DE4305559A1 - Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen - Google Patents

Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen

Info

Publication number
DE4305559A1
DE4305559A1 DE19934305559 DE4305559A DE4305559A1 DE 4305559 A1 DE4305559 A1 DE 4305559A1 DE 19934305559 DE19934305559 DE 19934305559 DE 4305559 A DE4305559 A DE 4305559A DE 4305559 A1 DE4305559 A1 DE 4305559A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
light
contour
light barriers
arrangement according
conveyor belt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19934305559
Other languages
English (en)
Inventor
Hans Schiesl
Hermann Leistner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stratec Control Systems GmbH
Original Assignee
Hans Schiesl
Hermann Leistner
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hans Schiesl, Hermann Leistner filed Critical Hans Schiesl
Priority to DE19934305559 priority Critical patent/DE4305559A1/de
Publication of DE4305559A1 publication Critical patent/DE4305559A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01V—GEOPHYSICS; GRAVITATIONAL MEASUREMENTS; DETECTING MASSES OR OBJECTS; TAGS
    • G01V8/00—Prospecting or detecting by optical means
    • G01V8/10—Detecting, e.g. by using light barriers
    • G01V8/20—Detecting, e.g. by using light barriers using multiple transmitters or receivers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/04—Sorting according to size
    • B07C5/12—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for
    • B07C5/122—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for for bottles, ampoules, jars and other glassware
    • B07C5/126—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for for bottles, ampoules, jars and other glassware by means of photo-electric sensors, e.g. according to colour
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/24—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures
    • G01B11/245—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures using a plurality of fixed, simultaneously operating transducers
    • H—ELECTRICITY
    • H03—ELECTRONIC CIRCUITRY
    • H03K—PULSE TECHNIQUE
    • H03K2217/00—Indexing scheme related to electronic switching or gating, i.e. not by contact-making or -breaking covered by H03K17/00
    • H03K2217/94—Indexing scheme related to electronic switching or gating, i.e. not by contact-making or -breaking covered by H03K17/00 characterised by the way in which the control signal is generated
    • H03K2217/941—Indexing scheme related to electronic switching or gating, i.e. not by contact-making or -breaking covered by H03K17/00 characterised by the way in which the control signal is generated using an optical detector
    • H03K2217/94114—Optical multi axis

