DE4315067A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Schweiß- oder Siegelnaht bei einem thermoplastischen Hüllstoff - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Schweiß- oder Siegelnaht bei einem thermoplastischen HüllstoffInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung einer
Schweiß- oder Siegelnaht bei einem thermoplastischen Hüllstoff durch
Anpressen eines Schweiß- oder Siegelkopfes gegen zwei sich überlappende
Endbereiche des durch einen Träger gestützten Hüllstoffes, insbesondere
zur Bildung der Längsschweiß- oder Siegelnaht bei einem Folienschlauch
einer Schlauchbeutelmaschine.
Ein Verfahren dieser Art ist aus der EP 0 232 220 B1 bekannt. Das
bekannte Verfahren betrifft die Ausbildung einer Längsschweißnaht oder
Siegelnaht an einem Folienschlauch bei einer Schlauchbeutelmaschine.
Hierbei wird aus einer von einer Rolle abgezogenen ebenen Folie aus
thermoplastischem Material durch eine Formschulter ein Schlauch
gebildet, der durch Längs- und Querschweißnähte zu einem Beutel geformt
wird, der nach dessen Füllung vom Schlauchstrang abgetrennt wird. Die
flexible Folie wird von der Vorratsrolle abgewickelt und zur
Formschulter geführt, welche die Folie in eine im wesentlichen
zylindrische Form um ein Füllrohr herum lenkt, das als Träger für den
Folienschlauch während des Verschweißens bzw. Versiegelns des Schlauches
dient.
Bei dem bekannten Verfahren wird dabei der Folienschlauch kontinuierlich
über das Trägerrohr vorgeschoben und steht mit diesem auch an den zu
verschweißenden Schlauchendbereichen in Kontakt. Der Schweiß- oder
Siegelkopf wird während des Schlauchvorschubes mit gleicher linearer
Geschwindigkeit wie der Schlauch in dessen Vorschubrichtung bewegt. Es
versteht sich, daß durch den unmittelbaren Kontakt der zu
verschweißenden bzw. zu versiegelnden Materialbereiche mit dem Träger
während des Schweiß- oder Siegelvorganges Nachteile in bezug auf die
Qualität der Schweiß- bzw. Siegelnaht entstehen (beispielsweise besteht
die Gefahr eines Anhaftens des Materiales am Träger), weil der beim
Schweißen aufgeschmolzene Materialbereich unmittelbaren Kontakt mit dem
Träger hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der angegebenen
Art zu schaffen, mit dem sich qualitativ besonders hochwertige Schweiß- oder
Siegelnähte herstellen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der angegebenen
Art dadurch gelöst, daß an der Trägerseite des Hüllstoffes im Bereich
der auszubildenden Naht ein Gaspolster aufgebaut wird, gegen das der
Schweißvorgang durchgeführt wird.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird somit ein direkter Kontakt des zum
Schweißen bzw. Siegeln aufgeschmolzenen Materialbereiches mit dem Träger
verhindert. Statt dessen wird im Schweiß- bzw. Siegelbereich zwischen
Träger und den zu verschweißenden bzw. zu versiegelnden
Materialbereichen ein permanentes Gaspolster ausgebildet, das einerseits
für einen entsprechenden Abstand des zu verschweißenden bzw. zu
versiegelnden Materiales zum Träger sorgt, andererseits jedoch dem gegen
das Material gepreßten Schweiß- oder Siegelkopf einen ausreichenden
Widerstand entgegensetzt, so daß eine Schweiß- oder Siegelnaht mit
einwandfreier Qualität hergestellt werden kann.
Wesentlich ist, daß das erfindungsgemäß vorgesehene Gaspolster eine
Breite besitzt, die mindestens dem durch den Schweiß- bzw. Siegelvorgang
aufgeschmolzenen Materialbereich entspricht. Geht man davon aus, daß der
Schweiß- bzw. Siegelkopf eine Breite besitzt, die dem
Überlappungsbereich der miteinander zu verschweißenden bzw. zu
versiegelnden Endbereiche des thermoplastischen Materiales entspricht,
so sollte die Breite des Gaspolsters mindestens dem Überlappungsbereich
des zu verschweißenden bzw. zu versiegelnden Materiales entsprechen. Bei
einer breiteren Ausbildung des Gaspolsters wird noch besser
sichergestellt, daß der aufgeschmolzene Materialbereich mit dem Träger
in Kontakt tritt.
