 4 näher zeigt. Aus den in Fig. 4 dargestellten Zusammenhängen wird deutlich, daß sich die Drücke für Heben p_h und für Senken p_s aus folgenden Gleichungen errechnen lassen:

wobei die Flächen A_h und A_s sich aus den Druckverläufen beim Heben und beim Senken über dem Meßhub ergeben. Auf diese Weise können die beiden Drücke durch eine einfache Integration der Druck-Lage-Funktion um die Parallelstellung herum ermittelt werden, wie dies aus Fig. 4 näher hervorgeht.

Bei der Ermittlung der Heben- und Senkendrücke wird der Hubzylinder 19 mit Hilfe der elektronischen Hubwerks-Regeleinrichtung 14 mit einer Geschwindigkeit gleichförmig um die Parallelstellung bewegt, die einerseits über der kritischen Geschwindigkeit bezüglich Slip-Stick-Erscheinungen liegen muß, andererseits aber wegen der zunehmenden Druckschwingungen das Doppelte des kritischen Wertes nicht überschreiten sollte. Die besonders während des Anfahrvorganges auftretenden Druckschwingungen in der Kurve 33 werden zum einen durch einen genügend großen Vorhub 32, der bei der Senkenbewegung im allgemeinen kleiner gewählt werden kann, und zum anderen durch die Integration des Heben- bzw. Senkendruckes in einem bestimmten Bereich um die Parallelstellung, der 20 mm Zylinderhub nicht unterschreiten sollte, eliminiert. In Abhängigkeit von der ge forderten Genauigkeit und dem Verhältnis der zu wägenden Masse m_G zur Gesamtmasse des Geräts ist der Vorgang gegebenenfalls mehrmals zu wiederholen.

Bei der Durchführung des Verfahrens werden die Drücke ermittelt, die beim Heben und Senken mit und ohne Masse m_G gemessen werden. In der Fig. 5 sind nun diese Zusammenhänge näher dargestellt, wobei die Drücke p_VLh bzw. p_VLs den gemessenen Heben- bzw. Senkendruck bei Nullpunktwägung darstellen, also bei einer Wägung ohne die Masse m_G, wobei jedoch zum Beispiel das leere Anbaugerät 12 als Vorlast wirken kann. Bei einer Wiederholung der Vorgänge nach Fig. 3 und 4 zur Ermittlung der Drücke mit der zu bestimmenden Masse m_G werden die Drücke p_VLGh bzw. p_VLGs ermittelt, welche den gemessenen Heben- bzw. Senkendruck bei Wägung der Masse m_G darstellen. An schließend wird die Differenz aus den mit und ohne Last m_G ge messenen Heben- und Senkendrücken gebildet, nach folgenden Gleichungen:

P_Gh = p_VLGh - p_VLh
P_Gs = p_VLGs - p_VLs

wobei p_Gh bzw. p_Gs die Druckdifferenzen beim Heben und Senken infolge der Masse m_G darstellen. Aufgrund der Differenzbildung werden bei Vernachlässigung der von der Gesamtlast abhängigen Ver formung des Dreipunktanbaus alle, von der Last m_G unabhängigen Druckanteile eliminiert; insbesondere sind dies durch Eigengewichte der Lenker, Druckverluste im Ölfilter, lastunabhängige Reibung und Vorlast verursachte Druckanteile einschließlich des Absolutfehlers des Drucksensors. Der hysteresefreie Druck p_Gst unterscheidet sich von den Drücken p_Gh und p_Gs nur durch die in Vorzeichen und Be trag von der Bewegungsrichtung abhängigen und zur Last m_G propor tionalen Reibanteile. Er läßt sich mit Hilfe der Formel

berechnen, wobei der Faktor

das Verhältnis der von m_G abhängigen Heben- zur Senkenreibung repräsentiert. Er wird neben der Lenkergeometrie, der Geometrie der Hydraulikzylinder und der Reibradien in den Gelenken auch durch den Schwerpunktabstand der Masse m_G und dem Zustand der Reibstellen bestimmt. In Abhängigkeit von der geforderten Genauigkeit der Ge wichtsermittlung können mehrere Wege zur Ermittlung von k₂ be schritten werden.

So läßt sich der Korrekturfaktor k₂ experimentell bestimmen, wie dies in der DE 38 20 757 A1 näher beschrieben ist. Ein anderer Weg besteht in der Abschätzung anhand von Erfahrungswerten, wobei der Faktor k₂ = 1,05 bis 1,1 (1, 2) gewählt wird. Ein zusätzlicher Weg besteht in der Berechnung des Faktors k₂ für einen bestimmten Schlepper anhand der Geometrie nach Fertigungsunterlagen, wobei die Reibverhältnisse im Hydraulikzylinder und die Reibverhältnisse am Gelenk nach mathematischen Modellen für Einzelkomponenten ermittelt und in das Gesamtmodell, welches sich auf Fig. 2 bezieht, eingear beitet wird. Für dabei gegebenenfalls fehlende Größen wie Hub stangenlänge, Lange des Oberlenkers, den Kopplungsabstand des Ge rätes oder den gewählten Anlenkpunkt des Oberlenkers sind Standard werte einzusetzen; ferner sind der Schwerpunkt der Masse m_G und die Reibwertzahlen abzuschätzen. Ein zusätzlicher Weg zur Ermittlung des Faktors k₂ besteht darin, wie zuvor beschrieben den Wert k₂ zu berechnen, aber wegen ihres größeren Einflusses auf k₂ eine experimentelle Bestimmung einer guten Näherung für die einzelnen Reibwertzahlen durchzuführen. Dazu wird bei der Ein richtung des Systems beim Händler eine Last in verschiedenen Schwer punkten gewogen und die im jeweiligen Schwerpunkt auftretende Hyste rese