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Konturerken­ nung von auf einem Förderband oder dergleichen Förder­ einrichtungen mit gleichförmiger Fördergeschwindigkeit an einer optischen Abtasteinrichtung vorbeibewegten Ge­ genständen, insbesondere Flaschen.
Anordnungen dieser Art finden vor allem Verwendung in Getränkeabfüllanlagen, in denen die auf einem Förder­ band ankommenden Flaschen nach Farbe, Verschluß und Oberflächenkontur geprüft und sortiert werden müssen, um Störungen im weiteren Betriebsablauf zu vermeiden. Die verschiedenen Sortierkriterien (Farbe, Verschluß und Kontur) werden in unterschiedlichen Meßstationen überprüft. Die zum Teil intelligenten Systeme leiten ihre Informationen an einen übergeordneten Leitrechner weiter, der die Daten sammelt, die Objektverfolgung übernimmt und Weichen im Fördersystem steuert. Dabei ist zu berücksichtigen, daß in modernen Getränkeabfüll­ anlagen zwischen 40 000 und 120 000 Flaschen pro Stunde bearbeitet werden bei Bandgeschwindigkeiten von bis zu 2 m/s.
Es ist bekannt, für die Konturerkennung von Flaschen CCD-Kameras einzusetzen, die eine recht hohe Auflösung gewährleisten. Die CCD-Kameras stellen jedoch hohe An­ forderungen an die Beleuchtungsquelle. Hierzu ist ein homogenes Licht von konstanter Intensität erforderlich. Die Kamera selbst erfordert als optisches System regel­ mäßige Wartungen und muß stets genau eingestellt und ausgerichtet sein. Eine solche Meßeinrichtung erfordert daher einen hohen Herstellungs- und Wartungsaufwand, der den oft einfacheren Anforderungen in Getränkeabfüll­ anlagen nicht angepaßt ist.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu­ grunde, eine Anordnung und ein Verfahren zur Konturer­ kennung zu entwickeln, die mit relativ einfachen Mit­ teln eine auf den jeweiligen Anwendungsfall angepaßte zuverlässige und weitgehend wartungsfreie Funktion ge­ währleistet.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden die in den Ansprüchen 1 bzw. 10 angegebenen Merkmalskombinationen vorgeschla­ gen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprü­ chen.
Die erfindungsgemäße Lösung geht von dem Gedanken aus, daß durch eine sukzessive Abtastung eines an der Ab­ tasteinrichtung vorbeibewegten Gegenstandes mit Hilfe mehrerer über die Höhe verteilt angeordneter Licht­ schranken ein zweidimensional aufgerastertes Projek­ tionsbild des Gegenstandes erzeugt werden kann, das mit vorhandenen, im Teach-In-Verfahren erzeugten Referenz­ bildern zum Zwecke der Konturerkennung verglichen wer­ den kann. Um dies zu ermöglichen, wird gemäß der Er­ findung vorgeschlagen, daß die Abtasteinrichtung eine Gruppe von in verschiedener Höhe über dem Förderband angeordneten, zueinander parallelen, mit ihrem Strah­ lengang quer zur Förderrichtung ausgerichteten, auf das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein der Gegenstände im Strahlengang unter Abgabe eines entsprechenden Aus­ gangssignals ansprechenden Lichtschranken aufweist, daß die Lichtschranken während des Aufenthalts eines der vorbeibewegten Gegenstände im Bereich der Abtastein­ richtung in mehreren Abtastzyklen mit vorgegebener Wie­ derholfrequenz aktivierbar sind, daß die digitalisier­ ten Ausgangssignale der einzelnen Lichtschranken zyklus­ weise nacheinander in einer digitalen Speicheranordnung unter Bildung einer Konturmatrix abspeicherbar sind und daß die Konturmatrix durch eine mikroprozessorunter­ stützte Auswerteeinrichtung mit mindestens einer in einem Referenzdatenspeicher abgelegten Referenzmatrix vergleichbar ist.
Um eine gegenseitige Störung der einzelnen Lichtschran­ ken durch Streu- oder Brechungslicht zu vermeiden, wird gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die einzelnen Lichtschranken der Gruppe bei jedem Abtastzyklus mit vorgegebener Taktfre­ quenz getrennt voneinander aktivierbar sind.
Vorteilhafterweise weisen die im Durchlicht arbeitenden Lichtschranken einen auf der einen Seite des Förderban­ des angeordneten Lichtsender und einen auf der anderen Seite des Förderbandes angeordneten Lichtdetektor auf, die paarweise einander zugeordnet und gemeinsam akti­ vierbar sind. Die Lichtsender sind zweckmäßig als vor­ zugsweise in einem gemeinsamen Gehäuse in gleichem Ab­ stand voneinander angeordnete Leuchtdioden ausgebildet, während die Lichtdetektoren als vorzugsweise in einem gemeinsamen Gehäuse in gleichem Abstand voneinander angeordnete Fototransistoren ausgebildet sind. Dabei werden zweckmäßig die Lichtsender über einen Demulti­ plexer und die Lichtdetektoren über einen Multiplexer mit der Taktfrequenz paarweise synchron zueinander ak­ tiviert. Dies ermöglicht eine vertikale Punktauflösung, die nur von der Größe des Lichtdetektors abhängig ist.
Um ein von der Fördergeschwindigkeit unabhängiges Ra­ sterbild zu erzeugen, ist es notwendig, die Wiederhol­ frequenz der Abtastzyklen der momentanen Fördergeschwin­ digkeit anzupassen. Zweckmäßig ist daher eine Einrich­ tung zur Messung der Fördergeschwindigkeit vorgesehen, die beispielsweise zwei in Förderrichtung vor der Ab­ tasteinrichtung in definiertem Abstand voneinander an­ geordnete, auf die vorbeibewegten Gegenstände anspre­ chende, vorzugsweise als Lichtschranken ausgebildete Sensoren aufweist. Aus der Zeitverschiebung der Aus­ gangssignale der Sensoren kann für jeden vorbeibewegten Gegenstand die Fördergeschwindigkeit und damit die Wie­ derholfrequenz berechnet werden, bevor der Gegenstand in den Strahlengang der konturabtastenden Lichtschran­ ken gelangt.
Um bei gegebener Taktfrequenz eine Erhöhung der Abtast­ frequenz zu erzielen, kann es von Vorteil sein, wenn die für die Konturabtastung erforderliche Gruppe der Lichtschranken nach Art eines Meßfensters aus einer Vielzahl von äquidistant angeordneten Sender-Empfänger- Paaren in Anpassung an die zu erfassende Gegenstands­ kontur ausgewählt werden. Dadurch kann die Zahl der für die Abtastung notwendigen Lichtschranken reduziert und die Wiederholfrequenz und damit auch die Fördergeschwin­ digkeit erhöht werden.
Die Konturerkennung erfolgt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch, daß die vorbeibewegten Gegenstände mit einer Gruppe von in unterschiedlicher Höhe über dem Förderband angeordneten, parallel zueinander quer zur Förderrichtung ausgerichteten Lichtschranken mit vorge­ gebener Wiederholfrequenz in mehreren Abtastzyklen ab­ getastet werden, daß die Ausgangssignale der einzelnen Lichtschranken durch Vergleich mit einem vorgegebenen Schwellenwert in das Vorhandensein oder Nichtvorhanden­ sein der Gegenstände im Strahlengang definierende di­ gitale Zustandswerte umgeformt und zur Konturerkennung mit Referenzwerten verglichen werden. Vorteilhafterwei­ se werden hierzu die digitalen Zustandswerte der ein­ zelnen Lichtschranken bei jedem Abtastzyklus nacheinan­ der digital abgespeichert. Die aus den Zustandswerten sämtlicher Abtastzyklen gebildete Konturmatrix wird so­ dann zur Konturerkennung mit mindestens einer vorgege­ benen Referenzmatrix verglichen.
