DE4229546A1 - Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure - Google Patents

Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure

Info

Publication number
DE4229546A1
DE4229546A1 DE19924229546 DE4229546A DE4229546A1 DE 4229546 A1 DE4229546 A1 DE 4229546A1 DE 19924229546 DE19924229546 DE 19924229546 DE 4229546 A DE4229546 A DE 4229546A DE 4229546 A1 DE4229546 A1 DE 4229546A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
matrix
yarn
textile
threads
knitted
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19924229546
Other languages
German (de)
Inventor
Willy De Meyer
Marc Van Hoey
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Milliken Europe NV
Original Assignee
Milliken Europe NV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Milliken Europe NV filed Critical Milliken Europe NV
Priority to DE19924229546 priority Critical patent/DE4229546A1/en
Publication of DE4229546A1 publication Critical patent/DE4229546A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material

Abstract

The prodn. of a composite material (I) with a textile structure, esp. woven, knitted or braided fabric, fibre bundles or non-woven fabric made of fibres, staple fibres, threads or yarn (A) embedded in a matrix (B) with m.pt. below that of (A) comprises producing the matrix-forming material (II) in the form of fibres, threads or yarn which are aid, woven, knitted or braided into (A) or spun into or around yarn (A), and converting it into matrix (B) by the action of heat and/or pressure. Also claimed is a yarn (C) for producing (I), consisting of a core of one material (A) and a sheath of lower-melting matrix material (II) wound or spun around material (A). (A) and (B) both contain several components; pref., (A) consists of fibres, staple fibres, threads or yarn made of glass, aramid, carbon, ceramic, metal, polyester, PPS, polybenzimidazole and/or nylon, and (B) is polyethylene, polypropylene, polyamide, polyester and/or PPS. (I) contains 20-70 wt.% (A) and 30-80 wt.% (B). ADVANTAGE - The process is cheaper than prior-art processes involving melt-coating, slip-coating, or hot spraying the reinforcing fibre with the matrix material, and gives prods. of higher and more uniform quality. It is esp. suitable for the prodn. of composites by the pultrusion process. Yarn (C) has a high shear strength between matrix and core.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Ver­ bundwerkstoffes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Garn zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes nach dem Oberbe­ griff des Anspruchs 7.The invention relates to a method for producing a Ver bundle material according to the preamble of claim 1 and a Yarn for the production of a composite material according to the Oberbe handle of claim 7.

Verbundwerkstoffe der bezeichneten Art werden zumeist durch mechanisch-thermisches Zusammenfügen hergestellt, wobei ein textiles Gerüst in eine Matrix eingelagert bzw. eingebettet wird, die häufig aus einem Harz besteht. Bei herkömmlichen Ver­ fahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes wird die Matrix beispielsweise als Gel oder als Flüssigkeit auf das fertige textile Gerüst aufgebracht und durch anschließende Druck- und/oder Temperatureinwirkung mit diesem fest verbunden. Es ist auch bekannt, daß die spätere Matrix bildende Material als Pul­ ver auf das textile Gerüst aufzubringen und in einem folgenden Schritt durch Erhitzen und/oder Pressen eine dauerhafte Ver­ bindung zwischen dem textilen Gerüst und der Matrix zu erzie­ len.Composites of the type described are mostly by produced mechanical-thermal assembly, being a textile framework embedded or embedded in a matrix which is often made of a resin. With conventional ver The matrix is used to produce a composite material for example as a gel or as a liquid on the finished textile scaffold applied and by subsequent printing and / or The effect of temperature is firmly connected to it. It is also known that the later matrix-forming material as Pul ver on the textile framework and in a following Step by heating and / or pressing a permanent ver to create a bond between the textile structure and the matrix len.

Bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines Verbund­ werkstoffes der genannten Art wird in aller Regel das die spä­ tere Matrix bildende Material im Überschuß auf das textile Ge­ rüst aufgebracht, um zu gewährleisten, daß alle Stellen des textilen Gerüsts von Matrixmaterial erreicht werden. Es ist dabei jedoch schwierig, ein für den fertigen Verbundwerkstoff gewünschtes, bestimmtes Gewichts- oder Volumenverhältnis zwi­ schen textilem Gerüst und Matrix einzuhalten. Zudem muß das überschüssige Matrixmaterial aufgefangen und weiterbehandelt werden.In the conventional processes for producing a composite material of the type mentioned is usually the late tere matrix-forming material in excess of the textile Ge equipped to ensure that all points of the  textile framework of matrix material can be achieved. It is however difficult, one for the finished composite Desired, specific weight or volume ratio between the textile framework and matrix. In addition, the Excess matrix material is collected and processed become.

