DE4322435C2 - Verfahren zum Bearbeiten von Ventilsitzringen - Google Patents
Verfahren zum Bearbeiten von VentilsitzringenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten von Ventil
sitzringen gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei einem herkömmlichen spanabhebenden Verfahren werden Ventil
sitzringe zur Ausbildung eines Ventilsitzes für Gaswechselven
tile in einer ersten Bearbeitungsstation vorbearbeitet, in der
am im Zylinderkopf eingepreßten Ventilsitzring brennraumseitig
eine kegelförmige Fase mit einer Oberfläche hoher, jedoch zu
lässiger Rauhigkeit (Rz = ca. 40 µm) und einem Regelöffnungswin
kel von 90° geschaffen wird. Die Fase wird dabei durch einen
mit einer Wendeschneidplatte ausgerüsteten Bohrkopf gefertigt,
die von einem an ihm unter 45° zur Bohrkopfachse angeordneten,
von einer Schubstange betätigbaren Schrägschieber geführt wird.
In einer zweiten Bearbeitungsstation wird der Ventilsitzring
NC-gesteuert feinbearbeitet, wobei an diesem eine zweite kegel
förmige Fase ausgebildet wird, die sich an die erste Fase unter
Ausbildung einer Überschneidungskante anschließt und einen
kleineren Regelöffnungswinkel aufweist als die erste Fase. Da
bei sollen die Fasen möglichst konzentrisch zueinander sein.
Die zweite Fase bildet die Dichtfläche für das Ventil - also
den Ventilsitz -, wobei die Oberflächenrauhigkeit der Fase für
eine dichte Anlage des Ventils am Ventilsitz möglichst klein
Rz = ca. 6,3 µm) sein muß. Zum einen ergibt sich jedoch aus der
toleranzbehafteten Wiederaufnahme des vorbearbeiteten Zylinder
kopfes in der Feinbearbeitungsstation nach Bearbeitung in den
Bohrungen nur mit sehr hohem maschinenbaulichen Aufwand ein
noch zulässiger Versatz der Fasen zueinander. Ein unzulässig
hoher Versatz führt zu einer umlaufend unterschiedlichen Breite
des Ventilsitzes und einem taumelnden Verlauf der Überschnei
dungskante, wodurch das Ventil in seiner Funktion auf Dauer
beeinträchtigt werden kann. Zum anderen ergeben sich durch die
Programmsteuerung der Feinbearbeitung Unstetigkeiten im Verlauf
der Bearbeitungskurve, so daß die bearbeitete Dichtfläche Un
ebenheiten aufweist, welche die Dichtigkeit des Ventils in sei
ner Schließstellung vermindern. Werden die beiden Bearbeitungs
stufen in einer Bearbeitungsstation nacheinander ausgeführt, so
ist die Oberflächenqualität insbesondere der zweiten Fase sehr
stark vom Zustand der Schneide des Werkzeuges abhängig. Dabei
erreicht die Schneide im Laufe der Bearbeitung einen Zustand,
in dem mit ihr noch gut vorbearbeitet werden kann, der jedoch
den Anforderungen der Feinbearbeitung nicht mehr genügt. Somit
wird die Standzeit der Schneide von den Feinbearbeitungstole
ranzen bestimmt, so daß aufgrund des dabei häufigen Werkzeug
wechsels längere Ausfallzeiten der Bearbeitungsstation in Kauf
genommen werden müssen, die mit hohen Produktionskosten verbun
den sind.
Desweiteren ist aus der DE 37 20 630 A1 ein Verfahren zur zer
spanenden Fertigung von zylindrischen Flächen durch Bohren be
kannt, bei dem die Vorbearbeitung und die Fertigbearbeitung,
d. h. die Feinbearbeitung, mit demselben Bohrwerkzeug und in
derselben Aufspannung durchgeführt wird. Die Vorbearbeitung
erfolgt im Vergleich zur Fertigbearbeitung mit größerer Vor
schubgeschwindigkeit und entgegengesetzter Vorschubrichtung.