Das erfindungsgemäß ausgebildete Gaspolster besteht vorzugsweise aus
Luft, die auf einen entsprechenden Überdruck gebracht und über eine
geeignete Leitung einer das Gas aufnehmenden Kammer zugeführt wird. Von
dieser Kammer wird das Gas über eine Vielzahl von Kanälen gegen das zu
verschweißende Material geblasen, wobei sich das entsprechende
Gaspolster ausbildet. Dabei wird das Gas vorzugsweise senkrecht zur
Materialebene auf dieses geblasen.
Bei einer Alternative kann die Anblasrichtung so gewählt sein, daß das
Material gleichzeitig einen Bewegungsimpuls erhält, der die
Materialförderung übernimmt bzw. diese unterstützt.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens der vorstehend angegebenen Art mit einem Schweiß- oder
Siegelkopf und einem Träger für den zu verschweißenden oder zu
versiegelnden thermoplastischen Hüllstoff, insbesondere eine
Schlauchbeutelmaschine. Die Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet, daß sie eine Quelle eines unter Überdruck stehenden
Gases, eine im Bereich des Trägers angeordnete, das Gas aufnehmende
Kammer, eine Leitung für das Gas zwischen Quelle und Kammer und eine
Vielzahl von Gasdurchtrittskanälen zwischen der Kammer und der dem
Hüllstoff benachbarten Trägeraußenseite aufweist.
Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung ist vorzugsweise als
getaktete oder kontinuierlich arbeitende Schlauchbeutelmaschine
ausgebildet. Dies schließt jedoch nicht aus, daß die Vorrichtung
beispielsweise auch zum Aneinanderschweißen von ebenen Kunststoffolien
bahnen verwendet werden kann. Bei dem Träger kann es sich daher um einen
solchen mit ebener oder gekrümmter Oberfläche handeln, je nachdem, ob
zwei Materialbahnen aneinandergeschweißt oder ein Materialschlauch
zusammengeschweißt werden soll.
Anstelle einer Schweißung kann auch eine Siegelung stattfinden, bei der
eine auf das Material aufgetragene Schicht durch Wärmeeinwirkung
verbinden wird. Nachfolgend wird der Einfachheit halber jedoch nur von
Schweißen, Schweißnaht etc. gesprochen.
Wie erwähnt, wird für den Aufbau des Gaspolsters insbesondere Luft
verwendet. Je nach Anwendungsfall können jedoch auch andere Gase,
beispielsweise Inertgase oder auch reaktive Gase, eingesetzt werden,
wobei letztere verwendet werden, wenn gleichzeitig auf den mit dem
Gaspolster beaufschlagten Bereich des zu verschweißenden Materiales in
irgendeiner Weise chemisch eingewirkt werden soll. Auch physikalische
Einwirkungen durch das Gas sind möglich, beispielsweise um die dem
Gaspolster zugewandte Seite des zu verschweißenden Materiales zu
erwärmen.
Wie bereits erwähnt, soll das Gaspolster einen direkten Kontakt des zu
verschweißenden Materialbereiches mit dem Träger verhindern, anderer
seits jedoch den zu verschweißenden Materialbereich in ausreichender
Weise abstützen, so daß der Schweißkopf beim Pressen gegen die Material
bahn einen ausreichenden Widerstand erhält. Der entsprechende Überdruck
des für den Aufbau des Gaspolsters verwendeten Gases ist dabei so zu be
messen, daß er den vorstehenden Anforderungen genügt, wobei die jeweils
vorhandenen Gegebenheiten zu berücksichtigen sind. Beispielsweise sollte
das für den Aufbau des Gaspolsters verwendete Gas unter einem Druck von
4 bis 6 bar stehen, mit dem die Gaskammer beaufschlagt wird.
Die das Gas aufnehmende Kammer ist im Bereich des Trägers angeordnet, d. h.
vorzugsweise in demselben, beispielsweise in einer Trägerplatte oder
innerhalb der Wandung eines Trägerrohres. Bei sehr dünn ausgebildeten
Trägern kann die Kammer beispielsweise auch auf der vom Material
abgewandten Seite des Trägers ausgebildet sein, wobei sich in diesem
Fall die Vielzahl der Gasdurchtrittskanäle durch die gesamte Wandstärke
des Trägers erstreckt. Im ersten Fall, wo die Kammer innerhalb des
Trägers angeordnet ist, sind die entsprechenden Gasdurchtrittskanäle
kürzer. Diese Kanäle besitzen beispielsweise einen Durchmesser von
10 mm.