Es ist auch bekannt, Fasern vor ihrem Zusammenfügen zu einem Verbund mit Matrixmaterial zu beschichten. Dabei wird das Ma­ trixmaterial zunächst aufgeschmolzen und anschließend auf ge­ eignete Weise mit den Fasern in Kontakt gebracht, so daß sich nach Abkühlen eine die Fasern allseitig umgebende, fest mit ihnen verbundene Oberflächenschicht aus Matrixmaterial bildet. Die Beschichtung der Einzelfasern mit Matrixmaterial kann durch Schmelzbeschichtung, durch Schlickerbeschichtung oder auch durch thermisches Spritzen erzeugt werden. Zwar hat die genannte Be­ schichtung von Einzelfasern mit Matrixmaterial den Vorteil ei­ ner guten Einstellbarkeit des Volumenverhältnisses Matrix/Faser, jedoch ist eine solche Beschichtung teuer.It is also known to combine fibers into one Coating with matrix material. The Ma Trix material first melted and then on ge appropriately brought into contact with the fibers, so that after cooling, a solid surrounding the fibers on all sides forms connected surface layer of matrix material. The individual fibers can be coated with matrix material by Melt coating, by slip coating or also by thermal spraying are generated. Although the Be Layering single fibers with matrix material has the advantage good adjustability of the volume ratio matrix / fiber, however, such a coating is expensive.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Verbundwerkstoffes der im Oberbegriff der Ansprüche 1 und 7 genannten Art mit geringerem Kostenaufwand bei gleichzeitig höherer und gleichmäßigerer Produktqualität zu ermöglichen.The invention has for its object the manufacture of a Composite material in the preamble of claims 1 and 7 mentioned type with lower costs at the same time to enable higher and more uniform product quality.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das die spätere Matrix bildende Material in Form von Fasern, Fäden oder Garnen bereitgestellt wird, die in das textile Gerüst gelegt, gewebt, gestrickt, gewirkt, geflochten, um das Garn des tex­ tilen Gerüsts gesponnen oder in dieses Garn eingesponnen sind, und die Matrix durch Temperatur- und/oder Druckeinwirkung auf die Einheit aus textilem Gerüst und Matrixmaterial gebildet wird. Erfindungsgemäß werden demnach nicht einzelne Fasern auf­ wendig mit aufgeschmolzenem Matrixmaterial beschichtet, sondern das die spätere Matrix bildende Material wird beispielsweise im Zuge der Herstellung des textilen Gerüsts als Faden oder Garn bereitgestellt und zusammen mit den Fäden oder Garnen verwebt, die das textile Gerüst bilden. Auf diese Weise ist es möglich, jedes gewünschte Verhältnis zwischen textilem Gerüst und Matrix einzustellen, ohne daß das die spätere Matrix bildende Material im Überschuß zugegeben werden muß. Da das Matrixmaterial erfin­ dungsgemäß bereits vor der Temperatur- und/oder Druckeinwirkung als Einheit mit dem textilen Gerüst bereitgestellt ist, ent­ fällt der bei den meisten herkömmlichen Verfahren erforderliche Schritt des Lösens des Matrixmaterials vor dessen Aufbringen auf das textile Gerüst, der vielen Betrieben aufgrund verschärf­ ter Umwelt- und Arbeitsplatzschutzbestimmungen zunehmend Proble­ me bereitet. Statt dessen wird das bereits im richtigen Verhält­ nis vorhandene Matrixmaterial durch Temperatur- und/oder Druck­ einwirkung auf die Einheit aus textilem Gerüst und Matrixmate­ rial so weit aufgeschmolzen bzw. erweicht, daß die Matrix sich durch eine innige Verbindung zwischen dem Matrixmaterial und dem textilen Gerüst bildet. Die