Bei der Vor- und bei der Fertigbearbeitung gelangen dadurch
jeweils unterschiedliche Stellen der Schneide des Bohrwerkzeu
ges mit dem Werkstück in Schneideingriff.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfah
ren zum Bearbeiten von Ventilsitzringen dahingehend
weiterzuentwickeln, daß bei gleichzeitiger Senkung der Investi
tions- und Produktionskosten exakt reproduzierbar jeweils eine
den Ventilsitz darstellende Dichtfläche an den Ventilsitzringen
ausbildbar ist, an der dauerhaft eine vollständig dichte Anlage
eines Gaswechselventiles in der Schließstellung gewährleistet
ist.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1
angegebenen Merkmale gelöst.
Dank der Erfindung entfällt eine Bearbeitungsstation für die
Ventilsitzringe, da die Vorbearbeitung und die End- bzw. Fein
bearbeitung in einer Station erfolgen, wodurch die Investiti
onskosten und der Platzbedarf in der Transferstraße für die
Bearbeitung der Ventilsitzringe und somit für die Fertigung von
Zylinderköpfen wesentlich gesenkt werden. Da zur Feinbearbei
tungsstufe eine von der zur Vorbearbeitung eingesetzten Schnei
de lokal getrennte Schneide des Schneidzahns verwendet wird,
wird die Standzeit des Schneidzahns erhöht, was die Auswechsel
häufigkeit des Schneidwerkzeuges wesentlich verringert. Dadurch
ergeben sich längere Standzeiten bzw. eine größere Auslastung
der Bearbeitungsstation und niedrigere Betriebskosten, nämlich
Wartungs- und insbesondere Schneidstoffkosten und damit insge
samt niedrigere Produktionskosten.
Aufgrund der Zusammenfassung der beiden Bearbeitungsstufen auf
eine Bearbeitungsstation, einen Bohrkopf und einen Schneidzahn
werden die aus einer Wiederaufnahme des Zylinderkopfes resul
tierende Toleranzen vermieden, so daß die beiden Fasen reprodu
zierbar exakt konzentrisch zueinander ausgebildet werden kön
nen. Dadurch verläuft die von den beiden Fasen gebildete Über
schneidungskante absolut taumelfrei, womit eine vollständig
dichte Anlage des Gaswechselventiles an der durch die
Feinbearbeitung erzeugten Fase, die den Ventilsitz bildet, beim
Schließvorgang gewährleistet ist.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran
sprüchen entnommen werden; im übrigen sind in der nachfolgenden
Zeichnungsbeschreibung zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung
näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 in einer Schnittdarstellung einen Abschnitt eines Zylin
derkopfes mit einem fertigbearbeiteten Ventilsitzring und einem
Gaswechselventil in Schließstellung,
Fig. 2 in einer seitlichen Ansicht eine Wendeschneidplatte ei
nes Bohrwerkzeuges zur Fertigung des Ventilsitzringes aus Fig.
1,
Fig. 3a-b das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung des
Ventilsitzringes aus Fig. 1 in zwei Bearbeitungsstufen mit ein
ander entgegengesetzten Vorschubrichtungen,
Fig. 4a-c das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung des
Ventilsitzringes aus Fig. 1 in zwei Bearbeitungsstufen mit
gleichgerichteten Vorschüben der bearbeitenden Wendeschneid
platte.
In der Fig. 1 ist ein brennraumseitiger Abschnitt eines Zylin
derkopfes 1 im Bereich eines Gaswechselkanales 2 dargestellt.
In den Zylinderkopf 1 ist eine koaxial zum Gaswechselkanal 2
angeordnete ringförmige Ausnehmung 3 eingearbeitet, in die ein
Ventilsitzring 4 eingepreßt ist.
Der Ventilsitzring 4 weist an seiner Innenseite 5 drei sich im
Verlauf des Ranals 2 aneinander anschließende und nur durch
jeweils eine Überschneidungskante 6, 7 voneinander getrennte
kegelförmige Fasen 8, 9, 10 unterschiedlichen Öffnungswinkels und
unterschiedlicher Breite auf, wobei der Öffnungswinkel der Fa
sen 8, 9, 10 untereinander in Richtung des Brennraumes zunimmt.
Die Fasen 8, 9, 10 sind dabei zueinander exakt konzentrisch ange
ordnet. An die brennraumfernste Fase 10 grenzt brennraumabge
wandt ein zylindrischer Abschnitt 11 der Innenseite 5 des Ven
tilsitzringes 4 an, der mit der Kanalinnenseite 12 bündig ver
läuft.
