DE4231957C1 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Änderung der Gefügestruktur von Metall
schienen mit den Merkmalen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1
beschriebenen Gattung.
Die vom Rad auf die Schiene wirkenden Belastungen, wie Radlasten, Spur
führungskräfte, Beschleunigungs- und Bremskräfte, führen im unmittelbaren
Einwirkungsbereich zu sehr hohen dynamischen Beanspruchungen und zu
starken Verformungen und Kaltverfestigungen des Schienenstahls. Durch die
Reibberührung kommt es zwischen Schiene und Rad zu Verschleiß, der ins
besondere in Bögen unter 1000 Meter Radius eine maßgebliche Rolle spielt. Zu
besonders hohen Beanspruchungen kommt es auch auf Gefällstrecken und auf
Schwerlaststrecken. Metallschienen, wie Eisenbahnschienen, werden heute
meist aus perlitischen Stählen mit Mindestzugfestigkeiten von 700 MPa als
Regelgüte, 900 MPa als verschleißfeste Güte und 1100 MPa bzw. 1200 MPa als
hochverschleißfeste Sondergüten hergestellt. Von diesen Güten kommt haupt
sächlich die verschleißfeste Güte zum Einsatz. Das Verschleißverhalten der per
litischen Schienenstähle wird mit zunehmender Zugfestigkeit verbessert. Die
mechanischen Eigenschaften sind eine Funktion der Gefügekenngrößen des
Perlits in Form von Lamellenabstand, Zementitlamellendicke und Korngröße. Die
Festigkeitseigenschaften werden im wesentlichen vom Lamellenabstand
bestimmt, dabei nimmt die Streckgrenze und die Zugfestigkeit mit abnehmen
dem Lamellenabstand zu. Bei groblamellarem Perlit beträgt der Zementit
lamellenabstand ca. 0,3 µm. Bei Feinperlit beträgt der Zementitlamellenabstand
etwa 0,1 µm. Der Feinperlit ist also stärker belastbar.
Der feinlamellare Gefügezustand des Perlits kann einmal durch Zulegieren von
Chrom, Chrom und Vanadium oder Chrom und Molybdän erreicht werden. Eine
zweite Möglichkeit zur Erreichung des Feinperlits besteht in einer geeigneten
Wärmebehandlung, die später noch näher beschrieben wird. Der besonders
legierte naturharte Schienenstahl hat zwar den Vorteil erhöhter Festigkeit im
Hinblick auf den reibenden Verschleiß, aber eine geringere Zähigkeit. Dies ist
insbesondere für den bruchanfälligen Schienenfuß nachteilig. Eine geeignete
Wärmebehandlung nur des dem Verschleiß ausgesetzten Schienenkopfes
beläßt dem Schienenfuß eine höhere Zähigkeit. Deshalb werden heute
hochverschleißfeste Schienen durch feinperlitisierende Wärmebehandlung her
gestellt. Diesen Schienen mit Feinperlitstruktur wird gegenüber den naturharten
legierten perlitischen Schienen heute der Vorzug gegeben, da sie gute Zähig
keitseigenschaften haben.