Temperatur- und/oder Druckein­ wirkung kann auf herkömmliche Weise z. B. durch Pressen, Heiß­ pressen, Heißkalandrieren und andere auf diesem Gebiet übliche und bekannte Techniken erfolgen.This object is achieved in that the later matrix-forming material in the form of fibers, threads or Yarn is provided, which is placed in the textile framework, woven, knitted, knitted, braided to make the tex's yarn til scaffold spun or spun into this yarn, and the matrix by the action of temperature and / or pressure the unit is made up of a textile framework and matrix material becomes. According to the invention, individual fibers are therefore not exposed agile coated with melted matrix material, but the material forming the later matrix is, for example, in In the course of the manufacture of the textile framework as thread or yarn  provided and woven together with the threads or yarns, that form the textile framework. In this way it is possible any desired relationship between textile framework and matrix adjust without the material forming the later matrix must be added in excess. Since the matrix material invented appropriately before the effect of temperature and / or pressure is provided as a unit with the textile framework, ent falls that required with most conventional processes Step of dissolving the matrix material before applying it on the textile scaffold, which is tightening due to many companies Environmental and job protection regulations are increasingly a problem me prepares. Instead, it will be in the right proportion nis existing matrix material by temperature and / or pressure influence on the unit made of textile framework and matrix material rial melted or softened so far that the matrix itself through an intimate connection between the matrix material and forms the textile framework. The temperature and / or pressure effect can be done in a conventional manner. B. by pressing, hot pressing, hot calendering and others common in this field and known techniques.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind gerin­ gere Investitionskosten aufgrund des Wegfalls von bisher not­ wendigen Verfahrensschritten, eine größere Freiheit bei der Formgebung des Verbundwerkstoffes, kürzere Herstellungszeiten sowie verbesserte Festigkeitseigenschaften des fertigen Ver­ bundwerkstoffes.Further advantages of the method according to the invention are minimal lower investment costs due to the elimination of the previously necessary manoeuvrable process steps, greater freedom in the Shaping of the composite material, shorter manufacturing times as well as improved strength properties of the finished Ver material.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch eine sehr fle­ xible Handhabung der Zusammensetzung von textilem Gerüst und Matrix. Es kann sowohl ein aus mehreren Komponenten bestehendes textiles Gerüst als auch eine aus mehreren Komponenten beste­ hende Matrix eingesetzt werden. Dabei können schon die einzel­ nen Fäden oder Fasern aus mehreren Komponenten bestehen, oder es werden unterschiedliche Einkomponentenfasern oder -fäden nebeneinander verwendet. The method according to the invention also enables a very fle xible handling of the composition of textile framework and Matrix. It can be a multi-component textile framework as well as one of several components matrix can be used. Even the individual NEN threads or fibers consist of several components, or there are different one-component fibers or threads used side by side.  