Die Rauhigkeiten der Oberflächen der Fasen 8 und 10 sind in
etwa gleich und betragen ca. 40 µm. Die Fase 9 weist gegenüber
den Fasen 8, 10 eine wesentlich geringere Rauhigkeit (ca. 6,3 µm)
auf und bildet die Dichtfläche, bzw. den Ventilsitz für ein
Gaswechselventil 13, das sich in Fig. 1 in Schließstellung be
findet und mit seinem Ventilteller 14 am Ventilsitz vollständig
dicht anliegt.
Zur Herstellung der Fasen an der Innenseite 5 des Ventilsitz
ringes 4 wird ein einziger in den Ausführungsbeispielen nicht
dargestellter Bohrkopf einer einzigen ebenfalls nicht darge
stellten Bearbeitungsstation in ein und derselben Aufspannung
verwandt.
Der bei der Bearbeitung koaxial zur Ventilsitzringachse 15 ro
tierende Bohrkopf weist an seinem ringzugewandten Ende eine in
einem Halter befestigte Wendeschneidplatte 16 auf, die mit ei
nem Umfangsbereich 17 im Schneideingriff anfänglich mit der
Stirnseite 18 des Ventilsitzringes 4 steht. Dabei erfolgt die
Bearbeitung in zwei Bearbeitungsstufen, wobei in einer ersten
Stufe der Ventilsitzring vorbearbeitet wird und in einer
zweiten der ersten nachfolgenden Stufe die Fein- bzw. Endbear
beitung erfolgt, die die Fase 9 erzeugt.
Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, weist die Wendeschneidplatte 16
im Umfangsbereich 17 zwei durch eine kurze gerade Seitenkante
19 deutlich voneinander getrennte Schneiden 20, 21 auf. Diese
sind um wenigstens die Spanbreite des breiteren Spanes der bei
den Bearbeitungsstufen am Umfang der Wendeschneidplatte ausein
andergerückt. Die Wendeschneidplatte 16 ist somit in Form eines
gleichseitigen Dreiecks mit abgeplatteten Ecken ausgebildet,
welche in Annäherung an ein Sechseck jeweils zwei durch die
Seitenkante 19 verbundene Ecken besitzen, die die Schneiden
20, 21 bilden. Im übrigen ist auch die Wendeschneidplatte 16 in
Form eines Quadrates denkbar, die mit abgeplatteten Ecken der
Form eines Achteckes angenähert ist.
Durch die im Vergleich zu herkömmlich ausgebildeten Wende
schneidplatten vergrößerte räumliche Distanz der beiden Schnei
den 20 und 21 im Umfangbereich 17 bei paralleler Ausrichtung
der Schneide 21 zur Ventilsitzringachse 15 wird verhindert, daß
die bei der Feinbearbeitung verwandte Schneide 21 bzw. 21′ wäh
rend der Vorbearbeitung des Ventilsitzringes zusätzlich in
Schneideingriff gelangt und sich durch die dabei entstehende
Beanspruchung abnutzt. Desweiteren wird dadurch der für die
Kraftübertragung der Zerspanungskräfte zur Verfügung stehende
Querschnitt des Schneidzahnes gegenüber einer spitz-dreieckigen
Schneidplattenform vergrößert, was die mechanische Stabilität
der jeweiligen Schneide gegenüber einem Ausbrechen erheblich
erhöht.
Das erste Ausführungsbeispiel des Bearbeitungsverfahrens ver
läuft, wie in Fig. 3a und 3b dargestellt. Der Bohrkopf weist
dabei einen unter 45° zur Bohrkopfachse mittels einer Schub
stange bewegbaren Schrägschieber auf, mit dem die am
werkzeugseitigen Ende des Bohrkopfes angebrachte Halterung für
die Wendeschneidplatte 16 unter gleichem Winkel linear verfahr
bar ist.