bestimmt. Über den Zusammenhang Hysterese in Abhängigkeit vom Schwerpunktsabstand lassen sich die Reibwerte mit Hilfe eines mathe matischen Algorithmus mit guter Näherung bestimmen. Zudem läßt sich hierbei über die Veränderung der Hysterese k₁ während des Be triebes unter der Voraussetzung etwa gleichen Schwerpunktabstandes< oder des ungefähren Schwerpunktsabstandes der mit Hilfe der zusätzlichen Informationen der an sich bekannten Kraftsensoren in den Unterlenkern (Horizontalkraft) errechnet worden ist, auf eine Veränderung der Reibwertzahlen (Schmierzustand der Gelenke, Korrosion) schließen und dieser Umstand kann mit einer Korrektur von k₂ berücksichtigt werden.

Aus dem so ermittelten statischen Druck p_Gst ergibt sich die ge suchte Masse m_G mit Hilfe der Beziehung

m_G = 1/k _* p_Gst

wobei k als spezifische Druckänderung im reibfreien System je Kilo gramm Last aufgefaßt werden kann, so daß der Umrechnungsfaktor k das Verhältnis aus "Änderung des Hydraulikdruckes durch Last m_G (reib freies System)" zu "m_G" bedeutet. Der Umrechnungsfaktor k kann entweder anhand der Geometrie des Dreipunktanbaus berechnet oder mit Hilfe eines Kalibriergewichtes bekannter Masse bestimmt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat somit den Vorteil, daß die Druck messung während der Bewegung erfolgt, wobei die Reibung gerichtet ist. Weiterhin wird durch die Differenzmessung der Drücke eine Eli minierung aller Druckanteile erreicht, die den statischen Druck und den durch ihn verursachten lastabhängigen Reibdruck überlagert. Außerdem kann durch die Kenntnis der annähernden Größenverhältnisse zwischen Reibung beim Heben und beim Senken eine weitgehende Elimi nierung des von der zu wägenden Last abhängigen Reibdruckes vorge nommen werden. Zudem läßt sich das Verhältnis zwischen Heben- und Senkenreibung k₂ näherungsweise bestimmen, wobei mit Hilfe der bei verschiedenen Schwerpunkten gemessenen, lastabhängigen Reibhysterese und ihrer Auswertung in einem mathematischen Modell gearbeitet wird. Selbst bei einer nur näherungsweisen Bestimmung von k₂ arbeitet das vorgeschlagene Verfahren genauer als bei einer Mittelwertbil dung. Unter der Voraussetzung einer hinreichend genauen Kenntnis der Geometrie des Dreipunktanbaus können die Faktoren k₂ und k so ge nau ermittelt werden, daß auf eine Kalibrierung des Systems ver zichtet werden kann. Ist jedoch die Geometrie nur annähernd bekannt, so muß der Faktor k mittels Kalibrierung bestimmt werden. Verände rungen von Schwerpunktsabstand oder Zustand der Gelenke gegenüber der Kalibrierung wirken sich aber nicht so stark aus, als wenn mit Mittelwerten aus Heben- und Senkendruck gearbeitet werden würde. Die Festlegung von bestimmten Geschwindigkeitsbereichen beim Heben- und Senkenvorgang während der Wägung erlaubt eine sehr hohe Genauigkeit, so daß auch eine genaue Wägung kleiner Massen bei großer Gesamtmasse möglich wird. Die Eliminierung des störenden Einflusses von Druck schwingungen durch Vorhub in Verbindung mit der symmetrischen Inte gration der Druck-Lage-Funktion um die Parallelstellung zur Drucker mittlung erlaubt die Erzielung genauerer Ergebnisse bei verkürzter Wägezeit. Nach dem vorgeschlagenen Verfahren durchgeführte Wägungen ermöglichen bei geringem Zeitaufwand die Bestimmung von Massen < 50 kg mit einem Fehler < 3% auch bei vollem Anbaugerät 12, wenn ein Neigungseinfluß ausgeschaltet ist. Die Veränderung des Korrektur faktors k₂ infolge geänderter Betriebsbedingungen (Schmierzustand, Verschleiß) kann über die Veränderung der Hysterese k₁ registriert und bei der Auswertung berücksichtigt werden; damit ergeben sich neben genaueren Ergebnissen auch längere Wartungsintervalle.