Dabei kann im einzelnen so vorgegangen werden, daß im Zuge des Abtastens eines jeden Gegenstands für jede Lichtschranke i die Nummer ki des ersten, durch die ge­ messene Zustandsgröße das Vorhandensein des Gegenstands signalisierenden Abtastzyklus als Konturkenngröße er­ mittelt und mit einer entsprechenden Referenzkenngröße ri der vorgegebenen Referenzmatrix unter Bildung einer individuellen Abweichung verglichen wird, daß aus den zu allen Lichtschranken i gehörenden individuellen Ab­ weichungen eine Gesamtabweichung a ermittelt wird und durch Vergleich mit einer vorgegebenen Gesamttoleranz amax ein Konturerkennungssignal erzeugt wird. Die licht­ schrankenspezifischen individuellen Abweichungen werden zweckmäßig durch Differenzbildung (ki-ri) gebildet, während die Gesamtabweichung aus der gegebenenfalls mit einem lichtschrankenbezogenen Gewichtsfaktor (gi) modi­ fizierten Absolutwertsumme der individuellen Abweichun­ gen nach der Formel
gebildet werden.
Das logische Konturerkennungssignal A kann nach der Be­ ziehung
erzeugt werden, wobei a die Gesamtabweichung und amax ei­ ne vorgegebene Maßzahl für die Erkennungstoleranz be­ deuten.
Zur Erzeugung einer Referenzmatrix und/oder der Refe­ renzkenngrößen werden eine Mehrzahl (m) gleichartiger Gegenstände (j) an den Lichtschranken (i) vorbeibewegt und von diesen abgetastet. Für jeden Gegenstand (j) und jede Lichtschranke (i) wird die Nummer (kÿ) des ersten durch die gemessene Zustandsgröße das Vorhandensein des Gegenstands signalisierenden Abtastzyklus als Kontur­ kenngröße ermittelt, wobei die Referenzkenngröße ri durch vorzugsweise arithmetische Mittelwertbildung der lichtschrankenbezogenen Konturkenngrößen kÿ aller ver­ messenen Gegenstände j gebildet werden:
Die lichtschrankenbezogenen Gewichtsfaktoren gi können aus der mittleren Streuung (ai) der gemessenen Kontur­ kenngrößen kÿ gegenüber der mittleren Referenzkenn­ größe ri ermittelt werden, und zwar nach folgenden Be­ ziehungen
wobei
die lichtschrankenbezogene mittlere Streuung und gmax einen vorgegebenen maximalen Gewichtsfaktor bedeuten.
Neben der reinen Konturerkennung können die erfindungs­ gemäße Anordnung und das erfindungsgemäße Verfahren bei Verwendung lichtdurchlässiger Flaschen auch zur Füll­ standsmessung und zur Füllstandskontrolle verwendet werden. Dabei wird der Effekt ausgenutzt, daß bei ge­ eigneter Wahl der Schwellenwerte nicht nur die Abschat­ tung durch die Flasche als solche, sondern auch durch die Flüssigkeit erfolgt. Zweckmäßig werden hierzu in einer Lernphase der Flaschendurchmesser in vorgegebener Höhe, vorzugsweise im Bereich des Flaschenhalses, und die Mittelachse der an den Lichtschranken vorbeibeweg­ ten Flaschen in Form von zwischen zwei Meßorten mit der Wiederholfrequenz auftretenden Taktzahlen bestimmt, während im Meßbetrieb die vertikale Lichtschrankengrup­ pe eines vorgegebenen Meßfensters über einen Bruchteil von vorzugsweise etwa 50% des Flaschendurchmessers um die Mittelachse der vorbeibewegten Gegenstände in meh­ reren, vorzugsweise 6 bis 8 Abtastzyklen mit der Wieder­ holfrequenz aktiviert wird und die dabei gemessenen und durch Vergleich mit Schwellenwerten binarisierten Zu­ standswerte der einzelnen Lichtschranken, gegebenenfalls nach vorheriger Zwischenspeicherung, mit Referenzkenn­ größen zur Füllstandskontrolle verglichen werden.
Weiter ist es durch Wahl geeigneter Schwellenwerte und Vergleichsalgorithmen möglich, den Schrumpfungsgrad und/oder den Abnutzungsgrad von Mehrwegeflaschen ins­ besondere aus Kunststoff mit dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren und der zugehörigen Anordnung zu messen und zu überwachen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 ein Schema einer Abtasteinrichtung zur Kontur­ erkennung von auf einem Bandförderer transpor­ tierten Flaschen;
Fig. 2a bis c drei Beispiele für Grafikschemen von Kon­ turmatrizen;
Fig. 3 ein Blockschaltbild einer Schaltungsanordnung für die Konturerkennung.
Die in Fig. 1 ausschnittsweise dargestellte Förderein­ richtung ist beispielsweise Bestandteil einer Getränke­ abfüllanlage. Sie enthält ein Förderband 10, auf wel­ chem Flaschen 12 in Richtung des Pfeils 14 mit vorgege­ bener Geschwindigkeit an einer Meßbrücke 16 für die Konturerkennung vorbeitransportiert werden. Die Meß­ brücke besteht aus einer größeren Anzahl Lichtschranken i (1, 2, 3, 4, 5 . . . ), die in unterschiedlichen Abständen über dem Förderband 10 angeordnet sind und deren Strah­ lengang parallel zueinander quer zur Förderrichtung 14 ausgerichtet ist. Die Lichtschranken weisen jeweils ei­ nen Lichtsender 18 und einen Lichtempfänger 20 auf, die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Förderbands auf gleicher Höhe angeordnet und einander paarweise zu­ geordnet sind. In Förderrichtung vor der Abtasteinrich­ tung 16 sind zwei weitere Lichtschranken 22, bestehend aus je einem Lichtsender 24 und einem Lichtdetektor 26, zur Messung der Fördergeschwindigkeit der auf dem Band 10 transportierten Flaschen 12 im Abstand voneinander angeordnet.
Die Aktivierung der Lichtschranken i erfolgt durch einen Meßcontroller 35 über eine Logikeinheit 32, die auch zur Festlegung der Randbedingungen, wie die das Auslösen und die Aktivierungsdauer eines Meßvorgangs, dient. Dabei wird jeweils ein mit einem Lichtsender 18 verbundener Ausgang eines Demultiplexers 28 und ein mit einem zugehörigen Lichtdetektor 20 verbundener Eingang eines Multiplexers 30 synchron adressiert (ADR-Leitung) und getriggert (Leitung TR). Das mittels Hochpaß 21 ge­ filterte Ausgangssignal AS der als Fototransistoren ausgebildeten Lichtdetektoren wird in einer Verstärker­ stufe 34 analog aufbereitet und einem A/D-Wandler 36 des Meßcontrollers 35 zugeführt. Die digitalisierten Meßwerte können in einer digitalen Speicheranordnung 40 zwischengespeichert und zum Zwecke der weiteren Auswer­ tung und Konturerkennung mittels eines Mikroprozessors 38 verarbeitet werden. Die Konturinformation über die gemessene Flasche wird einem Leitrechner 42 zum Zwecke der Objektverfolgung innerhalb der Gesamtanlage zur Verfügung gestellt.
Mit der erfindungsgemäßen Anordnung kann von den an der Abtasteinrichtung 16 vorbeibewegten Flaschen 12 ein zweidimensional aufgerastertes Projektionsbild in Form einer Konturmatrix erzeugt werden (Fig. 2a bis c). Dazu werden die einzelnen Lichtschranken i (z. B. 48 Stück in vertikaler Richtung) im Zuge der Vorbeibewegung mit vorgegebener, gegebenenfalls von der Fördergeschwindig­ keit abhängiger Wiederholfrequenz (z. B. entsprechend einem 1 mm-Raster in Transportrichtung) in mehreren Ab­ tastzyklen k aktiviert. Die digitalisierten Ausgangs­ signale können dann nach Vergleich mit einem Schwellen­ wert als binäre, auf das Vorhandensein oder Nichtvor­ handensein einer Flasche 12 im Strahlengang der Licht­ schranken bezogene Werte in einer Konturmatrix gespei­ chert werden.
Durch Vergleich mit einer vorgegebenen, beispielsweise im Teach-In-Verfahren erzeugten Referenzmatrix können unterschiedliche Flaschentypen erkannt und dem Leit­ rechner 42 rechtzeitig zur Objektverfolgung zur Verfü­ gung gestellt werden. Im Interesse einer raschen Aus­ wertung im Echtzeitbetrieb besteht eine wichtige Aufga­ be darin, einen schnellen Auswertealgorithmus zu fin­ den, in welchem auch Maßtoleranzen der Flaschen und To­ leranzen bei der Meßdurchführung in gewissen Grenzen berücksichtigt werden können.
Zur Konturerkennung wird eine gemessene Kontur Niveau für Niveau (Lichtschranken i) mit der Referenzkontur un­ ter Differenzbildung verglichen und die dabei ermittel­ ten Abweichungen unter Bildung einer Gesamtabweichung aufsummiert. Liegt bei einer Messung die Gesamtabwei­ chung unter einer maximal zulässigen, aus der Erfahrung gewonnenen Grenze, wird die Flasche dem entsprechenden Referenztyp zugeordnet. Bei den Messungen ergeben sich niveauabhängige Toleranzen, die bei der Auswertung zu­ sätzlich berücksichtigt werden sollten. Dies kann mit Hilfe von niveauabhängigen Gewichtsfaktoren erfolgen. Werden bei einem bestimmten Niveau (Lichtschranke i) geringe Toleranzen erwartet, so ist der Gewichtsfaktor groß, so daß eine Abweichung von der Referenzkontur in diesem Bereich stark in die Auswertung eingeht. Umge­ kehrt ist bei bestimmten Niveaus eine Toleranz groß, geht die Abweichung von der Referenzkontur nur gering, eventuell sogar überhaupt nicht in die Auswertung ein.
Damit ergibt sich der folgende, nur aus elementaren Re­ chenoperationen bestehende und daher schnelle Auswerte­ algorithmus:
mit
a: Gesamtabweichung
u: unterstes Niveau (abhängig vom gewählten Meßfenster)
o: oberstes Niveau (abhängig vom gewählten Meßfenster)
ri: Zyklusnummer der ersten Abdunklung der Referenzkon­ tur beim Niveau i
ki: Zyklusnummer der ersten Abdunklung der gemessenen Kontur beim Niveau i
gi: Gewichtsfaktor für das Niveau i.
Vom Anwender kann nun die maximal zulässige Gesamtab­ weichung amax festgelegt werden, mit der darüber ent­ schieden wird, ob einer Messung der entsprechende Fla­ schentyp zugeordnet wird oder nicht.
Zur Erzeugung der Referenzmatrizen ist eine Lernphase notwendig. Aus einer Mehrzahl von Messungen j müssen dabei sämtliche Konturinformationen abgeleitet werden, die für eine Referenzkontur wesentlich sind. Wichtig ist dabei, daß die dazu verwendete Meßreihe für den je­ weiligen Flaschentyp repräsentativ ist. Sonst können Toleranzen aufgrund von Größenabweichungen und Abwei­ chungen von der Rotationssymmetrie oder auch systembe­ dingte Toleranzen bei der Auswertung nicht einbezogen werden.
Für die Beschreibung einer Referenzkontur werden fol­ gende Daten benötigt:
  • - die Konturdaten der Referenzkontur ri
  • - die niveauspezifischen (lichtschrankenspezifischen) Gewichtsfaktoren gi
  • - ein maximaler Gewichtsfaktor gmax
  • - eine maximal zulässige Gesamtabweichung amax.
Der maximale Gewichtsfaktor gmax ist der Faktor, mit dem die Abweichung ki-ri maximal beaufschlagt werden kann. Er wird für Niveaus mit sehr geringen Toleranzen gewählt. Der maximale Gewichtsfaktor gmax und die maxi­ mal zulässige Gesamtabweichung amax werden empirisch vorgegeben.
Die Daten der Referenzkontur lassen sich durch Mittel­ wertbildung aus der vorliegenden Meßreihe errechnen:
mit
m: Anzahl der Messungen (Flaschen) der Meßreihe
kÿ: Zyklusnummer der ersten Abdunklung der gemessenen Kontur j beim Niveau (Lichtschranke) i.
Zur Bestimmung der niveauabhängigen Gewichtsfaktoren gi wird zunächst die durchschnittliche Abweichung ai der Meßreihe kÿ von der Referenzkontur ri ermittelt:
Die niveauabhängigen Gewichtsfaktoren errechnen sich dann aus der Differenz zwischen dem maximalen Gewichts­ faktor gmax und der durchschnittlichen Abweichung ai wie folgt:
Um zeitraubende Gleitkommazahl-Operationen zu vermei­ den, wird im Auswertealgorithmus zweckmäßig mit gerun­ deten Werten von gi gearbeitet. Für gmax < ai wird das betreffende Niveau nicht in die Auswertung einbezogen: Die Abweichung von der Referenzkontur werden beim Kon­ turenvergleich mit dem Gewichtsfaktor 0 multipliziert.
Grundsätzlich ist es möglich, die vorstehend beschrie­ bene Anordnung auch für Füllstandsmessungen und für die Füllstandskontrolle einzusetzen. Die Füllgrenze erzeugt in einer transparenten Flasche im Durchlichtverfahren auch bei klaren Flüssigkeiten immer eine deutliche op­ tische Grenzlinie. Diese Linie kann von einem Auswerte- Algorithmus lokalisiert werden. Mit Hilfe einer vor­ zugsweise im Halsbereich der Flasche angeordneten Licht­ schranke wird der annähernd dünnste Bereich der Flasche zur Bestimmung des Flaschendurchmessers und der Mittel­ achse ausgemessen und mit der Taktzeit des Förderers verrechnet. Im Meßbetrieb werden dann um die Mittel­ achse der Flasche auf etwa 50% des in der Lernphase ermittelten Durchmessers 8 Abtastzyklen verteilt. Im Bereich dieser vertikalen Säule werden starke optische Effekte am Flaschenrand und Störungen durch annähernd horizontal verlaufende Konturbereiche weitgehend eli­ miniert. Die bei der Aktivierung der einzelnen Licht­ strahlen auftretenden Meßsignale werden durch Vergleich mit frei an die Aufgabenstellung anpaßbaren Schwellen­ werten sofort binarisiert und zwischengespeichert. Da es bei der Füllstandskontrolle darum geht, eine Linie oder Grenze zu erkennen und da der Meßcontroller üb­ licherweise byte-orientiert arbeitet, belegen die Ab­ tastzyklen jeweils aufeinanderfolgende Bits innerhalb eines dem jeweilige Niveau zugeordneten Bytes innerhalb eines Byte-array. Nach Abschluß der Meßwertaufnahme erfolgt die Auswertung durch den Leitrechner 42 anhand der Daten im Byte-array. Die Suche nach der Trennlinie zwischen Luft und Flüssigkeit erfolgt dabei lediglich in einem zur Analyse freigegebenen vertikalen Meßfen­ ster. Hierdurch werden Fehlinterpretationen in kriti­ schen Bereichen, wie Mündung, Gewinde, Etikett und der­ gleichen, verhindert.
Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfin­ dung bezieht sich auf eine Anordnung und ein Verfahren zur Konturerkennung von auf einem Förderband 10 mit gleichförmiger Fördergeschwindigkeit an einer optischen Abtasteinrichtung 16 vorbeibewegten Flaschen 12. Die Abtasteinrichtung 16 weist eine Gruppe von in unter­ schiedlicher Höhe über dem Förderband 10 angeordneten, quer zur Förderrichtung ausgerichteten Lichtschranken auf, die mit einer von der Fördergeschwindigkeit ab­ hängigen Wiederholfrequenz in mehreren Abtastzyklen abgetastet werden. Die Ausgangssignale der einzelnen Lichtschranken werden durch Vergleich mit einem vorge­ gebenen Schwellenwert in das Vorhandensein oder Nicht­ vorhandensein der Gegenstände im Strahlengang der Lichtschranken definierende digitale Zustandswerte umgeformt und zur Konturerkennung mit Referenzwerten verglichen.

Claims (20)

1. Anordnung zur Konturerkennung von auf einem Förder­ band (10) oder dergleichen Fördereinrichtung mit gleichförmiger Fördergeschwindigkeit an einer opti­ schen Abtasteinrichtung (16) vorbeibewegten Gegen­ ständen (12), insbesondere Flaschen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abtasteinrichtung (16) eine Grup­ pe von mehreren, in verschiedener Höhe über dem Förderband (10) angeordneten, mit ihrem Strahlen­ gang parallel zueinander quer zur Förderrichtung (14) ausgerichteten, auf das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein der Gegenstände (12) im Strah­ lengang unter Abgabe eines entsprechenden Ausgangs­ signals (AS) ansprechenden Lichtschranken (i) auf­ weist, daß die Lichtschranken (i) während des Auf­ enthalts eines der vorbeibewegten Gegenstände (12) im Bereich der Abtasteinrichtung in mehreren Ab­ tastzyklen (k) mit vorgegebener Wiederholfrequenz aktivierbar sind, daß die digitalisierten Ausgangs­ signale der einzelnen Lichtschranken zyklusweise nacheinander in einer digitalen Speicheranordnung (40) unter Bildung einer Meßmatrix abspeicherbar sind, und daß die Meßmatrix durch eine mikropro­ zessorgestützte Auswerteeinrichtung (38) mit min­ destens einer in einer digitalen Speicheranordnung abgelegten Referenzmatrix vergleichbar ist.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Lichtschranken (i) der Gruppe bei jedem Abtastzyklus (k) mit vorgegebener Taktfre­ quenz getrennt voneinander aktivierbar sind.
3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Lichtschranken einen auf der ei­ nen Seite des Förderbandes (10) angeordneten Licht­ sender (18) und einen auf der anderen Seite des Förderbandes (10) angeordneten Lichtdetektor (20) aufweisen, die paarweise einander gegenüberliegend zugeordnet sind.
4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtsender (18) als vor­ zugsweise in einem gemeinsamen Gehäuse in gleichen Abständen voneinander angeordnete Leuchtdioden aus­ gebildet sind.
5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtdetektoren (20) als vorzugsweise in einem gemeinsamen Gehäuse in glei­ chen Abständen voneinander angeordnete Fototransi­ storen ausgebildet sind.
6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtsender (18) über einen Demultiplexer (28) und die Lichtdetektoren (20) über einen Multiplexer (30) paarweise synchron zu­ einander aktivierbar sind.
7. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekenn­ zeichnet durch eine Einrichtung (44) zur Messung der Fördergeschwindigkeit.
8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeitsmeßeinrichtung (44) in Förderrichtung vor der Abtasteinrichtung (16) in definiertem Abstand voneinander angeordnete, auf die vorbeibewegten Gegenstände (12) ansprechende, vorzugsweise als Lichtschranken (22) ausgebildete Sensoren aufweist.
9. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gruppe der Lichtschranken (i) aus einer Vielzahl von äquidistant angeordneten Sender-Empfänger-Paaren (18, 20) auswählbar ist.
10. Verfahren zur Konturerkennung von auf einem Förder­ band (10) oder dergleichen Fördereinrichtung mit gleichförmiger Fördergeschwindigkeit an einer opti­ schen Abtasteinrichtung (16) vorbeibewegten Gegen­ ständen (12), insbesondere Flaschen, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Gegenstände (12) mit einer Gruppe von in unterschiedlicher Höhe über dem För­ derband (10) angeordneten, parallel zueinander quer zur Förderrichtung ausgerichteten, getrennt vonein­ ander aktivierten Lichtschranken (i) mit vorgege­ bener Wiederholfrequenz in mehreren Abtastzyklen (k) abgetastet werden, daß die Ausgangssignale (AS) der einzelnen Lichtschranken durch Vergleich mit einem vorgegebenen Schwellenwert in das Vorhanden­ sein oder Nichtvorhandensein definierende digitale Zustandswerte umgeformt und mit Referenzwerten ver­ glichen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die digitalen Zustandswerte der einzelnen Lichtschranken (i) bei jedem Abtastzyklus (k) nach­ einander digital abgespeichert werden und daß die aus den Zustandswerten sämtlicher Abtastzyklen ge­ bildeten Konturkenngrößen mit vorgegebenen Referenz­ kenngrößen verglichen werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Zuge des Abtastens eines jeden Ge­ genstands (12) für jede Lichtschranke (i) jeweils die Nummer (ki) des ersten, durch seinen Zustands­ wert das Vorhandensein des Gegenstands signalisie­ renden Abtastzyklus als Konturkenngröße ermittelt und mit der entsprechenden Referenzkenngröße (ri) unter Bildung einer individuellen Abweichung (ki-ri) verglichen wird, daß aus den zu allen Lichtschranken (i) gehörenden Abweichungen eine Gesamtabweichung (a) ermittelt wird und durch Ver­ gleich mit einer vorgegebenen Gesamttoleranz (amax) ein Konturerkennungssignal erzeugt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtschrankenspezifischen individuellen Abweichungen durch Differenzbildung (ki-ri) und die Gesamtabweichung aus der gegebenenfalls mit ei­ nem lichtschrankenbezogenen Gewichtsfaktor (gi) mo­ difizierten Absolutwertsumme der individuellen Ab­ weichungen gebildet werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Konturerkennungssignal nach der Beziehung erzeugt wird, wobei a die Gesamtabweichung und amax eine vorgegebene Maßzahl für die Gesamttoleranz be­ deuten.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer Refe­ renzmatrix und/oder der Referenzkenngrößen (ri) ei­ ne Mehrzahl (m) gleichartiger Gegenstände (j) an den Lichtschranken (i) vorbeibewegt und von diesen abgetastet werden, daß für jeden Gegenstand (j) und jede Lichtschranke (i) die Nummer (kÿ) des ersten, durch ihren Zustandswert das Vorhandensein des Ge­ genstands (12) signalisierenden Abtastzyklus als Konturkenngröße ermittelt wird, und daß die Refe­ renzkenngrößen (ri) durch vorzugsweise arithmeti­ sche Mittelwertbildung der lichtschrankenbezogenen Konturkenngrößen (kÿ) aller vermessenen Gegenstän­ de (j) gebildet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtschrankenbezogenen Gewichtsfaktoren (gi) aus der mittleren Streuung (ai) der gemessenen Konturkenngrößen (kÿ) gegenüber der mittleren Re­ ferenzkenngröße (ri) ermittelt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsfaktoren (gi) nach folgender Formel ermittelt werden: wobei die lichtschrankenbezogene mittlere Streuung und gmax einen vorgegebenen maximalen Gewichtsfaktor bedeuten.
18. Verwendung der Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 17 zur Messung und Überwachung des Schrump­ fungsgrades und/oder Abnutzungsgrades von Mehrwege­ flaschen, insbesondere solchen aus Kunststoff.
19. Verwendung der Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und des Verfahrens nach Anspruch 10 oder 11 zur Füllhöhenkontrolle in lichtdurchlässigen Fla­ schen.
20. Verwendung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich­ net, daß in einer Lernphase der Flaschendurchmesser in vorgegebener Höhe, vorzugsweise im Bereich des Flaschenhalses, und die Mittelachse von an der Lichtschranke vorbeibewegten Referenzflaschen in Form von zwischen zwei Meßorten mit der Wiederhol­ frequenz auftretenden Taktzahlen bestimmt werden, und daß im Meßbetrieb die Lichtschrankengruppe über einen Bruchteil von vorzugsweise etwa 50% des Flaschendurchmessers um die Mittelachse der vorbei­ bewegten Flaschen in mehreren, vorzugsweise 6 bis 8, Abtastzyklen mit der Wiederholfrequenz aktiviert wird und die dabei gemessenen und durch Vergleich mit Schwellenwerten binarisierten Zustandswerte der einzelnen Lichtschranken gegebenenfalls nach einer vorherigen Zwischenspeicherung mit Referenzgrößen zur Füllstandskontrolle verglichen werden.
DE19934305559 1993-02-24 1993-02-24 Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen Withdrawn DE4305559A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934305559 DE4305559A1 (de) 1993-02-24 1993-02-24 Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19934305559 DE4305559A1 (de) 1993-02-24 1993-02-24 Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4305559A1 true DE4305559A1 (de) 1994-08-25

Family

ID=6481148

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19934305559 Withdrawn DE4305559A1 (de) 1993-02-24 1993-02-24 Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE4305559A1 (de)

Cited By (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4424537A1 (de) * 1994-07-12 1996-01-18 Sick Optik Elektronik Erwin Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE19525057C1 (de) * 1995-07-10 1997-02-13 Futronic Gmbh Lichtschrankenvorrichtung und Verfahren zur Verarbeitung eines Lichtsensor-Ausgangssignals
EP0770849A2 (de) * 1995-10-23 1997-05-02 Peter Lisec Vorrichtung zum Ermitteln der Form von tafelförmigen Gegenständen
FR2763137A1 (fr) * 1997-05-07 1998-11-13 Epmo Systeme de detection a barriere lumineuse et utilisation d'un systeme de detection dans les machines de mise sous blister
DE19854956A1 (de) * 1998-11-18 2000-06-15 Pepperl & Fuchs Optische Abtastvorrichtung zur optischen Kontrolle der Abnützung zylinder- oder stabförmiger Schweißelektroden sowie Verfahren zur Kontrolle derartiger Schweißelektroden
EP1095257A1 (de) * 1998-04-30 2001-05-02 Inex, Inc. doing business as Inex Vision systems, Inc. Vorrichtung und verfahren zur bildaufnahme für die prüfung von gegenständen auf einem sich bewegenden transportband
EP1146353A2 (de) * 2000-04-13 2001-10-17 Sick AG Optoelektronische Sensoranordnung sowie Verfahren zum Betreiben einer optoelektronischen Sensoranordnung
EP1148353A2 (de) * 2000-04-22 2001-10-24 Leuze electronic GmbH + Co. Optischer Sensor
EP1273880A3 (de) * 2001-07-03 2003-10-15 Ishida Europe Limited Anlage zur Behandlung von Verpackungen
EP1498747A1 (de) * 2003-07-16 2005-01-19 Leuze electronic GmbH + Co KG Optoelektronische Vorrichtung
DE102004052942A1 (de) * 2004-10-29 2006-05-04 Warsteiner Brauerei Haus Cramer Kg Flasche, insbesondere Mehrweggetränkeflasche
WO2006087069A1 (de) * 2005-02-17 2006-08-24 Retec Elektronische Regeltechnik Gmbh Verfahren und vorrichtung zur füllstandsmessung
DE102005030829A1 (de) * 2005-07-01 2007-01-11 Sick Ag Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE202006007875U1 (de) * 2006-05-15 2007-09-20 Big Dutchman International Gmbh Eierzählsensor
EP1873442A1 (de) 2006-06-28 2008-01-02 Sick Ag Verfahren und Vorrichtung zur Sicherheitsüberwachung eines Durchgangs
DE102006053002A1 (de) * 2006-11-10 2008-05-15 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Optischer Sensor
EP1995610A1 (de) * 2007-05-21 2008-11-26 Sick Ag Optoelektronische Sensoranordnung
DE102007033766A1 (de) * 2007-07-18 2009-01-22 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Lichtgitter
CN101825725A (zh) * 2009-03-03 2010-09-08 欧姆龙株式会社 受光检测电路
EP2574964A2 (de) 2011-09-29 2013-04-03 Krones AG Triggerlichtgitter und Verfahren zur Positionsbestimmung von Behältern
EP2610781A3 (de) * 2011-12-28 2014-08-27 Aygaz Anonim Sirketi Zylindererkennungssystem
EP2463688A3 (de) * 2010-12-13 2015-01-21 Leuze electronic GmbH + Co KG Verfahren zur Erfassung von Objekten mittels eines Lichtgitters
US9382070B2 (en) 2012-10-24 2016-07-05 Big Dutchman International Gmbh Conveyor and method to convey animal products in an agricultural business
EP2631683A3 (de) * 2012-02-21 2016-08-24 Leuze electronic GmbH + Co KG Lichtvorhang
US9834386B2 (en) 2014-09-12 2017-12-05 Big Dutchman International Gmbh Dosing apparatus
EP3399275A1 (de) * 2017-05-04 2018-11-07 MULTIVAC Sepp Haggenmüller SE & Co. KG Positions- und orientierungsbestimmung eines geförderten objekts
DE102018107689A1 (de) * 2018-03-29 2019-10-02 Krones Ag Verfahren und Vorrichtung zum Inspizieren von Behältnissen
WO2020126006A1 (de) * 2018-12-20 2020-06-25 Sick Ag Sensorvorrichtung zur detektion eines von einem prozess beeinflussten oder in dem prozess gebildeten zielobjekts
US10842134B2 (en) 2016-09-27 2020-11-24 Big Dutchman International Gmbh Feeding device for poultry animals
WO2023237243A1 (de) * 2022-06-09 2023-12-14 Krones Ag Vorrichtung zur füllhöhenkontrolle von befüllten behältnissen