In der ersten Bearbeitungsstufe (Fig. 3a) wird der linearen
45°-Vorschubbewegung der Wendeschneidplatte 16 zusätzlich eine
gesteuerte Vorschubbewegung in axialer Richtung vom Ventilsitz
ring 4 zurückgerichtet überlagert. Der Umfangsbereich 17 zer
spant dadurch mit seiner Schneide 20 in - bezogen auf die Bohr
kopfachse - zentripetaler Richtung (Pfeilrichtung) ein erstes
kleineres Zerspanungsvolumen 22 am Ventilsitzring 4, als dies
in einer reinen 45°-Bewegung erreicht wird, und erzeugt somit
eine erste Fase 8 mit größerem Regelöffnungswinkel. Nach Zer
spanung des ersten Volumens ist die Vorbearbeitung des Ventil
sitzringes abgeschlossen, bei der dessen Fertigform angenähert
ist.
Die Fase 8 bildet dabei eine vorläufige Überschneidungskante 23
mit einer schon vorgefertigten kegelförmigen Fase 10 ver
gleichsweise kleinen Regelöffnungswinkels. Die Kante 23 wird
vom Umfangsbereich 17 der Wendeschneidplatte 16 überfahren,
wodurch der Umfangsbereich 17 in den Öffnungsbereich 24 des
Ventilsitzringes 4 eintritt. Die Verfahrbewegung verläuft so
weit, bis die parallel zur Ventilsitzringachse 15 ausgerichtete
Schneide 21 die Mantelfläche eines durch die künftige Über
schneidungskante 7 der zu fertigenden Dichtflächenfase 9 ver
laufenden, zur Ventilsitzringachse 15 koaxialen gedachten Zy
linders berührt. Danach wird der lineare Vorschub zunächst ab
geschaltet und der gesteuerte axiale Vorschub umgekehrt, wonach
der Umfangsbereich 17 in den von der Fase 10 begrenzten Öff
nungsbereich 24 hineingesenkt wird, bis die Schneide 21 des
Umfangsbereiches 17 die künftige Überschneidungskante 7 er
reicht. Daraufhin wird der axiale Vorschub ausgeschaltet.
Schließlich wird der lineare 45°-Vorschub aktiviert, jedoch in
entgegengesetzter Richtung, so daß in einer zweiten Bearbei
tungsstufe, der Fein- bzw. Endbearbeitung, eine Rückbewegung
des Schrägschiebers ohne Überlagerung einer axialen Vorschubbe
wegung (Fig. 3b) erfolgt. Dabei steht der Umfangsbereich 17 nun
mit seiner Schneide 21 mit der Innenseite 5 des Ventilsitzrin
ges 4 im Schneideingriff und zerspant in einer zentrifugalen
Bewegung bezüglich der Bohrkopfachse unter einem Winkel von 45°
ein zweites kleineres Zerspanungsvolumen 25 als das Zerspa
nungsvolumen 22, das den Kantenbereich der Überschneidungskante
23 umfaßt. Dabei wird von der der Bearbeitungsrichtung zuge
wandten Schneide 21 die als Dichtfläche für ein Gaswechselven
til 13 dienende kegelförmige Fase 9, also den Ventilsitz, mit
ihren Überschneidungskanten 6, 7 erzeugt.
Die Oberfläche der Fase 9 weist dank der sehr guten Oberflä
chenqualität der Schneide 21, die allein in der Schlichtbewe
gung eingesetzt wird und darüber hinaus nur das verhältnismäßig
kleine Zerspanungsvolumen 25 zerspanen muß, eine wesentlich
geringere Rauhigkeit auf als die der Fase 8. Günstig wirkt sich
dabei auch die einfache Verfahrbewegung in 45°-Richtung über
den Schrägschieber ohne die Überlagerung der axialen Vorschub
bewegung aus, da die Unstetigkeiten einer rechnergesteuerten
Vorschubbewegung, die hier zu Unebenheiten der Dichtfläche füh
ren, von vorneherein ausgeschaltet werden können.
In einer Variante zum ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 3a
und b weist im zweiten in Fig. 4a-c die Wendeschneidplatte 16′
Umfangsbereiche 17′ auf, deren Schneiden 20′, 21′ jedoch anstel
le der Seitenkante 19 durch eine muldenförmige Einkerbung 26,
die aus der Zeichnungsvergrößerung in Fig. 4b ersichtlich ist,
voneinander lokal getrennt sind. Dadurch wird die Schneidenein
griffslänge bei der Bearbeitung verkleinert, was die Abdräng
kräfte des zu zerspanenden Ventilsitzringes auf die Schnei
den 20′, 21′ und den Verschleiß der Wendeschneidplatte 16′ verrin
gert.