Selbstverständlich sind an den aufgezeigten Verfahren Änderungen möglich, ohne vom Gedanken der Erfindung abzuweichen. Obwohl das Verfahren anhand eines Beispiels mit Drucksensor dargestellt ist, läßt sich das vorgeschlagene Verfahren auch bei Verwendung anderer lastabhängiger Sensoren vorteilhaft durchführen; so kann z. B. an stelle des Drucksensors im Hubzylinder ein elektromechanischer Kraftsensor in den Hubstangen oder den Hubarmen angebracht werden; ebenso konnte im Unterlenker ein das Biegemoment erfassender Last sensor verwendet werden, da auch mit ihm bei Parallelstellung schwerpunktsunabhängig gemessen werden kann.

Selbstverständlich sind unter dem Begriff Schlepper bzw. Arbeits fahrzeug auch Salzstreufahrzeuge und andere Fahrzeuge zu verstehen, bei denen vergleichbare Verhältnisse vorliegen.

Claims

1. Verfahren für eine Einrichtung zur Gewichtsbestimmung von an einem Schlepper angehängten Lasten, die mit Hilfe eines hydraulisch betätigbaren Gestänges einer elektrohydraulischen Hubwerks-Regel einrichtung an einem landwirtschaftlichen Arbeitsfahrzeug höhenver stellbar angelenkt sind, wobei ein Lastsensor lastabhängige Signale liefert, die unabhängig vom Schwerpunkt der angelenkten Last sind, aus denen die Größe der angehängten Last herleitbar ist und wobei ein lageabhängiger Sensor, der die Lage des Regelgestänges relativ zum Arbeitsfahrzeug abgreift, Signale an ein elektronisches Steuer gerät der Einrichtung gibt, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Lastsensor (25) der Verlauf des Lastsignales während eines be grenzten Meßhubes (Δ ZH) aufgezeichnet wird, der beim Heben und beim Senken im Bereich einer Parallelstellung von Ober- und Unter lenker mit annähernd gleichbleibender Geschwindigkeit durchfahren wird und daß daraus die Lastsignale für Heben und Senken ermittelt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Heben signal (p_VLh) und das Senkensignal (p_VLs) einerseits ohne die zu bestimmende Masse (m_G) und andererseits das Hebensignal (p_VLGh) und das Senkensignal (p_VLGs) mit dieser Masse (m_G) ermittelt werden und daß daraus die Signaldifferenzen (p_Gh) beim Heben und beim Senken (p_Gs) bestimmt werden, welche der Wägung der zu er mittelnden Last (m_G) zugrunde gelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Be stimmung der Last aus den Signaldifferenzen (p_Gh, p_Gs) ein Um rechnungsfaktor (k) verwendet wird, der die spezifische Druckände rung im reibfreien System je Kilogramm Last angibt und daß ferner ein Korrekturfaktor (k₂) berücksichtigt wird, welcher das Verhält nis zwischen der lastabhängigen Hebenreibung (p_Grh) zur Senken reibung (p_Grs) angibt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Be stimmung der gesuchten Masse (m_G) nach folgender Formel erfolgt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die gleichbleibende Geschwindigkeit beim Ab fahren des Heben- und Senkenvorgangs so groß gewählt ist, daß sie einerseits über dem kritischen Wert liegt, bei dem slip-stick-Er scheinungen auftreten können, und insbesondere unterhalb vom Doppel ten dieses kritischen Wertes verbleibt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß der Umrechnungsfaktor (k) anhand der Geometrie des Dreipunktanbaus (13) errechnet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß der Umrechnungsfaktor (k) mit Hilfe eines Kalibrierge wichts bekannter Masse ermittelt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeich net, daß der Korrekturfaktor (k₂) aus der vorgegebenen Geometrie des Dreipunktanbaus (13) errechnet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich net, daß der Hubzylinder (19) vor dem eigentlichen Meßhub (Δ ZH) einen Vorhub (32) beim Heben sowie einen entsprechenden Vorhub (32) beim Senken ausführt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, da durch gekennzeichnet, daß die Lastsignale beim Heben und Senken durch Integration der Last-Lage-Funktion (Fig. 4), insbesondere über dem Meßhub (Δ ZH) des Hubzylinders (19), ermittelt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß der Korrekturfaktor (k₂) experimentell ermittelt wird, indem die Heben- und Senkensignale, die ein unbekanntes Ge wicht in wenigstens zwei verschiedenen Schwerpunktsabständen verur sacht, aufgenommen und in einem mathematischen Modell verrechnet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß mit Hilfe der Signale der last- und/oder lageab hängigen Sensoren eine automatische Anpassung des Korrek turfaktors (k₂) an den aktuellen Betriebszustand (Zustand der Ge lenke; ungefährer Schwerpunktsabstand) erfolgt.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, da durch gekennzeichnet, daß als Lastsensor ein den hydraulischen Druck im Hydrauliksystem (19) abgreifender Drucksensor (25) verwendet wird.