Bevorzugt werden für das textile Gerüst Fasern, Stapelfasern, Fäden oder Garne (auch Zwei- und Mehrkomponentengarne) aus Glas, Aramid, Kohle, Keramik, Metall, Polyester, Polyphenyl­ sulfid, Polybenzimidazol, Nylon oder einer Kombination dieser Stoffe eingesetzt. Auch andere Textilmaterialien mit ausrei­ chend hoher Temperaturfestigkeit können eingesetzt werden.Fibers, staple fibers, Threads or yarns (also two and multi-component yarns) Glass, aramid, carbon, ceramic, metal, polyester, polyphenyl sulfide, polybenzimidazole, nylon, or a combination of these Fabrics used. Also other textile materials with enough High temperature resistance can be used.

Als Material für die Matrix werden bevorzugt Polyethylen, Poly­ propylen, Polyamid, Polyester, Polyphenylsulfid und andere pla­ stische Kunststoffe oder eine Kombination dieser Stoffe bereit­ gestellt. Dabei ist darauf zu achten, daß der Schmelzpunkt des eingesetzten Matrixmaterials niedriger als der des Materials für das textile Gerüst liegt.Polyethylene, poly are preferred as the material for the matrix propylene, polyamide, polyester, polyphenyl sulfide and other pla plastics or a combination of these substances posed. It is important to ensure that the melting point of the used matrix material lower than that of the material for the textile framework.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich bei allen im Zusam­ menhang mit Verbundwerkstoffen bekannten textilen Produkten wie Vliesen, Geweben, Bändern, Gelegen, Geflechten, Gestricken usw. einsetzen. Beispielsweise können in einem Gewebe alternierend Fäden oder Garne aus Matrixmaterial und aus dem Material des textilen Gerüsts angeordnet sein. Sofern das textile Gerüst Garn aufweist, kann das Matrixmaterial jedoch auch um das Garn gesponnen oder in dieses Garn eingesponnen sein.The process according to the invention can be combined with all of them well-known textile products such as composite Nonwovens, woven fabrics, ribbons, scrims, braids, knitted fabrics etc. deploy. For example, alternating in one fabric Threads or yarns made from matrix material and from the material of the be arranged textile framework. If the textile framework However, the matrix material can also include yarn spun or spun into this yarn.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch hervorragend für mittels "Pulltrusion" erzeugter Verbundwerkstoffe. Bei der sogenannten Pulltrusion können demnach beispielsweise abwech­ selnd ein Faden für das textile Gerüst und ein Faden aus Ma­ trixmaterial nebeneinander aus einer entsprechenden Düse ge­ zogen werden, wobei diese in beliebiger Anzahl nebeneinander­ liegenden Fäden anschließend durch ein erhitztes Walzenpaar geleitet werden, wodurch die Fäden aus Matrixmaterial auf­ schmelzen und für eine dauerhafte Verbindung der Fäden des textilen Gerüsts sorgen, sobald die nunmehr gebildete Matrix wieder erkaltet ist. The method according to the invention is also extremely suitable for composite materials produced using "pulltrusion". In the Pulltrusion can therefore vary, for example a thread for the textile framework and a thread made of Ma trix material side by side from a corresponding nozzle be drawn, these in any number side by side then lying threads through a heated pair of rollers are passed, whereby the threads of matrix material on melt and for a permanent connection of the threads of the textile framework once the matrix is formed has cooled down again.  

Durch die beim erfindungsgemäßen Verfahren einfach mögliche Kombination verschiedener Komponenten sowohl beim textilen Ge­ rüst wie auch bei der Matrix und durch das genau einstellbare Verhältnis der Anteile an textilem Gerüst und Matrix kann in Verbindung mit einer geeigneten Temperatur- und/oder Druckein­ wirkung ein in seinen Eigenschaften maßgeschneiderter Verbund­ werkstoff kostengünstig und mit gleichmäßiger Qualität herge­ stellt werden.By simply possible in the method according to the invention Combination of different components both in the textile Ge set up as with the matrix and through the precisely adjustable The ratio of the proportions of textile framework and matrix can be in Connection with a suitable temperature and / or pressure effect a composite tailored to its properties material inexpensive and with uniform quality be put.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist erfindungsgemäß auch durch ein Garn gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 7 aufweist. Das erfindungsgemäß bereitgestellte Garn kombiniert den Vorteil eines genau einstellbaren Volumen- oder Gewichts­ verhältnisses zwischen Matrix- und Kernmaterial mit dem Vorteil einer kostengünstigen Herstellung durch Umwickeln oder Umspin­ nen des Garnkerns mit Matrixmaterial. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Garns liegt in einer hohen Scherfestigkeit zwischen Matrixmaterial und Kern.The object on which the invention is based is according to the invention also solved by a yarn having the features of claim 7 having. The yarn provided according to the invention combines the advantage of a precisely adjustable volume or weight relationship between matrix and core material with the advantage cost-effective production by winding or rewinding thread core with matrix material. Another advantage of Yarn according to the invention lies in a high shear strength between matrix material and core.

Der Kern des erfindungsgemäßen Garns kann selbst ein Garn aus Monofasern, Stapelfasern, verzwirnten Fäden oder Mischungen daraus sein. Ebenso kann der Kern aus einem kontinuierlichen Faden bestehen oder mehrere unverzwirnte nebeneinander ange­ ordnete Fäden aufweisen.The core of the yarn according to the invention can itself be a yarn Monofibers, staple fibers, twisted threads or blends be from it. Likewise, the core can consist of a continuous Thread exist or several untwisted side by side have ordered threads.

Analog zum zuvor beschriebenen Verfahren kann der Kern des er­ findungsgemäßen Garns aus einem oder mehreren der für das tex­ tile Gerüst genannten Materialien bestehen. Auch das Matrixma­ terial des erfindungsgemäßen Garns kann mehrere Komponenten aufweisen, insbesondere die zuvor im Zusammenhang mit dem er­ findungsgemäßen Verfahren als Matrixmaterial genannten Stoffe.Analog to the method described above, the core of the er Yarns according to the invention from one or more of those for the tex Materials called tile scaffold exist. The Matrixma too material of the yarn according to the invention can have several components exhibit, especially those previously related to the he Processes according to the invention as substances called matrix material.

Im folgenden werden zwei Anwendungsbeispiele der Erfindung be­ schrieben.In the following two application examples of the invention will be wrote.

Beispiel 1example 1

Ein erfindungsgemäßes Garn wird nach dem bekannten Dref-Ver­ fahren hergestellt, indem als Garnkern ein 270 tex Glasfaser­ garn eingesetzt wird, welches mit Polyesterfasern umsponnen wird. Das fertige Garn weist 65 Gew.-% Glasfasern und 35 Gew.-% Polyesterfasern auf und hat eine Stärke von ungefähr 415 tex.A yarn according to the invention is made according to the known Dref-Ver drive manufactured by using a 270 tex glass fiber as the yarn core yarn is used, which is wound with polyester fibers becomes. The finished yarn has 65% by weight glass fibers and 35% by weight Polyester fibers and has a thickness of approximately 415 tex.

Aus diesem Garn wird ein Gewebe mit 60 Fäden pro Dezimeter in Kettrichtung und ebenso vielen Fäden in Schußrichtung erzeugt. Zwei Lagen dieses Gewebes, die auch miteinander verwebt her­ gestellt werden können, werden zusammengelegt, erhitzt und in einer geeigneten Form zu im Fußballsport verwendeten Schien­ beinschützern gepreßt.This yarn becomes a fabric with 60 threads per decimeter in Warp direction and just as many threads in the weft direction. Two layers of this fabric that are also woven together can be put together, heated and put in a suitable shape to rails used in football leg guards pressed.

Beispiel 2Example 2

Üblicherweise werden aus Verbundwerkstoff bestehende Rollen hergestellt, indem entweder Fäden in die gewünschte Rollenform gewickelt und anschließend mit Harz getränkt werden oder es werden gleich mit Harz vorgetränkte Garne eingesetzt.Roles are usually made of composite material made by either threading into the desired roll shape wrapped and then soaked in resin or it yarns soaked in resin are used immediately.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können solche Rollen auf neue Weise hergestellt werden. Es reicht aus, ein erfindungsge­ mäßes Garn in die entsprechende Form zu wickeln und auf eine Temperatur zu bringen, bei der das Matrixmaterial schmilzt. Nach einem anschließenden Abkühlen ist die Rolle fertig, wobei der Garnkern als Verstärkung dient. Zu einem vergleichbaren Ergebnis kommt man, wenn statt des erfindungsgemäßen Garns eine erfindungsgemäße Einheit aus textilem Gerüst und darin bereit­ gestelltem Matrixmaterial eingesetzt wird. Im Unterschied zu herkömmlichen Verfahren gelangt man in beiden Fällen ohne nach­ träglich aufgebrachtes Harz und ohne Verwendung vorgetränkter Garne zum fertigen Produkt.Such roles can be performed with the method according to the invention be created in a new way. It is sufficient to have a fiction medium thread into the appropriate shape and onto a Bring temperature at which the matrix material melts. After a subsequent cooling, the roll is finished, whereby the yarn core serves as reinforcement. To a comparable one The result is obtained if one instead of the yarn according to the invention unit of textile framework according to the invention and ready therein provided matrix material is used. In contrast to In both cases, conventional methods can be followed without applied resin and soaked without using Yarns for the finished product.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes, mit einem textilen Gerüst, insbesondere in Gestalt eines Gewebes, Gestrickes, Geleges, Geflechtes, Gewirkes oder Vlieses aus Fa­ sern, Stapelfasern, Fäden oder Garnen, das in eine Matrix ein­ gebettet ist, deren Schmelzpunkt niedriger als der des textilen Gerüsts ist, dadurch gekennzeichnet, daß das die spätere Matrix bildende Material in Form von Fasern, Fäden oder Garnen bereitgestellt wird, die in das textile Gerüst gelegt, gewebt gestrickt, gewirkt, geflochten, um das Garn des textilen Gerüsts gesponnen oder in dieses Garn eingesponnen sind, und die Matrix durch Temperatur- und/oder Druckeinwirkung auf die Einheit aus textilem Gerüst und Matrix­ material gebildet wird.1. A method for producing a composite material, with a textile framework, in particular in the form of a woven fabric, knitted fabric, scrim, braid, knitted fabric or fleece made of fibers, staple fibers, threads or yarns, which is embedded in a matrix whose melting point is lower than that of the textile framework, characterized in that the material which later forms the matrix is provided in the form of fibers, threads or yarns which are placed in the textile framework, woven, knitted, knitted, braided, spun around the yarn of the textile framework or in this yarn are spun, and the matrix is formed by the action of temperature and / or pressure on the unit made of textile framework and matrix material. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein textiles Gerüst aus mehreren Komponenten eingesetzt wird.2. The method according to claim 1, characterized, that a textile framework made up of several components becomes. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als die Matrix bildendes Material ein solches aus mehreren Komponenten bereitgestellt wird. 3. The method according to claim 1 or 2, characterized, that as the matrix forming material one of several Components is provided.   4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für das textile Gerüst Fasern, Stapelfasern, Fäden oder Garne aus Glas, Aramid, Kohle, Keramik, Metall, Polyester, Polyphenylsulfid, Polybenzimidazol, Nylon oder einer Kombi­ nation dieser Stoffe eingesetzt werden.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized, that for the textile framework fibers, staple fibers, threads or Yarns made of glass, aramid, carbon, ceramic, metal, polyester, Polyphenyl sulfide, polybenzimidazole, nylon or a combination nation of these substances can be used. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als die Matrix bildendes Material Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polyester, Polyphenylsulfid oder eine Kombination dieser Stoffe bereitgestellt wird.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized, that as the matrix forming material polyethylene, polypropylene, Polyamide, polyester, polyphenyl sulfide, or a combination of these substances is provided. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des textilen Gerüsts auf 20-70 Gew.-% und der Anteil der Matrix auf 30-80 Gew.-% eingestellt wird.6. The method according to any one of the preceding claims, characterized, that the proportion of the textile framework to 20-70 wt .-% and the Proportion of the matrix is set to 30-80% by weight. 7. Garn zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes, der ein textiles Gerüst, insbesondere in Gestalt eines Gewebes, Ge­ strickes, Geleges, Geflechtes, Gewirkes oder Vlieses aufweist, das in eine Matrix eingebettet ist, deren Schmelzpunkt nie­ driger als der des textilen Gerüsts ist, mit einem Kern aus zumindest einem ersten Material und einer Umhüllung aus Ma­ trixmaterial, dessen Schmelzpunkt niedriger als der des ersten Materials ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial um den Kern aus dem ersten Material ge­ wickelt oder gesponnen ist.7. Yarn for the production of a composite material, the one textile framework, in particular in the form of a fabric, Ge knitted, laid, braid, knitted or nonwoven, that is embedded in a matrix whose melting point never driger than that of the textile structure, with a core at least a first material and a wrapping made of Ma trix material whose melting point is lower than that of the first Material is characterized, that the matrix material ge around the core of the first material is wound or spun. 8. Garn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern selbst ein Garn aus Monofasern, Stapelfasern, verzwirnten Fäden oder Mischungen daraus ist. 8. Yarn according to claim 7, characterized, that the core itself is a yarn made of monofibers, staple fibers, twisted threads or mixtures thereof.   9. Garn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern zumindest einen kontinuierlichen Faden aufweist.9. Yarn according to claim 7, characterized, that the core has at least one continuous thread. 10. Garn nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial mehrere Komponenten aufweist.10. Yarn according to one of claims 7 to 9, characterized, that the matrix material has several components.
DE19924229546 1992-09-04 1992-09-04 Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure Withdrawn DE4229546A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19924229546 DE4229546A1 (en) 1992-09-04 1992-09-04 Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19924229546 DE4229546A1 (en) 1992-09-04 1992-09-04 Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4229546A1 true DE4229546A1 (en) 1994-03-10

Family

ID=6467215

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19924229546 Withdrawn DE4229546A1 (en) 1992-09-04 1992-09-04 Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE4229546A1 (en)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2719320A1 (en) * 1994-04-28 1995-11-03 Chomarat & Cie Mesh reinforcing material
DE19831124A1 (en) * 1998-07-11 2000-01-13 Borealis Polymere Holding Ag Fiber mat-reinforced thermoplastic with high strength and high elongation at break, useful for production of molded parts for vehicles, sports gear, machines etc.
AT502287B1 (en) * 2005-03-30 2008-01-15 Meulen Alfred V D Forming of a thin-walled composite article involves a knitted reinforcing fabric containing inorganic fibers coated with a melt-bonding plastic
DE102008063545A1 (en) * 2008-12-09 2010-06-10 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Multiaxial assembly of reinforcing fiber strand layers, useful in fiber-plastics composites, contains thermoplastic matrix precursor and thermoplastic bonding fibers of the same material
US8071492B2 (en) 2001-08-20 2011-12-06 Pbi Performance Products, Inc. Textile fabric for the outer shell of a firefighter's garment
WO2012159723A2 (en) 2011-05-24 2012-11-29 C. Cramer, Weberei, Heek-Nienborg, Gmbh & Co. Kg Multi-layer fabric, use thereof and method for producing composites
US20130112342A1 (en) * 2001-10-31 2013-05-09 Thomas P. Hager Compact, Hybrid Fiber Reinforced Rods For Optical Cable Reinforcements And Method For Making Same
DE102014118433A1 (en) * 2014-12-11 2016-06-16 Alfred Buck Sealed device, dimensionally stable knitted fabric and method for its production
WO2018121806A1 (en) * 2016-12-30 2018-07-05 ANKER Gebr. Schoeller GmbH + Co. KG Method for producing a woven textile fabric and textile fabric produced using said method
DE102017214564A1 (en) * 2017-08-21 2019-02-21 Robert Bosch Gmbh textile device
WO2019242961A1 (en) * 2018-06-21 2019-12-26 Voith Patent Gmbh Covering for a machine for producing fibre-cement components and production method for a covering of this type
CN110643172A (en) * 2018-06-26 2020-01-03 泰兴汤臣压克力有限公司 Preparation method of nylon alloy material in acrylic line plate

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3126016A1 (en) * 1981-07-02 1983-01-13 Bayer Ag, 5090 Leverkusen ELASTIC STRAPPING YARN
EP0340982A2 (en) * 1988-05-06 1989-11-08 Minnesota Mining And Manufacturing Company Melt-bondable fibers for use in nonwoven web
DE3935264A1 (en) * 1988-10-21 1990-05-10 Toyo Boseki Moulding material for thermoplastic composites - mfd. from mixed yarn of uniaxially-oriented continuous thermoplastic fibres with low heat shrinkable and continuous reinforcing fibres

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3126016A1 (en) * 1981-07-02 1983-01-13 Bayer Ag, 5090 Leverkusen ELASTIC STRAPPING YARN
EP0340982A2 (en) * 1988-05-06 1989-11-08 Minnesota Mining And Manufacturing Company Melt-bondable fibers for use in nonwoven web
DE3935264A1 (en) * 1988-10-21 1990-05-10 Toyo Boseki Moulding material for thermoplastic composites - mfd. from mixed yarn of uniaxially-oriented continuous thermoplastic fibres with low heat shrinkable and continuous reinforcing fibres

Cited By (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2719320A1 (en) * 1994-04-28 1995-11-03 Chomarat & Cie Mesh reinforcing material
DE19831124A1 (en) * 1998-07-11 2000-01-13 Borealis Polymere Holding Ag Fiber mat-reinforced thermoplastic with high strength and high elongation at break, useful for production of molded parts for vehicles, sports gear, machines etc.
US8614156B2 (en) 2001-08-20 2013-12-24 Pbi Performance Products, Inc. Textile fabric for the outer shell of a firefighter's garment
US8071492B2 (en) 2001-08-20 2011-12-06 Pbi Performance Products, Inc. Textile fabric for the outer shell of a firefighter's garment
US20130112342A1 (en) * 2001-10-31 2013-05-09 Thomas P. Hager Compact, Hybrid Fiber Reinforced Rods For Optical Cable Reinforcements And Method For Making Same
AT502287B1 (en) * 2005-03-30 2008-01-15 Meulen Alfred V D Forming of a thin-walled composite article involves a knitted reinforcing fabric containing inorganic fibers coated with a melt-bonding plastic
DE102008063545A1 (en) * 2008-12-09 2010-06-10 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Multiaxial assembly of reinforcing fiber strand layers, useful in fiber-plastics composites, contains thermoplastic matrix precursor and thermoplastic bonding fibers of the same material
DE102008063545B4 (en) * 2008-12-09 2012-03-01 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Multiaxial fabric, process for producing a fiber composite plastic and fiber composite plastic
DE102008063545B9 (en) * 2008-12-09 2012-07-19 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Multiaxial fabric, process for producing a fiber composite plastic and fiber composite plastic
DE102008063545C5 (en) * 2008-12-09 2015-04-30 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Multiaxial fabric, process for producing a fiber composite plastic and fiber composite plastic
DE102011102342A1 (en) * 2011-05-24 2012-11-29 C. Cramer, Weberei, Heek-Nienborg, Gmbh & Co. Kg Textile fabric, its use and method for producing composites
WO2012159723A2 (en) 2011-05-24 2012-11-29 C. Cramer, Weberei, Heek-Nienborg, Gmbh & Co. Kg Multi-layer fabric, use thereof and method for producing composites
DE102014118433A1 (en) * 2014-12-11 2016-06-16 Alfred Buck Sealed device, dimensionally stable knitted fabric and method for its production
DE102014118433B4 (en) 2014-12-11 2020-08-06 Alfred Buck Sealed device, shape-retaining knitted fabric and process for its production
WO2018121806A1 (en) * 2016-12-30 2018-07-05 ANKER Gebr. Schoeller GmbH + Co. KG Method for producing a woven textile fabric and textile fabric produced using said method
DE102017214564A1 (en) * 2017-08-21 2019-02-21 Robert Bosch Gmbh textile device
WO2019242961A1 (en) * 2018-06-21 2019-12-26 Voith Patent Gmbh Covering for a machine for producing fibre-cement components and production method for a covering of this type
US11085149B2 (en) 2018-06-21 2021-08-10 Voith Patent Gmbh Clothing for a machine for producing fiber-cement components and production method for a clothing of this type
CN110643172A (en) * 2018-06-26 2020-01-03 泰兴汤臣压克力有限公司 Preparation method of nylon alloy material in acrylic line plate

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2646226B1 (en) Uni-directional fibre preform having slivers and consisting of reinforcing fibre bundles, and a composite material component
DE2046432C3 (en) Process for the production of fiber-reinforced components
EP0579047A1 (en) Fiber reinforced semi-finished products of medium to high viscosity thermoplastics and method for their production
DE2305693A1 (en) NON-WOVEN STRUCTURE
DE1629830C3 (en) Method and device for the production of narrow strips made of thermoplastics, reinforced in the longitudinal and transverse directions by textile threads
DE102008063545C5 (en) Multiaxial fabric, process for producing a fiber composite plastic and fiber composite plastic
EP0967423B1 (en) Packing yarn of graphite and plastic sheet
DE19828789A1 (en) Packing yarn made of graphite and plastic foil
EP0133893A2 (en) Method of making fibre-reinforced moulded objects
DE4229546A1 (en) Textile-reinforced composites prodn. - by wrapping reinforcing fibre with lower-melting matrix fibre to form yarn which is then moulded with heat and/or pressure
DE4206997A1 (en) Synthetic textile fabric - has heat treatment carried out by calendering to melt a proportion of the yarn mixture
DE2204119B2 (en) Process for the production of a thread bundle from thermoplastic material
DE1808286A1 (en) Bound structures
DE102008061314B4 (en) Process for producing a sliver, sliver and fiber scrims and their use
DE69928741T2 (en) Reinforcing fabrics for buildings
DE102012015448A1 (en) Producing organic sheet useful to produce thermoplastic fiber-reinforced plastic components, comprises e.g. producing fiber arrangements and textile semifinished product and impregnating semifinished product with thermoplastic matrix resin
WO2010057478A2 (en) Flexible bond system having material containing carbon fibers, a method for the production thereof, and the use thereof
DE1479995C3 (en) Woven textile layer containing glass fibers for the production of laminates with improved internal adhesion
DE1485132A1 (en) Method for sewing lengths of fabric together
DE69627829T2 (en) Wetting indicator for composites
WO2009076920A1 (en) Method and device for bonding textile material
DE2611837A1 (en) REINFORCEMENT OR REINFORCEMENT FOR ELASTOMEROUS OBJECTS
WO2001043934A1 (en) Reinforcing material, method for the production thereof and application of said reinforcing material
DE2402198A1 (en) REINFORCEMENT MATERIAL
DE3837685A1 (en) Process for producing nonwovens containing a proportion of thermoplastic fibres

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8130 Withdrawal