Cited By (48)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4424537A1 (de) * 1994-07-12 1996-01-18 Sick Optik Elektronik Erwin Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE19525057C1 (de) * 1995-07-10 1997-02-13 Futronic Gmbh Lichtschrankenvorrichtung und Verfahren zur Verarbeitung eines Lichtsensor-Ausgangssignals
EP0770849A2 (de) * 1995-10-23 1997-05-02 Peter Lisec Vorrichtung zum Ermitteln der Form von tafelförmigen Gegenständen
EP0770849A3 (de) * 1995-10-23 1998-10-14 Peter Lisec Vorrichtung zum Ermitteln der Form von tafelförmigen Gegenständen
FR2763137A1 (fr) * 1997-05-07 1998-11-13 Epmo Systeme de detection a barriere lumineuse et utilisation d'un systeme de detection dans les machines de mise sous blister
EP1095257A1 (de) * 1998-04-30 2001-05-02 Inex, Inc. doing business as Inex Vision systems, Inc. Vorrichtung und verfahren zur bildaufnahme für die prüfung von gegenständen auf einem sich bewegenden transportband
EP1095257A4 (de) * 1998-04-30 2001-11-14 Inex Inc Doing Business As Ine Vorrichtung und verfahren zur bildaufnahme für die prüfung von gegenständen auf einem sich bewegenden transportband
DE19854956A1 (de) * 1998-11-18 2000-06-15 Pepperl & Fuchs Optische Abtastvorrichtung zur optischen Kontrolle der Abnützung zylinder- oder stabförmiger Schweißelektroden sowie Verfahren zur Kontrolle derartiger Schweißelektroden
DE19854956C2 (de) * 1998-11-18 2000-12-21 Pepperl & Fuchs Optische Abtastvorrichtung zur optischen Kontrolle der Brauchbarkeit zylinder- oder stabförmiger Schweißelektroden sowie Verfahren zur Kontrolle derartiger Schweißelektroden
EP1146353A3 (de) * 2000-04-13 2003-05-02 Sick AG Optoelektronische Sensoranordnung sowie Verfahren zum Betreiben einer optoelektronischen Sensoranordnung
EP1146353A2 (de) * 2000-04-13 2001-10-17 Sick AG Optoelektronische Sensoranordnung sowie Verfahren zum Betreiben einer optoelektronischen Sensoranordnung
EP1148353A3 (de) * 2000-04-22 2003-05-28 Leuze electronic GmbH + Co. Optischer Sensor
EP1148353A2 (de) * 2000-04-22 2001-10-24 Leuze electronic GmbH + Co. Optischer Sensor
EP1273880A3 (de) * 2001-07-03 2003-10-15 Ishida Europe Limited Anlage zur Behandlung von Verpackungen
EP1498747A1 (de) * 2003-07-16 2005-01-19 Leuze electronic GmbH + Co KG Optoelektronische Vorrichtung
DE102004052942A1 (de) * 2004-10-29 2006-05-04 Warsteiner Brauerei Haus Cramer Kg Flasche, insbesondere Mehrweggetränkeflasche
WO2006087069A1 (de) * 2005-02-17 2006-08-24 Retec Elektronische Regeltechnik Gmbh Verfahren und vorrichtung zur füllstandsmessung
DE102005030829C5 (de) * 2005-07-01 2016-05-19 Sick Ag Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE102005030829A1 (de) * 2005-07-01 2007-01-11 Sick Ag Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE102005030829B4 (de) * 2005-07-01 2009-12-10 Sick Ag Verfahren zum Betrieb eines Lichtgitters und Lichtgitter
DE202006007875U1 (de) * 2006-05-15 2007-09-20 Big Dutchman International Gmbh Eierzählsensor
US7878391B2 (en) 2006-05-15 2011-02-01 Big Dutchman International Gmbh Egg counting device and method
EP1873442A1 (de) 2006-06-28 2008-01-02 Sick Ag Verfahren und Vorrichtung zur Sicherheitsüberwachung eines Durchgangs
DE102006053002A1 (de) * 2006-11-10 2008-05-15 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Optischer Sensor
DE102006053002B4 (de) * 2006-11-10 2009-05-14 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Optischer Sensor
EP1995610A1 (de) * 2007-05-21 2008-11-26 Sick Ag Optoelektronische Sensoranordnung
DE102007033766B4 (de) * 2007-07-18 2009-11-26 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Lichtgitter
DE102007033766A1 (de) * 2007-07-18 2009-01-22 Leuze Lumiflex Gmbh + Co. Kg Lichtgitter
US8440956B2 (en) 2009-03-03 2013-05-14 Omron Corporation Light receiving detection circuit having a high-pass filter and an amplifying circuit
EP2226940A3 (de) * 2009-03-03 2011-11-16 Omron Corporation Lichtempfangserkennungsschaltung
CN101825725B (zh) * 2009-03-03 2012-10-24 欧姆龙株式会社 受光检测电路
CN101825725A (zh) * 2009-03-03 2010-09-08 欧姆龙株式会社 受光检测电路
EP2463688A3 (de) * 2010-12-13 2015-01-21 Leuze electronic GmbH + Co KG Verfahren zur Erfassung von Objekten mittels eines Lichtgitters
US20130083330A1 (en) * 2011-09-29 2013-04-04 Krones Ag Triggering light grid and method for determining the position of containers
EP2574964A3 (de) * 2011-09-29 2017-04-26 Krones AG Triggerlichtgitter und Verfahren zur Positionsbestimmung von Behältern
US8867045B2 (en) 2011-09-29 2014-10-21 Krones Ag Triggering light grid and method for determining the position of containers
DE102011083757A1 (de) 2011-09-29 2013-04-04 Krones Aktiengesellschaft Triggerlichtgitter und Verfahren zur Positionsbestimmung von Behältern
EP2574964A2 (de) 2011-09-29 2013-04-03 Krones AG Triggerlichtgitter und Verfahren zur Positionsbestimmung von Behältern
EP2610781A3 (de) * 2011-12-28 2014-08-27 Aygaz Anonim Sirketi Zylindererkennungssystem
EP2631683A3 (de) * 2012-02-21 2016-08-24 Leuze electronic GmbH + Co KG Lichtvorhang
US9382070B2 (en) 2012-10-24 2016-07-05 Big Dutchman International Gmbh Conveyor and method to convey animal products in an agricultural business
US9834386B2 (en) 2014-09-12 2017-12-05 Big Dutchman International Gmbh Dosing apparatus
US10842134B2 (en) 2016-09-27 2020-11-24 Big Dutchman International Gmbh Feeding device for poultry animals
EP3399275A1 (de) * 2017-05-04 2018-11-07 MULTIVAC Sepp Haggenmüller SE & Co. KG Positions- und orientierungsbestimmung eines geförderten objekts
DE102018107689A1 (de) * 2018-03-29 2019-10-02 Krones Ag Verfahren und Vorrichtung zum Inspizieren von Behältnissen
WO2020126006A1 (de) * 2018-12-20 2020-06-25 Sick Ag Sensorvorrichtung zur detektion eines von einem prozess beeinflussten oder in dem prozess gebildeten zielobjekts
US11747513B2 (en) 2018-12-20 2023-09-05 Sick Ag Sensor apparatus
WO2023237243A1 (de) * 2022-06-09 2023-12-14 Krones Ag Vorrichtung zur füllhöhenkontrolle von befüllten behältnissen

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4305559A1 (de) Anordnung und Verfahren zur Konturerkennung von Gegenständen
DE2521037C3 (de) Verfahren und Einrichtung zur Messung und/oder Überwachung der Gleichförmigkeit der Oberfläche eines Werkstückes
EP0233970B1 (de) Schnittholz-Prüfvorrichtung
DE4219560A1 (de) System zur kontaktlosen farbetikettidentifizierung und -ueberpruefung sowie verfahren dafuer
EP1816488B2 (de) Optoelektronische Vorrichtung und Verfahren zu deren Betrieb
EP2574964A2 (de) Triggerlichtgitter und Verfahren zur Positionsbestimmung von Behältern
DE19639854A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erfassung von auf potentiell großflächigen Gegenständen aufgebrachten, optisch erfaßbaren Informationen
WO1993013491A1 (de) Verfahren und anordnung zur optischen qualitätskontrolle und/oder klassifikation von pflanzen
EP3499267A1 (de) Triangulationslichttaster
DE4130387A1 (de) Hochaufloesendes teilehandhabungssystem
EP1262800B1 (de) Optoelektronischer Sensor
DD273505A5 (de) Verfahren zur automatischen Erkennung von Fehlern in bewegten Warenbahnen
EP0229773B1 (de) Verfahren zur opto-elektronischen inspektion von flaschen
DE3401475C2 (de)
DE4312550C1 (de) Vorrichtung zur Bewertung von sich fortbewegenden Objekten
EP0046241B1 (de) Anordnung zum Feststellen von Unregelmässigkeiten des Randes von Prüflingen
DE102014110203B3 (de) Entfernungsmessender Sensor zur Erfassung und Abstandsbestimmung von Objekten
DE19727459A1 (de) Opto-elektronische Sensoranordnung mit mehreren in einer Zeile oder einem Array angeordneten photoempfindlichen Elementen
DE2713396A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kennzeichnung oder identifizierung eines leuchtmaterial enthaltenden oder tragenden koerpers
DE10314581B9 (de) Optoelektronisches Überwachungssystem
DE102018107305A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur optischen Positionserkennung transportierter Objekte
DE4025682C2 (de)
DE3149169A1 (de) Verfahren und einrichtung zum vergleich von signalen bei einer pruefvorrichtung fuer behaelter
EP0789832B1 (de) Verfahren und anordnung zur optischen inspektion von produkten
DE4140513C1 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: SCHIESSL, HANS, 75177 PFORZHEIM, DE

8181 Inventor (new situation)

Free format text: SCHIESSL, HANS, 75177 PFORZHEIM, DE LEISTNER, HERMANN, 75217 BIRKENFELD, DE

8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: STRATEC CONTROL-SYSTEMS GMBH, 75172 PFORZHEIM, DE

8141 Disposal/no request for examination