Aufgrund der vorstehend geschilderten Belastungen, die das Rad auf die
Schiene ausübt, treten bei perlitischen Stählen und bei vielen anderen Schie
nenwerkstoffen Riffeln an der Schienenoberfläche auf. Als Riffeln werden
periodische Unebenheiten auf der Schienenoberfläche mit Wellenlängengrößen
von 30 bis 60 mm und Amplitudenhöhen bis zu 0,4 mm bezeichnet. Diese Riffeln
führen zu einer unerwünschten Lärmbelästigung und zu einer höheren dynami
schen Beanspruchung der Gleise und Fahrzeuge. Sie entstehen hauptsächlich
auf Geraden und in Bögen mit großen Radien. Mit steigenden Fahrgeschwindig
keiten und zunehmenden Achslasten der Fahrzeuge gewinnt die Ebenheit der
Fahrfläche immer mehr an Bedeutung. Die Beseitigung von Riffeln wird deshalb
kontinuierlich mit Schienenschleifzügen durchgeführt. Gemäß einem Artikel
"Kopfgehärtete" Schienen für höchste Betriebsansprüche in ETR 39 (190), H.4-
April, wird ein Verfahren für die Feinperlitisierung von kopfgehärteten Schienen
geoffenbart. Der Prozeß zur Umwandlung der Gefügestruktur basiert auf der
induktiven stufenweisen Erwärmung des Schienenkopfes im Durchlauf auf
Austenitisierungstemperatur und einer nachfolgenden beschleunigten und
gezielten Abkühlung mittels Preßluft auf Temperaturen unterhalb der γ/α-
Umwandlung des Schienenmetalls. Nach stufenweisem Erwärmen des Schie
nenkopfes in der Aufheizphase mittels drei Induktoren auf etwa 1100°C passiert
die Schiene eine Ausgleichsstrecke, in der sich die Temperatur über den Schie
nenkopfquerschnitt vergleichmäßigt. Der Ausgleichsphase schließt sich eine
gezielte beschleunigte Preßluftabkühlung in einem Düsenstock an. Nach dem
Austritt aus der Kühlstrecke kühlt die Schiene in einem freien Durchlauf auf eine
Temperatur unterhalb der Martensit-Umwandlung ab. Anschließend wird die
Schiene mit Wasser abgekühlt, so daß sie in eine Drei-Rollenbiegemaschine
einlaufen kann. Dort findet der zweite Richtvorgang für die Schiene statt, der
erste wurde bereits vor dem Einlaufen in die Induktionsstrecke bei der
Herstellung durchgeführt. Bei dieser induktiven Wärmebehandlung wird also das
Gefüge des gesamten Schienenkopfes, bis auf einen kleinen Bereich in der
Nähe des Schienenstegs, in Feinperlit umgewandelt.
Bei wärmebehandelten Schienen wird eine Festigkeitssteigerung ohne zusätz
liche Versprödung erreicht. Es kommt jedoch auch hier zu einer Riffelbildung,
die durch das dynamische System Schiene - Rad ausgelöst wird. Es wird davon
ausgegangen, daß die Riffelbildung von den hohen inneren Spannungen in der
Schiene infolge der mehrfachen Richtvorgänge abhängig ist.
Auf anderen Gebieten der Technik, nämlich denen der Bauteile und Werkstücke,
ist das martensitische Umwandlungshärten als Verfahren der Oberflächen
behandlung mit Hochleistungsstrahlung in der festen Phase bekannt. Dieses
martensitische Umwandlungshärten ist zunächst der Feinperlitisierung vom
Verfahrensprinzip her ähnlich.
Aus der DE-OS 37 26 466 ist eine Werkstückbearbeitungsvorrichtung zum mar
tensitischen Oberflächenhärten von Werkstücken bekannt, die mit einem
Kohlendioxidlaser arbeitet. Diese Bearbeitungsvorrichtung besitzt eine
Fokussiervorrichtung zum Bündeln des Laserstrahls auf das Werkstück und
einen diesem Werkstück zugeordneten Strahlungsdetektor, der die Wärme
strahlung des erhitzten Werkstücks detektiert. Dieser gibt ein von der Stärke der
Strahlung abhängiges Ausgangssignal zur Leistungssteuerung des Lasers ab.
Im Strahlengang des Lasers ist ein für die Strahlung mit der Wellenlänge des
Laserstrahls durchlässiger Spiegel angebracht, der die vom Werkstück
abgegebene Wärmestrahlung gesondert zu dem außerhalb des Strahlengangs
angeordneten Strahlendetektor lenkt. Dieser Detektor liefert ein der Stärke der
Wärmestrahlung proportionales elektrisches Ausgangssignal, das als Ist-Wert
einem Regelkreis zugeführt wird, dem der Laser angeschlossen ist. Der Regel
kreis steuert die Laserleistung auf einen zuvor in den Regelkreis eingegebenen
Soll-Wert. Es ist also möglich, die Temperatur in dem Bereich direkt zu messen,
in dem das Werkstück aufgeheizt wird. Das Werkstück wird damit immer auf
gleiche Temperatur gebracht und zwar unabhängig von der Ausgangsleistung
des Lasers.
Aus der DE-OS 37 33 147 ist ein Verfahren zur Laserwärmebehandlung bekannt,
das für Laserhärten, Laserweichglühen und Laserrekristallisieren von Bauteilen
im festen Zustand verwendet wird. Ein Strahlungspyrometer mißt die
Oberflächentemperatur entlang eines Bearbeitungsbereichs des Bauteils. Mit
Hilfe eines PID-Reglers wird die Leistung eines Lasers on-line so schnell gere
gelt, daß die Temperatur der Oberfläche in dem Bearbeitungsbereich in einem
vorgegebenen Temperaturintervall stets konstant gehalten wird. Verwendet
werden hier CO2-Laser und Festkörperlaser. Gemäß der DE-OS 37 33 147
kommt es nach der Austenitisierung des Werkstoffs beim Abkühlen durch
Selbstabschreckung des Bauteils zur Bildung des Martensit, solange eine aus
reichend große Abschreckgeschwindigkeit erreicht wird.
Bei den beiden vorstehend geschilderten Beispielen des Standes der Technik
werden Verfahren bzw. Vorrichtungen geoffenbart, die die Oberflächentempe
ratur am Bearbeitungsort der durch die Laserstrahlung erwärmten Oberfläche
des Bauteils bzw. Werkstücks erfassen. Mit Hilfe eines PlD-Reglers wird die
Leistung des jeweiligen Lasers derart geregelt, daß die Temperatur an der Ober
fläche des Bauteils konstant gehalten wird. Zwischen dem martensitischen
Umwandlungshärten und der Erzeugung von Feinperlit besteht ein wesentlicher
Unterschied darin, daß beim martensitischen Härten lediglich eine werkstoff
spezifische Mindestabkühlgeschwindigkeit überschritten werden muß, um das
Martensitgefüge zu erhalten. Bei der Erzeugung von Feinperlit muß ein enger
Toleranzbereich für die Abkühlgeschwindigkeit während der Abkühlphase ein
gehalten werden. Für die Laserstrahlbearbeitung des Werkstoffes muß eine rela
tiv geringe Abkühlrate stets eingehalten werden. Innerhalb dieses engen Tole
ranzbereiches muß dann die Abkühlgeschwindigkeit optimal eingehalten
werden, um möglichst nur feinlamellaren Perlit zu erzeugen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein für die Massenfertigung
geeignetes, einfaches und preiswertes Verfahren zu schaffen, das bei der Her
stellung neuer nichtverlegter und der Behandlung bereits verlegter Schienen zur
Vermeidung der Riffelbildung und zur Verringerung des Verschleißes auf dem
Schienenkopf feinlamellaren Perlit erzeugt, wobei gleichzeitig Spannungen
innerhalb des Schienenkopfes und der Verzug der Schienen vermindert und
Anschmelzungen des Schienenwerkstoffes am Bearbeitungsort vermieden
werden sollen, sowie enge Toleranzen bezüglich der Reproduzierbarkeit des
Bearbeitungsergebnisses eingehalten werden können.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die in dem kennzeichnenden
Teil der Patentansprüche 1 und 2 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindungsgegenstände sind in den Merkmalen der
Unteransprüche 3 bis 8 gekennzeichnet.
Die Vorteile der Erfindung bestehen insbesondere darin, daß bei dem einen
Lösungsweg nach der Vorwärmung eine Energieeinbringung nur in begrenzte
lokale Randschichten des Schienenkopfes direkt unter den Lauf- bzw. Ver
schleißflächen erfolgt. Bei dem zweiten Lösungsweg erfolgt ohne jede Vorwär
mung ebenfalls eine Energieeinbringung nur in eine begrenzte lokale Rand
schicht direkt unter den Lauf- und Verschleißflächen des Schienenkopfes durch
Hochenergiebestrahlung. Durch Messung und Regelung der Temperatur wäh
rend des Bearbeitungsprozesses auf der Oberfläche des Schienenkopfes läßt
sich eine gezielte Führung der Abkühlgeschwindigkeit bei der Hochenergie
bestrahlung erzielen, so daß ein äußerst feinlamellarer Perlit erzeugt wird, der
eine Riffelbildung auf dem Schienenkopf nicht zuläßt und somit eine Verbesse
rung der Gebrauchseigenschaften herbeiführt. Durch die lokal begrenzte Ener
gieeinbringung in lokale Randschichten des Schienenkopfes kommt es bei ent
sprechender Strahlformung der Hochenergiebestrahlung bzw. bei verringerter
Vorschubgeschwindigkeit zwischen Schiene und der Hochenergiebestrah
lungsquelle zu einer längeren Einwirkzeit der Energie; es wird ein größeres
Volumen erwärmt und dadurch können Temperaturgradienten abgebaut
werden. Dies führt dazu, daß der Verzug der Schienen vermindert wird. Deshalb
kann die Anzahl und das Ausmaß der Richtvorgänge und die sich deshalb in
dem Schienenkopf aufbauenden thermischen Spannungen, die die Riffelbildung
begünstigen, reduziert werden. Die Qualität des Bearbeitungsergebnisses kann
durch die vorgesehene Prozeßüberwachung und Prozeßregelung sichergestellt
werden. Es kommt deshalb nicht zu Anschmelzungen in der Oberfläche des
Bearbeitungsortes und die zur Erzeugung von Feinperlit erforderlichen engen
Toleranzen bei der Abkühlung des Schienenmaterials können reproduzierbar
eingehalten werden.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und von
Zeichnungen noch näher erläutert:
Fig. 1 ein Zeit-Temperatur-Umwandlungs-Schaubild von C-Mn-
Stahl,
Fig. 2 ein einer Strahlformung unterzogener Hochenergiestrahl mit
rechteckigem Querschnitt und
Fig. 3 ein Diagramm über den Einfluß der Strahlformung auf den
Temperaturverlauf.
Der durch Zusätze, wie Chrom, Vanadium, Molybdän, Kohlenstoff und Mangan,
legierte naturharte Schienenstahl verfügt über erhöhte Festigkeit im Hinblick auf
den reibenden Verschleiß. Er verfügt gleichzeitig jedoch durch diese Legierun
gen über eine geringere Zähigkeit. Eine hohe Zähigkeit ist jedoch für den hoch
anfälligen Schienenfuß einer Metallschiene erforderlich. Deshalb wird die Metall
schiene beispielsweise aus einem Schienenstahl der Güte 900 MPa hergestellt
und anschließend nur der Schienenkopf durch Wärmebehandlung für Zugfestig
keiten größer als 1200 MPa ausgerüstet. Dies läßt sich durch die Erzeugung von
Feinperlit im Schienenkopf erreichen. Es ist also weder technisch erforderlich,
noch aus wirtschaftlicher und kostenmäßiger Sicht zweckmäßig, den Werkstoff
für eine Metallschiene stets nach den höchsten Verschleißanforderungen aus
zuwählen. Es wird vielmehr ein Werkstoff ausgewählt, bei dem nachträglich an
den Stellen der höchsten Belastung und des stärksten Verschleißes eine ent
sprechende Oberfläche geschaffen wird. Dies geschieht durch Erwärmung auf
eine vorbestimmte Temperatur, die Austenitisierungstemperatur, mittels einer
Hochenergiebestrahlung. Diese Hochenergiebestrahlung kann beispielsweise
eine Laserstrahlung oder eine Elektronenstrahlung oder jede andere für eine
derartige Erwärmung der Oberfläche geeignete Vorwärmung sein. Die
Gebrauchseigenschaften des Schienenwerkstoffs werden mit dem vorgestellten
Verfahren gezielt verändert, um die geforderte Gefügestruktur zu erzeugen, die
den Belastungen angepaßt ist und dem zu erwartenden Verschleiß standhalten
kann.
Die Wege zur Erzeugung von Feinperlit, der den Belastungen der Praxis stand
halten kann, können aus dem Zeit-Temperatur-Umwandlungs-Diagramm der
Fig. 1 entnommen werden. Dort ist ein Kohlenstoff-Mangan-Stahl in der
Abkühlphase für die drei Gefügestrukturen Martensit 1, Feinperlit 2 und Perlit 3
dargestellt. Der Schienenstahl wird zunächst im Schienenkopf auf eine
bestimmte Temperatur, nämlich über die Austenitisierungstemperatur, erhitzt,
die in dem Diagramm mit Ac3 bezeichnet ist. Die Temperatur an der Schienen
oberfläche des Schienenkopfes bleibt bei der Bearbeitung unterhalb der
Schmelztemperatur. Im Werkstückinnern herrscht die Vorwärmtemperatur. Das
Metall im Schienenkopf befindet sich also in der festen Phase. Während des
Bearbeitungsprozesses wird dabei die Temperatur an der Schienenkopfober
fläche gemessen und überwacht. Die Temperatursensoren können beispiels
weise als Pyrometer, als Photodiode oder als anderer Temperatursensor aus
gebildet sein, die derartige Temperaturen messen können.
Die zur Erzielung von Feinperlit im Schienenkopf nötigen Abkühlraten können
dem Zeit-Temperatur-Umwandlungs-Diagramm in Fig. 1 entnommen werden.
In dem Diagramm sind die Linien für Beginn und Ende einer Umwandlung als
Funktion der Zeit eingetragen. Als Parameter sind die gewünschten Abkühllinien
eingezeichnet, mit deren Hilfe die zu erwartende Gefügezusammensetzung
ermittelt werden kann. Zu jeder Abkühlkurve sind die erreichbaren Härtewerte
angegeben. Die Abkühlkurven beginnen bei der Austenitisierungstemperatur
Ac3. An den Schnittpunkten von Abkühlkurven und Gefügebereichen stehen die
Gefügeanteile in Prozent. Wird der Schienenkopf schnell abgekühlt, so werden
die Bereiche Feinperlit 2 und Perlit 3 gar nicht durchlaufen, man erhält
ausschließlich den Bereich Martensit 1. Die Abkühlrate beispielsweise bei der
Laserstrahlhärtung beträgt dT/dt größer 250 K/s. Kühlt der Schienenkopf im
Bereich Feinperlit 2 ab, so wird dies mit einer weniger schnellen Abkühlung
erreicht. Dabei entsteht feinstreifiger Perlit, der einen Zementitlamellenabstand
von rund 0,1 µm hat. Die dazu erforderliche Abkühlrate kann in diesem Fall
ebenfalls aus dem Diagramm in Fig. 1 entnommen werden; sie liegt in einem
engen Toleranzbereich um dT/dt = 15 K/s. Wird der erwärmte Schienenkopf
dagegen langsam abgekühlt, so gelangt man in den Bereich Perlit 3, wozu
Abkühlraten von kleiner 10 K/s erforderlich sind. Bei dem Perlit 3 ergibt sich ein
groblamellarer Zementitlamellenabstand von 0,3 µm. Die Linie Ac1 zeigt den
Beginn der Austenitisierung an. Die Linie Ac3 den homogen Außemisierungs
zustand für das gesamte erwärmte Gefüge.
Das Prinzip der Erfindung bei einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungs
gemäßen Verfahrens beruht darauf, daß ohne jegliche separate Vorwärmung
des Schienenkopfes eine Energieeinbringung durch eine Hochenergiebestrah
lung lediglich in einer begrenzten lokalen Randschicht erfolgt. Diese Energie
einbringung in lokale Randschichten erfolgt außerdem nur direkt unter den Lauf
flächen bzw. Verschleißflächen des Schienenkopfes. Dabei wird die am Bear
beitungsort von der Schiene absorbierte Energiemenge derart dosiert, daß es zu
einer gesteuerten Abkühlung der lokalen Gefügestruktur in der Randschicht am
Bearbeitungsort kommt. Die Möglichkeit eine feinperlitische Gefügestruktur ohne
separate Vorwärmung zu erzeugen, geschieht durch Strahlformung des Roh
strahls der Hochenergiebestrahlungsquelle, die beispielsweise eine Laserquelle
sein kann. Dabei wird die Länge des Hochenergiestrahls wesentlich größer als
seine Breite ausgebildet. Es fällt dabei die Längsachse des Hochenergiestrahls
mit der Längsachse der Schiene zusammen. Die Länge 4 des geformten Strahls
6 kann dabei ein Mehrfaches der Breite 5 des geformten Strahls sein, siehe dazu
Fig. 2. Die Längsachse der geformten Strahlfläche 6 und die Längsachse der
Schiene fällt dabei zusammen mit der Vorschubrichtung 8. Die rechteckige For
mung des Strahls, bei der die Länge als Vielfaches seiner Breite ausgebildet ist,
führt auch dazu, daß die Vorschubgeschwindigkeit sich in eine wirtschaftliche
Größenordnung steigern läßt. Dabei kann die Hochenergiebestrahlung der
Randschichten des Schienenkopfes entweder durch die Bewegung der Schiene
gegenüber dem ortsfesten Strahl oder durch die Bewegung der Hochenergie
bestrahlungsquelle entlang dem Schienenkopf erfolgen.
Aus Fig. 3 ist nun der Einfluß ersichtlich, den Rechteckstrahlgeometrien mit
verschiedener Länge des Strahls auf den Temperatur-Zeit-Verlauf und damit auf
das Bearbeitungsergebnis haben. In der Fig. 3 ist eine Modellrechnung mit
logarithmischer Darstellung der Abkühlkurven für eine Strahlfläche 6, die von
einer Breite 13,5 mm mit einer Länge von 13,5 mm bis zu einer Länge von
50,0 mm reicht. Es herrscht dabei anfangs in der Metallschiene wie in der
Umgebung eine Raumtemperatur von 25°C, es findet also keine Vorwärmung
statt. Es ist eine stets gleichbleibende Vorschubgeschwindigkeit von 100 mm
pro Minute angewandt worden.
Bei gegebener Vorschubgeschwindigkeit ergibt sich mit einem Strahl größerer
Längsabmessung eine längere Einwirkzeit. Dadurch steht zum einen eine
längere Zeit für die Ausbreitung der Wärme zur Verfügung, woraus sich eine
stärkere Erwärmung in der Tiefe des Werkstücks ergibt. Eine Vergrößerung der
Länge der Strahlfläche 6 bewirkt daher eine langsamere Abkühlgeschwindigkeit
und damit läßt sich eine Abkühlung im Feinperlitbereich erreichen. Durch diese
begrenzte lokale Randschichterwärmung kommt es auch zu einem Abbau der
Temperaturgradienten und damit zu einem Abbau der thermischen Spannungen
in dem Schienenkopf. Dadurch läßt sich das Ausmaß und die Anzahl der
Richtvorgänge verringern.
Ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ände
rung der Gefügestruktur von Metallschienen in der festen Phase arbeitet damit,
daß der Schienenkopf einer Vorwärmung bis auf Temperaturen unterhalb der
Martensitstarttemperatur unterworfen wird. Dies kann beispielsweise durch
konventionelle Methoden, wie der induktiven Vorwärmung, erfolgen. Die so
entstandene Temperatur des Schienenkopfes wird während des Bearbeitungs
prozesses gemessen. Eine Veränderung des so gewonnenen Ist-Wertes wird
durch Regeln in Richtung der gewünschten Soll-Werte durchgeführt. Auch
dieses zweite Verfahren arbeitet wie das erste mit einer Energieeinbringung in
eine begrenzte lokale Randschicht direkt unter den belasteten Lauf- und
Verschleißflächen des Schienenkopfes durch eine Hochenergiebestrahlung, die
wie beim ersten Beispiel ein Elektronenstrahl oder ein Laserstrahl sein kann. Der
Temperaturgradient bei der Abkühlung ist folglich umso kleiner, je höher das
Werkstück vorgewärmt wird. Durch die Vorwärmung und der anschließenden
Energieeinbringung durch Hochenergiebestrahlung kommt es während der
Abkühlung zu einem gesteuerten Temperatur-Zeit-Verlauf. Die Hochenergie
bestrahlung erfolgt bei dem zweiten Ausführungsbeispiel des Verfahrens mittels
des unveränderten Rohstrahls der Hochenergiebestrahlungsquelle. Auch hier
kommt es durch die lokal begrenzte Erwärmung von Randschichten zu einem
Abbau von Temperaturgradienten und damit zu einem Abbau der thermischen
Spannungen in dem Schienenkopf. Auch mit dieser zweiten Verfahrensvariante
ist damit die Erzeugung von feinlamellarem Perlit durch die Führung der
Abkühlgeschwindigkeit am Bearbeitungsort mit Hochenergiebestrahlung gezielt
möglich.
Eine weitere Verlangsamung der Abkühlgeschwindigkeit ist auch durch die
Anpassung anderer Verfahrensparameter möglich. So läßt sich beispielsweise
mit einer kleineren Vorschubgeschwindigkeit entweder der Schiene gegenüber
der Hochenergiebestrahlungsquelle oder umgekehrt eine geringere
Abkühlgeschwindigkeit erreichen. Eine Verlangsamung der Abkühlgeschwindig
keit ist auch durch eine Reduzierung des Temperaturgradienten dT/dx durch die
beschriebene Vorwärmung bei der zweiten Verfahrensvariante erreichbar. Der
Temperaturgradient bei der Abkühlung ist umso kleiner, je länger das Werkstück
vorgewärmt bzw. je höher die Temperatur des Werkstücks jeweils ist.
Bezugszeichenliste
1 Martensit
2 Feinperlit
3 Perlit
4 Länge des geformten Strahls
5 Breite des geformten Strahls
6 geformte Strahlfläche
7 Schienenkopf
8 Vorschubrichtung
2 Feinperlit
3 Perlit
4 Länge des geformten Strahls
5 Breite des geformten Strahls
6 geformte Strahlfläche
7 Schienenkopf
8 Vorschubrichtung
Claims (8)
1. Verfahren zur Änderung der Gefügestruktur von Metallschienen in der
festen Phase, wobei die Temperatur an dem Schienenkopf während des
Bearbeitungsprozesses gemessen wird, und ferner eine Veränderung der
so gewonnenen Ist-Werte durch Regeln in Richtung der gewünschten
Soll-Werte durchgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Energieeinbringung nur
über eine begrenzte lokale Randschicht direkt unter den Lauf- bzw.
Verschleißflächen des Schienenkopfes durch eine Hochenergiebestrah
lung erfolgt, daß es durch die am Bearbeitungsort von der Schiene
absorbierte Energiemenge zu einer gesteuerten Abkühlung der lokalen
Gefügestruktur in der Randschicht am Bearbeitungsort kommt, und daß
eine Strahlformung derart erfolgt, daß die Länge der Hochenergiestrahl
fläche größer als ihre Breite ausgeführt ist, und daß dabei die Längsachse
der Hochenergiestrahlfläche mit der Längsachse der Metallschiene
zusammenfällt.
2. Verfahren zur Änderung der Gefügestruktur von Metallschienen in der
festen Phase, wobei der Schienenkopf einer Vorwärmung bis unterhalb
der Martensitstarttemperatur unterworfen wird, dabei wird die Temperatur
an dem Schienenkopf während des Bearbeitungsprozesses gemessen,
und ferner eine Veränderung der so gewonnenen Ist-Werte durch Regeln
in Richtung der gewünschten Soll-Werte durchgeführt,
dadurch gekennzeichnet, daß beim Abkühlen eine Energie
einbringung nur über eine begrenzte lokale Randschicht direkt unter den
belasteten Lauf- bzw. Verschleißflächen des Schienenkopfes über Hoch
energiebestrahlung erfolgt, daß es durch die am Bearbeitungsort von der
Schiene absorbierte Energiemenge zu einer gesteuerten Abkühlung der
lokalen Gefügestruktur in der Randschicht am Bearbeitungsort kommt,
und daß schließlich die Hochenergiebestrahlung mittels eines nicht durch
externe Mittel geformten Rohstrahls der Hochenergiebestrahlungsquelle
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlformung eine
rechteckige Strahlfläche ergibt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 3,
dadurch gekennzeichnet, daß bei der rechteckigen Strahl
fläche die Länge des Hochenergiestrahls ein Mehrfaches der Breite des
Hochenergiestrahls beträgt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hochenergiebestrahlung
durch Laserstrahlung erfolgt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hochenergiebestrahlung
durch Elektronenstrahlung erfolgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit
der Metallschiene gering gegenüber der einwirkenden Hochenergie
bestrahlungsquelle oder umgekehrt ausgebildet wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hochenergiebestrabiungsquelle
gegenüber dem Schienenkopf oder der Schienenkopf
gegenüber der Hochenergiebestrahlungsquelle bewegt wird.
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