In Fig. 4a schruppt die Schneide 20′, ähnlich zum Vorbearbei
tungsvorgang gemäß des ersten Ausführungsbeispieles (Fig. 3a)
den Ventilsitzring 4 in zentripetaler Richtung und erzeugt die
Fase 8. Erreicht die nachfolgende Schneide 21′ den zur Stirn
seite 18 des Ventilsitzringes 4 verlängert gedachten Kegelman
tel der auszubildenden Fertigform der kegelförmigen Dichtflä
chenfase 9 (Fig. 4b), so wird der zusätzliche axiale Vorschub
abgeschaltet und die zweite Bearbeitungsstufe beginnt.
Die Wendeschneidplatte 16′ setzt daraufhin ihre Verfahrbewegung
linear in 45°-Richtung zentripetal fort, wobei deren Stellung
im Verhältnis zum Ventilsitzring 4 unverändert bleibt. Dabei
gelangt die vorauslaufende Flanke der Schneide 21′ selbsttätig
in Schneideingriff mit dem Ventilsitzring 4 und bildet bei der
Bearbeitung der Dichtfläche die Überscheidungskante 6 aus. In
der weiteren Bearbeitung folgt die Schneide 21′ der Schneide
20′ lokal versetzt nach, so daß in einem Arbeitsgang die Dicht
fläche zunächst vor- und unmittelbar danach endbearbeitet wird
(Fig. 4c).
Dabei wird in der ersten Bearbeitungsstufe von der Schneide 20′
ein größeres Zerspanungsvolumen zerspant als im Ausführungsbei
spiel gemäß den Fig. 3a, b, während in der zweiten Bearbei
tungsstufe die Schneide 21′ ein wesentlich kleineres Volumen
zerspant. Durch das verringerte zu zerspanende Volumen verrin
gert sich ebenso der Verschleiß der für die Feinbearbeitung
vorgesehenen Schneide, wobei sich gleichzeitig die Standzeit
des Umfangsbereiches 17′ der Wendeschneidplatte 16′ erhöht. Die
Schneide 20′ wird zwar durch die verlängerte Vorbearbeitung
zusätzlich beansprucht, jedoch muß ihre Oberflächengüte nur den
geringeren Qualitätsanforderungen der Oberfläche der Fase 8
entsprechen.
Da beide Bearbeitungsstufen in gleichsinniger Verfahrrichtung -
zentripetal - ausgeführt werden, werden in einfacher Weise Be
wegungen der Wendeschneidplatte 16′ in ihrem Sitz verhindert,
die bei gegensinnig verlaufenden Verfahrrichtungen wie beim
Ausführungsbeispiel in Fig. 3a, b auftreten und unter Umständen
zu gravierenden Formabweichungen der herzustellenden Ventil
sitzringkontur im Ventilsitzbereich führen können. Im Ausfüh
rungsbeispiel in Fig. 3a, b dagegen muß zur Vermeidung der Bewe
gungen die Wendeschneidplatte 16 zeitaufwendig in den Sitz lös
bar eingelötet oder eingeklebt werden.