Die Gasdurchtrittskanäle können durch Bohrungen im Träger gebildet sein.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich
dadurch aus, daß die Vielzahl der Gasdurchtrittskanäle durch die Poren
eines Sintermetalls gebildet ist, das zwischen der das Gas aufnehmenden
Kammer und dem zu verschweißenden Material angeordnet ist, d. h. die dem
Material zugewandte Außenseite des Trägers bildet. Es versteht sich, daß
die Außenseite des Sintermetalleinsatzes in einer Ebene mit der
Außenseite des übrigen Trägermaterials liegt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels in
Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht eines Teils einer Vertikalschlauchbeutel
maschine mit Formschulter und Füllrohr;
Fig. 2 eine um 90° gegenüber Fig. 1 gedrehte Ansicht der gleichen
Teile der Vertikalschlauchbeutelmaschine;
Fig. 3 einen Horizontal schnitt entlang der Linie I-I in Fig. 2;
und
Fig. 4 ein vergrößertes Detail des Horizontalschnittes der Fig. 3.
Bei der in den Figuren dargestellten Vorrichtung handelt es sich um eine
kontinuierlich arbeitende Vertikalschlauchbeutelmaschine, die ein
bevorzugtes Einsatzgebiet des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt.
Einzelheiten einer derartigen Maschine sind beispielsweise in der
EP 0 232 220 B1 beschrieben und werden an dieser Stelle nicht mehr
wiederholt. Es sind lediglich die Teile der Maschine beschrieben, die
für den Erfindungsgegenstand relevant sind.
Bei der Maschine wird in üblicher Weise eine von einer Rolle abgezogene
ebene Folie aus Kunststoffmaterial durch eine Formschulter 1 zu einem
Schlauch geformt, der durch Längs- und Querschweißnähte zu einem Beutel
geformt wird, der nach dessen Füllung vom Schlauchstrang abgetrennt
wird. Die Formschulter 1 lenkt die ebene Folie in eine im wesentlichen
zylindrische Form um ein Füllrohr 2 herum, das gleichzeitig als Träger
für den gebildeten Folienschlauch dient. Der Folienschlauch muß an
seinen sich überlappenden Enden am Mantel durch eine Längsnaht
geschlossen werden, was durch einen Schweißkopf 4 in der Form einer
Schweißbacke erfolgt.
Der Schweißvorgang erfolgt während des Transportes des Folienschlauches
über dem Trägerrohr 2, der mit Hilfe von geeigneten Anpreßrollen (nicht
gezeigt) durchgeführt wird. Zur Durchführung des Schweißvorganges bewegt
sich der Schweißkopf 4 mit der gleichen konstanten Geschwindigkeit wie
der Folienschlauch, so daß zwischen beiden Teilen keine Relativbewegung
stattfindet. Dabei bewegt sich der Schweißkopf an die Folie heran,
zusammen mit dieser entlang dem Trägerrohr 2 und wieder von der Folie
weg.
Wie Fig. 3 zeigt, ist im Trägerrohr 2 im Bereich der sich überlappenden
Enden des Folienschlauches 7 ein Längsstreifen 3 aus einem geeigneten
Sintermetall ausgebildet. Der Längsstreifen besitzt eine Länge, die der
Bewegung des Schweißkopfes 4 zur Durchführung des Schweißvorganges
entlang dem Trägerrohr 2 entspricht oder größer als diese ist. In der
Breite deckt der Sintermetallstreifen 3 den zu schweißenden Bereich des
Folienschlauches 7 ab, d. h. erstreckt sich bei dem hier dargestellten
Ausführungsbeispiel über den Überlappungsbereich der Schlauchenden, was
auch etwa der Breite des Schweißkopfes 4 entspricht.
Der in das Trägerrohr 2 eingelassene Sintermetallstreifen 3 weist eine
Oberfläche auf, die der Krümmung des Trägerrohres entspricht, so daß ein
glatter Übergang zwischen dem Trägerrohr und dem Streifen gegeben ist.
Hinter dem Sintermetallstreifen 3, d. h. auf der von der Folie
abgewandten Seite der Trägerrohrwandung, befindet sich eine Luftkammer
6, die entweder vollständig in der Trägerrohrwandung angeordnet ist, wie
in Fig. 4 gezeigt, oder durch einen geeigneten luftundurchlässigen
Mantel abgeschlossen ist, wie in Fig. 3 gezeigt. Die entsprechende
Luftkammer 6 ist in größerem Maßstab in Fig. 4 dargestellt. Sie dient
zur Ausbildung eines permanenten Luftpolsters, das dadurch entsteht, daß
der Luftkammer 6 zugeführte, unter Überdruck stehende Luft durch den
porösen Sintermetallstreifen 3 zur Außenseite des Trägerrohres hin
entweicht und dabei zwischen dem Folienschlauch 7 und der Außenseite des
Sintermetallstreifens 3 ein Luftpolster aufbaut, das einen direkten
Kontakt des durch die Schweißung aufgeschmolzenen Folienbereiches mit
der Oberfläche des Trägerrohres verhindert.
Die unter Überdruck stehende Luft wird von einer geeigneten Quelle
(nicht gezeigt) über eine Leitung 5 in die sich unter dem
Sintermetallstreifen 3 befindende langgestreckte Luftkammer 6
eingeführt. Da bei der hier dargestellten Vertikalschlauchbeutelmaschine
das Trägerrohr 2 gleichzeitig als Füllrohr für die einzelnen
Folienbeutel dient, muß der Innenraum des Trägerrohres 2 im wesentlichen
zur Durchführung der Füllung freibleiben. Die Luftkammer 6 muß in
Verbindung mit dem Sintermetallstreifen 3 mindestens so lang sein, wie
sich der Schweißkopf 4 zur Durchführung der Schweißung entlang dem
Trägerrohr 2 bewegt.
Allgemein sei noch erwähnt, daß für die Erfindung auch andere
Sintermaterialien als Sintermetalle verwendet werden können. So haben
sich insbesondere keramische Materialien und PTFE als besonders geeignet
erwiesen.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich ferner als besonders geeignet
erwiesen für die Schweißung bzw. Siegelung von Umlegenähten, da in
diesen Fällen besonders hohe Schweißdrücke benötigt werden. Solche
Umlegenähte sind bei asymmetrischen Verbundfolien vorhanden. In einem
solchen Fall werden daher drei übereinander angeordnete Folienbereiche
miteinander verschweißt.
Claims (7)
1. Verfahren zur Bildung einer Schweiß- oder Siegelnaht bei einem
thermoplastischen Hüllstoff durch Anpressen eines Schweiß- oder
Siegelkopfes gegen zwei sich überlappende Endbereiche des durch einen
Träger gestützten Hüllstoffes, insbesondere zur Bildung der
Längsschweiß- oder Siegelnaht bei einem Folienschlauch einer
Schlauchbeutelmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß an der Trägerseite
des Hüllstoffes im Bereich der auszubildenden Naht ein Gaspolster
aufgebaut wird, gegen das der Schweißvorgang durchgeführt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem
Schweiß- oder Siegelkopf und einem Träger für den zu verschweißenden
oder zu versiegelnden thermoplastischen Hüllstoff, insbesondere
Schlauchbeutelmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Quelle
eines unter Überdruck stehenden Gases, eine im Bereich des Trägers (2)
angeordnete, das Gas aufnehmende Kammer (6), eine Leitung (5) für das
Gas zwischen Quelle und Kammer (6) und eine Vielzahl von Gasdurchtritts
kanälen zwischen der Kammer (6) und der dem Hüllstoff (7) benachbarten
Trägeraußenseite aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl
der Gasdurchtrittskanäle durch eine Vielzahl von Bohrungen im Träger
gebildet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl
der Gasdurchtrittskanäle durch die Poren eines Sintermetalls (3)
gebildet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die das Gas aufnehmende Kammer (6) innerhalb des Trägers (2)
ausgebildet ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Träger (2) als Trägerrohr und die das Gas aufnehmende Kammer (6)
innerhalb der Rohrwandung ausgebildet ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die das Gas aufnehmende Kammer (6) auf der vom Hüllstoff abgewandten
Seite des Trägers (2) durch einen gasdichten Mantel geschlossen ist.
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