Claims (7)
1. Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der konischen Dicht
fläche und einer axial brennraumseitig angrenzenden, exakt kon
zentrisch zur Dichtfläche verlaufenden flach-konischen Fase von
in einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine eingepreßten
Ventilsitzringen mittels eines rotierenden und axial verschieb
baren Bohrkopfes, dessen zerspanende Schneide durch eine
Wendeschneidplatte gebildet ist, die radial verfahrbar im Bohr
kopf gelagert ist, wobei jeweils unabhängig voneinander unter
schiedliche Vorschub- bzw. Zustellgeschwindigkeiten in axialer
und in radialer Hinsicht einstellbar sind, derart, daß beliebi
ge Regelwinkel mit dem Bohrkopf an den Ventilsitzring angedreht
werden können, wobei
- - in einer ersten Bearbeitungsstufe unter Zerspanung eines ersten Zerspanungsvolumens mit einer ersten Schneide die Fer tigform des Ventilsitzringes zunächst angenähert und
- - in einer zweiten Bearbeitungsstufe unter Zerspanung eines geringeren Zerspanungsvolumens als in der ersten Bearbeitungs stufe mit einer zweiten Schneide bei geringerer Rauheit als in der ersten Bearbeitungsstufe und bei geringerer Vorschubge schwindigkeit zumindest im Bereich der Dichtfläche die Fertig form des Ventilsitzringes endbearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß beide Bearbeitungsstufen in ein und derselben Bearbeitungs station und mit ein und demselben Bohrkopf sowie ein und der selben Wendeschneidplatte (16) bei derselben Aufspannung des Zylinderkopfes (1) durchgeführt werden, wobei die Schneide (20, 20′) für die erste, nur die flachkonische Fase (8) umfas sende Bearbeitungsstufe und die Schneide (21, 21′) für die zwei te, nur die Dichtfläche umfassende Bearbeitungsstufe aufgrund einer polygonalen Gestaltung des Umrisses der in Schneidein griff gelangenden Umfangsbereiche (17) der Wendeschneidplatte (16, 16′) um wenigstens die Spanbreite des breiteren Spanes der beiden Bearbeitungsstufen am Umfang der Wendeschneidplatte (16, 16′) auseinandergerückt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste, die flach-konische Fase (8) betreffende Bearbei
tungsstufe mit zentripetaler und die zweite, die Dichtfläche
betreffende Bearbeitungsstufe mit zentrifugaler Zustellbewegung
durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß beide Bearbeitungsstufen mit gleichgerichteter, vorzugswei
se zentripetaler Zustellbewegung erzeugt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorschubrichtung für die Bearbeitung der Dichtfläche
durch eine am Bohrkopf vorgesehene entsprechend der Dichtfläche
geneigte mechanische Führung erzeugt wird und daß die Vorschub
richtung für die Bearbeitung der geringer geneigten flachkoni
schen Fase (8) durch Überlagerung einer der Axialkomponente der
mechanisch vorgegebenen Vorschubrichtung entgegengerichtete
Axialbewegung des gesamten Bohrkopfes erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 mit zentripetaler Zustellbewegung,
dadurch gekennzeichnet,
daß die flachkonische Fase (8) nur bis zu einem radial vor der
Innenkontur des Dichtringes (4) liegenden Umschaltpunkt bear
beitet wird und daß die weitere Bearbeitung unmittelbar von da
an mit einer steileren der Neigung der Dichtfläche entsprechen
den Zustellrichtung bei im Verhältnis zum Ventilsitzring (4)
unveränderter Stellung der Wendeschneidplatte (16′) unter Ver
wendung der in Zustellrichtung nachfolgenden Schneide (21′)
fortgesetzt wird, wobei der Umschaltpunkt auf eine solche
Stelle gelegt ist, auf der die Scheide (21′) auf dem zur
Stirnseite (18) des Ventilsitzrings (4) verlängert gedachten
Kegelmantel der auszubildenden Fertigform der kegelförmigen
Dichtfläche zu liegen kommt.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Wendeschneidplatte (16) in Form eines Dreiecks oder
Quadrates mit abgeplatteten Ecken verwendet wird, welche in
Annäherung an ein Sechseck bzw. Achteck jeweils zwei durch eine
kurze gerade Seitenkante (20) verbundene Ecken (23, 24)
aufweisen.
7. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Wendeschneidplatte (16′) in Form eines Dreiecks oder
Quadrat mit abgeplatteten Ecken verwendet wird, welche durch
eine muldenförmige Einkerbung (26) voneinander getrennt sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19934322435 DE4322435C2 (de) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | Verfahren zum Bearbeiten von Ventilsitzringen |
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Publications (2)
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DE4322435A1 DE4322435A1 (de) | 1995-01-12 |
DE4322435C2 true DE4322435C2 (de) | 1996-12-05 |
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1993
- 1993-07-06 DE DE19934322435 patent/DE4322435C2/de not_active Expired - Fee Related
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Date | Code | Title | Description |
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OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DAIMLER-BENZ AKTIENGESELLSCHAFT, 70567 STUTTGART, |
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8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70567 STUTTGART, DE |
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8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |