WO2018121806A1 - Method for producing a woven textile fabric and textile fabric produced using said method - Google Patents

Method for producing a woven textile fabric and textile fabric produced using said method Download PDF

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WO2018121806A1
WO2018121806A1 PCT/DE2017/000433 DE2017000433W WO2018121806A1 WO 2018121806 A1 WO2018121806 A1 WO 2018121806A1 DE 2017000433 W DE2017000433 W DE 2017000433W WO 2018121806 A1 WO2018121806 A1 WO 2018121806A1
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threads
textile
warp
melt
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PCT/DE2017/000433
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Inventor
Gerhard Hoffe
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ANKER Gebr. Schoeller GmbH + Co. KG
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    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
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    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
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    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B2401/041—Heat-responsive characteristics thermoplastic; thermosetting
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/02—Reinforcing materials; Prepregs

Definitions

  • the invention initially relates to a process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more thread systems running at right angles to one another, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric.
  • the production of woven fabrics with the shank or jacquard weaving method has been known for a long time. Such substances have hitherto been used mainly in the furniture sector (for example as upholstery fabrics) and in the clothing sector. But they have only limited properties and uses.
  • the present invention is therefore based on the object to provide a method for producing a woven textile material, which allows much more far-reaching applications and functions.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned in that for producing the fabric warps and wefts are used, which contain in addition to the base material of their yarns made of thermoplastic material melt fibers that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably
  • the warp threads and weft threads used for the production thus include the thermoplastic melt fibers, ie fibers whose material has thermoplastic properties.
  • the melt fibers fuse together or the warp threads and the weft threads with the melt fibers contained therein fuse together at their intersection points in the fabric.
  • the fabric After the fabric has cooled, there is a woven fabric, which has a much higher stability and stability compared to the previously known woven fabrics of the generic type. This is achieved primarily by the combination of the warp and weft threads with the melt fibers contained therein.
  • the melt fibers are twisted onto the warp and weft yarns or bonded to the warp and weft yarns by means of intermingling to produce the warp fibers and weft threads containing the melt fibers.
  • the fabric may first be washed before it is exposed to the high temperature (preferably between 100 to 200 ° C), for example in a tenter in which the fabric is clamped.
  • the high temperature preferably between 100 to 200 ° C
  • the melt fibers are fused with the other textile yarns, which leads to the stabilization and solidification of the substance.
  • This thermoplastic treatment is therefore basically necessary in the process according to the invention.
  • the invention also encompasses a further process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, for forming a fabric.
  • this second method is characterized in that when weaving the warp threads and wefts of thermoplastic material existing melt fibers or melt fiber threads are additionally introduced into the fabric that the tissue after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, is subjected to and thereby melt due to the action of heat, the melt fibers or filament yarns together and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.
  • the warp and weft threads contain no melt fibers, but these melt fibers or melt fiber threads are introduced or introduced into the tissue only during the weaving process. This can be done in a preferred embodiment, for example, so that the melt fibers or melt fiber filaments individually fed in alternation with the warp threads and the weft threads in the Riet or registered in alternation with the weft yarns.
  • a textile fabric produced by this method has the properties and advantages, as already explained above with respect to the first method according to the invention.
  • the invention comprises a third method for producing a woven textile material of the generic type, wherein this third method variant can also be regarded as a combination of the first and the second method variants.
  • the third method according to the invention is characterized in that during the weaving of the warp threads and weft threads, additional warp threads and weft threads are introduced which contain melt fibers consisting of thermoplastic material other than the base material of their yarns, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of these melt fibers containing warp and weft threads and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.
  • both conventional warp and weft threads are used in this third production method as well as additional or additional warp and weft threads introduced or registered with thermoplastic melt fibers during the weaving process.
  • additional or additional warp and weft threads introduced or registered with thermoplastic melt fibers during the weaving process.
  • fusion of these melt fibers occurs as a result of the thermal treatment and subsequently solidifies again after the thermal treatment in the course of the cooling process.
  • melt fibers or the warp threads and weft threads with the melt fibers contained therein are introduced into the fabric in accordance with the desired patterning or material patterning for the end product. This can be done, for example, in that the warp and weft threads thus introduced or introduced into the fabric with the melt fibers or melt fiber threads have a different color than the conventional warp and weft threads.
  • Melt fibers are preferably materials such as polyester (PES), polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA) or polypropylene (PP) used. It is also possible, for the base material of the yarns used in the warp and weft threads, synthetic materials, preferably polyester (PES), polyamide (PA), polypropylene (PP), acrylic, native materials, preferably cotton, wool, sisal or linen, or mixtures of these materials. It is also advantageous to use metallic constituents in the material of the yarns of the warp threads and weft threads and possibly also of the melt fiber strands, such as steel, stainless steel, copper etc.
  • the fabric produced according to the invention consists entirely of a single material, which is particularly advantageous for subsequent recycling purposes, or it can be a mix of materials in all percentages possible proportions, that is the for
  • the warp yarns can be made using all known and new technologies, for example spun yarns (OE, ring, half comb, carding), BCF yarns (for example Taslan, Intermingelt, turned up / fixed, etc.) and finished yarns (for example, effect yarns, etc.)
  • Yarn strengths which are advantageous for the processes according to the invention are in the range of Nm 0.5 to Nm 40.
  • the textile fabric according to the invention is thus also suitable, due to its production and the properties resulting therefrom, as a floor covering which has a very high resistance to wear, without this floor covering having a pile fabric, as in the carpeting products customarily used hitherto.
  • the fabric according to the invention which is used as a floor covering or "bottom fabric”, thus has no pile fabric and is very flat, but also very stable, wear-resistant and lightweight.
  • the use of the textile fabric according to the invention is not restricted to floor coverings, but textile fabrics produced in this way can be used virtually everywhere in which such a fabric is used as covering, curtain, lining, Layering of surfaces is eligible.
  • the fabric can therefore be used, inter alia, as a wall or ceiling covering, in particular in interiors of buildings or on buildings, in vehicles, as a textile material for floor, ceiling and wall coverings of buildings and parts of buildings, in vehicles, as a decorative surface for flat parts, in particular plates and panels, be used as a laminating surface for furniture and other interior furnishings, as a coating or lining of moldings or as a surface covering of bags, bags, suitcases or shoes.
  • One possible use is therefore the vehicle sector.
  • a substance according to the invention can also be used as a floor covering in aircraft and can also be used on side panels or on seats, since the fabric produced according to the invention, on the one hand, has the already mentioned properties, but at the same time also so flat and flexible, it can be mounted not only on flat surfaces but also on shaped surfaces.
  • the low finished product weight of the substance according to the invention which preferably ranges from 700 to 8,000 g / m 2 , represents a considerable advantage for its use in the aircraft sector, where it is known that the reduction in the overall weight of the aircraft is always important.
  • this also applies to the automotive sector, where the substance according to the invention can likewise be used. There it can be used for example in the floor area of the passenger compartment, but also in the trunk area.
  • the textile material can be used as a wall covering, for example on acoustic walls. Due to the possible patterns or designs, it is also possible, for example, to make the textile fabric as a surface decoration in such wall coverings.
  • the back side of the textile material with a coating in the three methods described above in a further method step.
  • Various coatings come into consideration, which are not new as such. They are briefly described below. Thus, first of all, a coating with dispersions with the known "hotmelt process" is considered. Coatings can be particularly suitable coatings, in particular for the aircraft sector. These include hotmelt coatings
  • the abovementioned coating with dispersions can be carried out using the known top-down and padding methods (dry application 150 g / m 2 to 500 g / m 2 ).
  • dry application 150 g / m 2 to 500 g / m 2 dry application 150 g / m 2 to 500 g / m 2 .
  • the current requirements and regulations of aircraft manufacturers are met on the fire protection for such aircraft.
  • EVA ethylene-vinyl-acetate
  • a further coating with the hotmelt process can take place in the form of an acoustical nonwoven, that is to say a nonwoven with sound-insulating properties, wherein the nonwoven material consists for example of PES, PP or mixtures of synthetic materials.
  • Another coating variant is a water-impermeable coating consisting of a film with three layers, namely two outer layers consisting of EVA and a PE layer arranged therebetween, as well as a cover fleece.
  • a coating is proposed in such a way that lamination takes place on the back of the textile with a known lamination technology.
  • a coating is specified in such a way that the coating on the back of the textile material is a foam material.
  • foam coating material may be, for example, polyurethane (PUR) and applied with the per se known foam technology.
  • PUR polyurethane
  • a self-adhesive coating preferably of SBC adhesives (styrene block copolymers) or acrylate adhesives apply, on the outside of a peelable plastic film to protect the coating before using the textile Stoffs is attached.
  • SBC adhesives styrene block copolymers
  • acrylate adhesives apply, on the outside of a peelable plastic film to protect the coating before using the textile Stoffs is attached.
  • a protective film has the purpose of protecting the textile fabric from its use and, when the fabric is to be applied or laid, for example as a floor covering, the protective film is removed, ie peeled off, for example, and then due to the self-adhesion effect of the coating firmly adheres to the surface in question.
  • Another essential feature of the invention of the textile fabric according to the invention and the method proposed for its production is that the outer edges of this fabric have a high strength, which is due to the melt fibers contained in the fabric and the heat treatment provided for this.
  • the outer or side edges of a textile fabric thus produced so have a high strength in itself.
  • An additional solidification of the outer or side edges of the textile fabric according to the invention or a blank thereof can be achieved by sewing, by known conventional cutting methods or by Scheid compiler in which the melt fibers melting temperatures are used, such as laser cutting process, thermal cutting process (eg with a Hot wire) or Hot stamping method.
  • the inventive method thus allow the production of such a textile fabric with a very high edge strength and cleanliness.
  • finishing process which already includes the already mentioned possible coatings and edge hardening measures
  • the printing process can be done for example as a plotter or thermal transfer printing.
  • the abovementioned dyeings can take place, for example, in the form of a jigger dye.
  • the method according to the invention is proposed in a preferred embodiment that the textile fabric by a deformation process, preferably by using a molding, by pressing or by folding, bending and the like, is processed into a molding.
  • a deformation process preferably by using a molding, by pressing or by folding, bending and the like.
  • the textile material can in principle bring into any shape and thus apply to any shaped body or object.
  • this is an important advantage of the textile material according to the invention, because this can not be achieved with the previously known woven fabrics and also in the previously known textile floor and wall coverings.
  • the new production process and the textile fabrics produced in this way thus permit a large number of product applications and are therefore not limited to the abovementioned applications.
  • 1 is a view of the woven textile fabric produced by the first method according to the invention, consisting of warp and weft threads containing melt fibers consisting of thermoplastic material ("full entry"),
  • FIG. 2 shows a view of a woven textile fabric produced by the second method according to the invention, consisting of warp threads and weft threads, as well as additionally introduced into the fabric melt fibers or melt fiber filaments ("change entry"), and
  • FIG 3 shows a view of a woven textile fabric produced by the third process according to the invention, consisting of warp threads and weft threads as well as additional warp and weft threads introduced into the fabric and containing thermoplastic fibers ("pattern entry").
  • This material 1 shows in a simplified manner the construction of a woven textile fabric 1 which is produced by the first process according to the invention, which is designated here by the keyword “full entry.”
  • This material 1 consists initially of a fabric that is in knitting threads 2 and weft threads 3 are formed in a known way with the shank or jacquard method
  • These warp threads 2 and weft threads 3 contain, in addition to the base material of their yarns - for example polyester (PES), polyamides (PA) or propylene (PP) -
  • the warp fibers 2 and weft yarns 3 used for weaving contain the melt fibers by twisting these melt fibers onto the warp and weft yarns of the warp yarns 2 and weft yarns 3, or by intermingling with the warp and weft yarns the Anzwirnens or Intermingeln are already known in the textile technology and therefore need not be explained here.
  • melt fibers then solidify again due to their thermoplastic properties, so that the entire fabric or the woven fabric thus produced is then stabilized and solidified.
  • the woven textile fabric 4 likewise shown in a simplified manner in Fig. 2 differs from the fabric 1 in that it was produced by the second process according to the invention, which is referred to simply as "change entry.”
  • To produce the textile fabric 4 too Warp yarns 5 and weft yarns 6 are used, which are also crossed with the shank or jacquard process to form a fabric Unlike the warp yarns 2 and weft yarns 3 of the fabric 1, the warp yarns 5 and weft yarns 6 of the textile fabric 4 do not contain melt fibers. Instead, melted or filament yarns 7 (in the weft direction) and melt fiber filaments 8 (in the warp direction) are additionally introduced into the fabric to produce the textile fabric 4.
  • melt fiber filaments 7 and 7 takes place 8 so that they individually in alternation with the warp threads 5 and the Schussfä 6 are retracted into the reed (not shown here in FIG. 2).
  • intersections between the melt fiber filaments 7 and the melt fiber filaments 8 result.
  • FIG. 2 illustrated by a circle, such a crossing point of a melt fiber filament 7 and a melt fiber filament Thread 8 marked.
  • FIG. 3 shows a further textile material 9 which has been produced by the abovementioned third production method, which represents a combination of the first and second method and is referred to herein as "pattern entry", because it is thus particularly easy to produce material-patterned fabrics
  • the textile fabric 9 contains a fabric which initially consists of conventional warp threads 10 and weft threads 11. These warp threads 10 and weft threads 11 contain no melt fibers just like the warp threads 5 and weft threads 6 of the textile fabric 4.
  • warp threads 10 and Weft threads 11 are, during the weaving operation, alternately inserted with these warp threads 10 and weft threads 11, further warp threads 12 and weft threads 13 containing melt fibers other than the base material of the yarns of thermoplastic material, as already contained in the case of the warp threads 2 and weft threads 3 of the textile fabric 1 So the warp threads 12 and Schussfä
  • the 13 yarns of known materials such as polyester (PES), polyamides (PA) or polypropylene (PP), and in addition the melt fibers.
  • PET polyester
  • PA polyamides
  • PP polypropylene

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for producing a woven textile fabric and to a textile fabric produced according to said method. A fabric which contains warp threads and weft threads, is produced, the threads containing in addition to the base material of the yarn, hot-melt fibres made from thermoplastic material. The claimed production method enables a textile fabric which has an essentially higher stability and strength compared to previously known woven fabrics, to be produced.

Description

Verfahren zur Herstellung eines gewebten  Method of making a woven
textilen Stoffes sowie mit diesem Verfahren  textile fabric as well as with this method
hergestellter textiler Stoff  manufactured textile fabric
Beschreibung description
Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Die Herstellung gewebter Stoffe mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren ist an sich schon seit langem bekannt. Solche Stoffe finden bislang Anwendung vor allem im Möbelbereich (zum Beispiel als Polsterstoffe) und im Bekleidungssektor. Sie haben aber nur begrenzte Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten. The invention initially relates to a process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more thread systems running at right angles to one another, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric. The production of woven fabrics with the shank or jacquard weaving method has been known for a long time. Such substances have hitherto been used mainly in the furniture sector (for example as upholstery fabrics) and in the clothing sector. But they have only limited properties and uses.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes bereitzustellen, der wesentlich weitreichendere Einsatzmöglichkeiten und Funktionen erlaubt. Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der genannten Art dadurch, dass zur Herstellung des Gewebes Kettfäden und Schussfäden verwendet werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise The present invention is therefore based on the object to provide a method for producing a woven textile material, which allows much more far-reaching applications and functions. This object is achieved in a method of the type mentioned in that for producing the fabric warps and wefts are used, which contain in addition to the base material of their yarns made of thermoplastic material melt fibers that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably
BESTÄTIGUNGSKOPIE bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die zur Herstellung verwendeten Kettfäden und Schussfäden beinhalten also die thermoplastischen Schmelzfasern, das heißt Fasern, deren Material thermoplastischen Eigenschaften hat. Durch das Schmelzen dieser Schmelzfasern während der sich dem Webprozess anschließenden Temperaturbeaufschlagung verschmelzen die Schmelzfasern miteinander bzw. die Kettfäden und die Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern verschmelzen an ihren Kreuzungspunkten im Gewebe. Nachdem das Gewebe abgekühlt ist, liegt ein gewebter textiler Stoff vor, der eine im Vergleich zu den bisher bekannten Webstoffen der gattungsgemäßen Art wesentlich höhere Sta- bilität und Festigkeit aufweist. Dies wird in erster Linie durch die Kombination der Kett- und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform dieses erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Herstellung der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden und Schussfäden die Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden. CONFIRMATION COPY at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of the warp threads and weft threads and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. The warp threads and weft threads used for the production thus include the thermoplastic melt fibers, ie fibers whose material has thermoplastic properties. As a result of the melting of these melt fibers during the temperature exposure subsequent to the weaving process, the melt fibers fuse together or the warp threads and the weft threads with the melt fibers contained therein fuse together at their intersection points in the fabric. After the fabric has cooled, there is a woven fabric, which has a much higher stability and stability compared to the previously known woven fabrics of the generic type. This is achieved primarily by the combination of the warp and weft threads with the melt fibers contained therein. In a preferred embodiment of this process according to the invention, the melt fibers are twisted onto the warp and weft yarns or bonded to the warp and weft yarns by means of intermingling to produce the warp fibers and weft threads containing the melt fibers.
Nach dem eigentlichen Webprozess kann das Gewebe übrigens zunächst noch gewaschen werden, bevor es dann zum Beispiel in einem Spannrahmen, in dem das Gewebe also eingespannt wird, der hohen Temperatur (am besten zwischen 100 bis 200°C) ausgesetzt wird. Zu dieser Wärmebehandlung ist noch zu sagen, dass diese durch an sich bekannte Geräte erfolgen kann, also zum Beispiel Heißluftgeräte, Thermokalander, Infrarotgeräte und Ultraschallgeräte. Dabei werden die Schmelzfasern mit den übrigen Textilgarnen verschmolzen, was zur Stabilisierung und Verfestigung des Stoffes führt. Diese thermoplastische Behandlung ist also grundsätzlich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erforderlich. Incidentally, after the actual weaving process, the fabric may first be washed before it is exposed to the high temperature (preferably between 100 to 200 ° C), for example in a tenter in which the fabric is clamped. To this heat treatment is still to say that this can be done by devices known per se, ie, for example, hot air devices, thermal calenders, infrared devices and ultrasound devices. In this case, the melt fibers are fused with the other textile yarns, which leads to the stabilization and solidification of the substance. This thermoplastic treatment is therefore basically necessary in the process according to the invention.
Die Erfindung umfasst auch ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Im Unterschied zum oben beschriebenen ersten erfindungsgemäßen Verfahren zeichnet sich dieses zweite Verfahren dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser- Fäden zusätzlich in das Gewebe eingebracht werden, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden miteinander verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Anders als beim ersten Verfahren enthalten also die Kett- und Schussfäden keine Schmelzfasern, sondern diese Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden werden erst während des Webprozesses in das Gewebe eingebracht bzw. eingetragen. Dies kann in einer bevorzugten Ausführungsform beispielsweise so geschehen, dass die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden einzeln im Wechsel mit den Kettfäden und den Schussfäden in das Riet eingezogen oder im Wechsel mit den Schussgarnen eingetragen werden. Auch ein mit diesem Verfahren hergestellter textiler Stoff weist die Eigenschaften und Vorteile auf, wie es oben schon in Bezug auf das erste erfindungsgemäße Verfahren erklärt wurde. The invention also encompasses a further process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, for forming a fabric. In difference to the first inventive method described above, this second method is characterized in that when weaving the warp threads and wefts of thermoplastic material existing melt fibers or melt fiber threads are additionally introduced into the fabric that the tissue after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, is subjected to and thereby melt due to the action of heat, the melt fibers or filament yarns together and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. Unlike the first method, therefore, the warp and weft threads contain no melt fibers, but these melt fibers or melt fiber threads are introduced or introduced into the tissue only during the weaving process. This can be done in a preferred embodiment, for example, so that the melt fibers or melt fiber filaments individually fed in alternation with the warp threads and the weft threads in the Riet or registered in alternation with the weft yarns. Also, a textile fabric produced by this method has the properties and advantages, as already explained above with respect to the first method according to the invention.
Weiterhin umfasst die Erfindung ein drittes Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes der gattungsgemäßen Art, wobei diese dritte Verfahrensvariante auch als eine Kombination der ersten und der zweiten Verfahrensvarianten angesehen werden kann. Das dritte Verfahren gemäß der Erfindung zeichnet sich nämlich dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden zusätzliche Kettfäden und Schussfäden eingetragen werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der diese Schmelzfasern enthaltenden Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Es werden also bei diesem dritten Herstellungsverfahren sowohl konventionelle Kett- und Schussfäden (ohne darin enthaltene thermoplastische Schmelzfasern) verwendet als auch weitere bzw. zusätzliche Kett- und Schussfäden mit thermoplastischen Schmelzfasern während des Webprozesses eingebracht bzw. eingetragen. An den Kreuzungspunkten, das heißt den Punkten, an denen sich die Kett- und Schussfäden kreuzen, welche thermoplastische Schmelzfasern enthalten, kommt es infolge der thermischen Behandlung zu einem Verschmelzen dieser Schmelzfasern, die sich anschließend nach der thermischen Behandlung im Zuge des Abkühlprozesses wieder verfestigen. Mit diesem dritten Verfahren können somit durch die zusätzlichen Kett- und Schussfäden mit den Schmelzfasern weitere vor- teilhafte Effekte erzielt werden. Ein möglicher Effekt ist, dass die Schmelzfasern bzw. die Kettfäden und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern entsprechend der für das Endprodukt gewünschten Musterung bzw. Material-Dessinierung in das Gewebe eingebracht werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass die so in das Gewebe eingebrachten bzw. eingetragenen Kett- und Schussfä- den mit den Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden eine andere Farbe als die konventionellen Kett- und Schussfäden haben. Furthermore, the invention comprises a third method for producing a woven textile material of the generic type, wherein this third method variant can also be regarded as a combination of the first and the second method variants. Namely, the third method according to the invention is characterized in that during the weaving of the warp threads and weft threads, additional warp threads and weft threads are introduced which contain melt fibers consisting of thermoplastic material other than the base material of their yarns, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of these melt fibers containing warp and weft threads and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. Thus, both conventional warp and weft threads (without thermoplastic melt fibers contained therein) are used in this third production method as well as additional or additional warp and weft threads introduced or registered with thermoplastic melt fibers during the weaving process. At the points of intersection, that is to say the points at which the warp and weft threads intersect, which contain thermoplastic melt fibers, fusion of these melt fibers occurs as a result of the thermal treatment and subsequently solidifies again after the thermal treatment in the course of the cooling process. With this third method, further advantageous effects can thus be achieved by the additional warp and weft threads with the melt fibers. One possible effect is that the melt fibers or the warp threads and weft threads with the melt fibers contained therein are introduced into the fabric in accordance with the desired patterning or material patterning for the end product. This can be done, for example, in that the warp and weft threads thus introduced or introduced into the fabric with the melt fibers or melt fiber threads have a different color than the conventional warp and weft threads.
Erfindungsgemäß wird im Übrigen die Verwendung bestimmter Materialien zur Durchführung der vorgenannten Herstellungsverfahren vorgeschlagen, um damit letztlich die textilen Stoffe zu produzieren. Als thermoplastische Materialien derIncidentally, according to the invention, the use of certain materials for carrying out the abovementioned production methods is proposed, in order ultimately to produce the textile materials. As thermoplastic materials of
Schmelzfasern werden bevorzugt Materialien wie Polyester (PES), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP) verwendet. Möglich ist es auch, für das Grundmaterial der Garne, das in den Kettfäden und Schussfäden eingesetzt wird, synthetische Materialien, vorzugsweise Polyester (PES), Polyamid (PA), Polypropylen (PP), Acryl, native Materialien, vorzugsweise Baumwolle, Wolle, Sisal oder Leinen, oder Mischungen dieser Materialien zu verwenden. Vorteilhaft ist es auch, in dem Material der Garne der Kettfäden und Schussfäden und gegebenenfalls auch der Schmelzfasern-Fäden metallische Bestandteile zu verwenden, wie zum Beispiel Stahl, Edelstahl, Kupfer usw. mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen von 0 bis 100 %. Durch die gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren stattfindende Wärmebehandlung kommt es bei einer Verwendung solcher metallischer Werkstoffe mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen zu einem zusätzlichen antistatischen und zusätzlichen Stabilisierungs- und Verfestigungseffekt für den herzustellenden textilen Stoff. Die Materialzusammensetzung der gesamten Webkonstruktion ist mit allen vorgenannten Materialien möglich. Dabei kann von einer sogenannten „Sortenreinheit" ausgegangen werden, das heißt der erfindungsgemäß hergestellte textile Stoff besteht insgesamt nur aus einem einzigen Material, was insbesondere für spätere Recyclingzwecke vorteilhaft ist, oder es kann ein Materialmix in allen prozentual möglichen Anteilen erfolgen, das heißt die für die Kett- und Schussfäden sowie die Schmelzfasern verwendeten Materialien sind unterschiedlich. Für die Herstellung der Garne können alle bekannten und neuen Technologien angewendet werden, also zum Beispiel gesponnene Garne (OE-, Ring- Halbkamm-, Streichgarn), BCF-Garne (zum Beispiel Taslan, Intermingelt, hochgedreht / fixiert usw.) und veredelte Garne (zum Beispiel Effektzwirne usw.). Für die erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafte Garnstärken liegen im Bereich von Nm 0,5 bis Nm 40. Melt fibers are preferably materials such as polyester (PES), polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA) or polypropylene (PP) used. It is also possible, for the base material of the yarns used in the warp and weft threads, synthetic materials, preferably polyester (PES), polyamide (PA), polypropylene (PP), acrylic, native materials, preferably cotton, wool, sisal or linen, or mixtures of these materials. It is also advantageous to use metallic constituents in the material of the yarns of the warp threads and weft threads and possibly also of the melt fiber strands, such as steel, stainless steel, copper etc. with antistatic and thermostabilizing proportions of 0 to 100%. The heat treatment taking place in accordance with the method according to the invention results in an additional antistatic and additional stabilizing and solidifying effect for the textile material to be produced when using such metallic materials with antistatic and thermostabilizing components. The material composition of the entire weave construction is possible with all the aforementioned materials. It can be assumed that a so-called "variety purity", that is, the fabric produced according to the invention consists entirely of a single material, which is particularly advantageous for subsequent recycling purposes, or it can be a mix of materials in all percentages possible proportions, that is the for The warp yarns can be made using all known and new technologies, for example spun yarns (OE, ring, half comb, carding), BCF yarns (for example Taslan, Intermingelt, turned up / fixed, etc.) and finished yarns (for example, effect yarns, etc.) Yarn strengths which are advantageous for the processes according to the invention are in the range of Nm 0.5 to Nm 40.
Es wurde schon gesagt, dass bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Herstellung des gewebten textilen Stoffes mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren erfolgt. Übliche Breiten sind dafür 140 cm bis 280 cm. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den textilen Stoff nur Webdichten in Kette und Schuss in den Bereichen von 10 bis 30 Fd/cm herzustellen. Dieser Wertebereich bedeutet, dass die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten textilen Stoffe ein sehr hohe Dichte aufweisen. Diese hohe Dichte ist für verschiedene Anwendungen von großem Vorteil bzw. erlaubt erst derartige Anwendungen eines solchen gewebten textilen Stoffes. Dies gilt insbesondere für die Verwendung eines erfindungsgemäß hergestellten tex- tilen Stoffes als textiler Bodenbelag. Der erfindungsgemäße textile Stoff eignet sich also aufgrund seiner Herstellung und der daraus resultierenden Eigenschaften tatsächlich auch als Bodenbelag, der eine ernorm hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, ohne dass dieser Bodenbelag, wie bei den bisher dafür üblicherweise verwendeten Teppichbodenerzeugnissen ein Polgewebe aufweist. Der erfindungsgemäße Stoff, der als Bodenbelag oder„Bodenstoff' verwendet wird, hat also kein Polgewebe und ist sehr flach, gleichzeitig aber auch sehr stabil, verschleißfest und leicht. It has already been stated that in the process according to the invention the production of the woven textile material takes place by means of the shank or jacquard weaving method. Usual widths are 140 cm to 280 cm. According to the invention, it is proposed to produce only textile densities in warp and weft in the ranges of 10 to 30 Fd / cm. This range of values means that the textile fabrics produced by the process according to the invention have a very high density. This high density is of great advantage for various applications or only allows such applications of such a woven textile material. This applies in particular to the use of a textile material produced according to the invention as a textile floor covering. The textile fabric according to the invention is thus also suitable, due to its production and the properties resulting therefrom, as a floor covering which has a very high resistance to wear, without this floor covering having a pile fabric, as in the carpeting products customarily used hitherto. The fabric according to the invention, which is used as a floor covering or "bottom fabric", thus has no pile fabric and is very flat, but also very stable, wear-resistant and lightweight.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Stoffes ist aber nicht auf Bodenbeläge beschränkt, sondern so hergestellte textile Stoffe können praktisch überall ver- wendet werden, in denen ein solcher Stoff als Belag, Behang, Verkleidung, Be- Schichtung von Flächen in Frage kommt. Der Stoff kann also unter anderem als Wand- oder Deckenbelag , insbesondere in Innenräumen von Gebäuden oder außen an Gebäuden, in Fahrzeugen, als textiler Stoff für Boden-, Decken- und Wandverkleidungen von Gebäuden und Gebäudeteilen, in Fahrzeugen, als Dekorfläche für flächige Teile, insbesondere Platten und Paneele, als Laminieroberfläche für Möbel und sonstige Inneneinrichtungsgegenstände, als Beschichtung bzw. Verkleidung von Formteilen oder als Oberflächenbelag von Taschen, Beuteln, Koffern oder Schuhen eingesetzt werden. Eine mögliche Verwendung stellt also der Fahrzeugbereich dar. So kann ein erfindungsgemäßer Stoff auch als Bodenbelag in Flugzeugen benutzt werden und dort auch an seitlichen Panels oder auf Sitzen eingesetzt werden, da der erfindungsgemäß hergestellte Stoff zwar einerseits die schon genannten Eigenschaften hat, gleichzeitig aber auch so flach und flexibel ist, dass er nicht nur auf ebenen Flächen, sondern auch auf geformten Flächen angebracht werden kann. Das geringe Fertigwarengewicht des erfindungsgemäßen Stoffes, das vorzugsweise von 700 bis 8.000 g/m2 reicht, stellt übrigens einen erheblichen Vorteil für dessen Verwendung im Flugzeugbereich dar, wo es bekanntlich stets auf die Reduzierung des Gesamtgewichts des Flugzeugs ankommt. Dies gilt selbstverständlich auch für den Automobil- bereich, wo der erfindungsgemäße Stoff ebenfalls verwendet werden kann. Dort kann er beispielsweise im Bodenbereich des Fahrgastraums, aber auch im Kofferraumbereich eingesetzt werden. However, the use of the textile fabric according to the invention is not restricted to floor coverings, but textile fabrics produced in this way can be used virtually everywhere in which such a fabric is used as covering, curtain, lining, Layering of surfaces is eligible. The fabric can therefore be used, inter alia, as a wall or ceiling covering, in particular in interiors of buildings or on buildings, in vehicles, as a textile material for floor, ceiling and wall coverings of buildings and parts of buildings, in vehicles, as a decorative surface for flat parts, in particular plates and panels, be used as a laminating surface for furniture and other interior furnishings, as a coating or lining of moldings or as a surface covering of bags, bags, suitcases or shoes. One possible use is therefore the vehicle sector. Thus, a substance according to the invention can also be used as a floor covering in aircraft and can also be used on side panels or on seats, since the fabric produced according to the invention, on the one hand, has the already mentioned properties, but at the same time also so flat and flexible, it can be mounted not only on flat surfaces but also on shaped surfaces. Incidentally, the low finished product weight of the substance according to the invention, which preferably ranges from 700 to 8,000 g / m 2 , represents a considerable advantage for its use in the aircraft sector, where it is known that the reduction in the overall weight of the aircraft is always important. Of course, this also applies to the automotive sector, where the substance according to the invention can likewise be used. There it can be used for example in the floor area of the passenger compartment, but also in the trunk area.
Im Gebäudebereich kann der textile Stoff als Wandbelag, zum Beispiel an Akustik- wänden, eingesetzt werden. Durch die möglichen Musterungen bzw. Dessinierungen ergibt sich auch die Möglichkeit, beispielsweise bei solchen Wandverkleidungen den textilen Stoff als Oberflächendekor zu gestalten. In the building sector, the textile material can be used as a wall covering, for example on acoustic walls. Due to the possible patterns or designs, it is also possible, for example, to make the textile fabric as a surface decoration in such wall coverings.
Gemäß der Erfindung wird im Übrigen vorgeschlagen, bei den drei oben beschriebe- nen Verfahren in einem weiteren Verfahrensschritt die Rückseite des textilen Stoffes mit einer Beschichtung zu versehen. Dabei kommen verschiedene Beschichtungen in Betracht, die als solche aber nicht neu sind. Sie werden nachstehend kurz beschrieben. So kommt zunächst eine Beschichtung mit Dispersionen mit dem an sich bekannten„Hotmelt-Verfahren" in Betracht. Derartige Dispersions- und Hotmelt- Beschichtungen können insbesondere für den Flugzeugbereich besonders geeignete Beschichtungen sein. Dazu zählen Hotmelt-Beschichtungen According to the invention, it is also proposed to provide the back side of the textile material with a coating in the three methods described above in a further method step. Various coatings come into consideration, which are not new as such. They are briefly described below. Thus, first of all, a coating with dispersions with the known "hotmelt process" is considered. Coatings can be particularly suitable coatings, in particular for the aircraft sector. These include hotmelt coatings
1 . mit flammhemmenden Dispersionen 1 . with flame-retardant dispersions
2. mit Hotmelt und einem schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES) und  2. with hotmelt and a flame-retardant fleece (for example from PES) and
3. mit Hotmelt und einem selbsthaftenden sowie schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES).  3. with hotmelt and a self-adhesive and flame-retardant fleece (for example from PES).
Die oben genannte Beschichtung mit Dispersionen kann übrigens mit den an sich bekannten Top-Down- und Pflatsch-Verfahren erfolgen (Trockenauftrag 150g/m2 bis 500 g/m2). Dabei werden auch die heutigen Anforderungen bzw. Vorschriften der Hersteller von Flugzeugen an den Brandschutz für solche Luftfahrzeuge erfüllt. Incidentally, the abovementioned coating with dispersions can be carried out using the known top-down and padding methods (dry application 150 g / m 2 to 500 g / m 2 ). In this case, the current requirements and regulations of aircraft manufacturers are met on the fire protection for such aircraft.
Ebenfalls kann mit einem Hotmelt-Verfahren auf die Rückseite des erfindungsgemäßen textilen Stoffes eine Beschichtung aus EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat) aufgebracht werden. It is likewise possible to apply a coating of EVA (ethylene-vinyl-acetate) to the back side of the textile material according to the invention by means of a hotmelt process.
Eine weitere Beschichtung mit dem Hotmelt-Verfahren kann in Gestalt eines Akustikvlieses erfolgen, also eines Vlieses mit schalldämmenden Eigenschaften, wobei das Vliesmaterial beispielsweise aus PES, PP oder Mischungen aus synthetischen Materialien besteht. Eine andere Beschichtungsvariante ist eine wasserundurchläs- sige Beschichtung bestehend aus einer Folie mit drei Schichten, nämlich zwei äußeren aus EVA bestehenden Schichten und einer dazwischen angeordneten PE- Schicht sowie einem Abdeckvlies. A further coating with the hotmelt process can take place in the form of an acoustical nonwoven, that is to say a nonwoven with sound-insulating properties, wherein the nonwoven material consists for example of PES, PP or mixtures of synthetic materials. Another coating variant is a water-impermeable coating consisting of a film with three layers, namely two outer layers consisting of EVA and a PE layer arranged therebetween, as well as a cover fleece.
Die Anmelderin hat bereits Versuche mit den vorgenannten Hotmelt-Beschichtungen für den erfindungsgemäßen textilen Stoff erfolgreich durchgeführt. The applicant has already successfully carried out experiments with the aforementioned hotmelt coatings for the textile material according to the invention.
Für den Einsatz an Wänden, Boden-Paneelen, Panels im Innenbereich von Flugzeugen sowie bei Möbeln wird im Übrigen eine Beschichtung derart vorgeschlagen, dass auf der Rückseite des textilen Stoffes eine Laminierung mit einer bekannten Laminie- rungstechnologie erfolgt. Schließlich wird noch eine Beschichtung in der Weise angegeben, dass die Beschichtung auf der Rückseite des textilen Stoffes ein Schaummaterial ist. Eine sol- ches Schaumbeschichtungs-Material kann beispielsweise Polyurethan (PUR) sein und mit der an sich bekannten Hinterschäum-Technologie aufgebracht werden. Damit eignet sich eine solche Beschichtung vor allem für den Automotive-/Fahrzeug- bereich, also für die Verwendung des erfindungsgemäßen Stoffes als Belag bzw. Auskleidung für den Innenraum und den Kofferraum eines Kraftfahrzeugs. Incidentally, for use on walls, floor panels, panels in the interior of aircraft and in furniture, a coating is proposed in such a way that lamination takes place on the back of the textile with a known lamination technology. Finally, a coating is specified in such a way that the coating on the back of the textile material is a foam material. Such a foam coating material may be, for example, polyurethane (PUR) and applied with the per se known foam technology. Thus, such a coating is particularly suitable for the automotive / vehicle sector, ie for the use of the substance according to the invention as a lining or lining for the interior and the trunk of a motor vehicle.
Es wird außerdem mit einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, als Beschichtung eine selbsthaftende Beschichtung, vorzugsweise aus SBC-Klebstoffen (Styrol-Blockcopolymere) oder Acrylat-Klebstoffen, aufzubringen, an deren Außenseite eine abziehbare Kunststofffolie zum Schutz der Beschichtung vor der Verwendung des textilen Stoffs angebracht wird. Eine solche Schutzfolie hat den Zweck, dass der textile Stoff vor seiner Verwendung geschützt ist und dann, wenn der Stoff angebracht oder verlegt werden soll, zum Beispiel als Bodenbelag, die Schutzfolie entfernt, also zum Beispiel abgezogen wird, und dann infolge der Selbsthaftungswirkung der Beschichtung fest auf der betreffenden Fläche haftet. It is also proposed with a preferred embodiment of the method according to the invention, as a coating, a self-adhesive coating, preferably of SBC adhesives (styrene block copolymers) or acrylate adhesives apply, on the outside of a peelable plastic film to protect the coating before using the textile Stoffs is attached. Such a protective film has the purpose of protecting the textile fabric from its use and, when the fabric is to be applied or laid, for example as a floor covering, the protective film is removed, ie peeled off, for example, and then due to the self-adhesion effect of the coating firmly adheres to the surface in question.
Ein weiterer erfindungswesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes und des zu dessen Herstellung vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass die Außenkanten dieses Stoffes eine hohe Festigkeit aufweisen, was an den in dem Gewebe enthaltenen Schmelzfasern und der für diese vorgesehene Wärmebehandlung liegt. Die Außen- bzw. Seitenkanten eines so hergestellten textilen Stoffes besitzen also schon an sich eine hohe Festigkeit. Für die Verwendung insbesondere als textile Bodenbeläge bedeutet dies, dass anders als bei den bisher bekannten textilen Bodenbelägen, insbesondere Teppiche bzw. Teppichbodenbelägen, bereits von vorne herein ein fester stabiler Kantenbereich vorliegt. Eine zusätzliche Verfestigung der Außen- bzw. Seitenkanten des erfindungsgemäßen textilen Stoffes oder eines Zuschnitts desselben lässt sich erreichen durch Vernähen, durch bekannte konventionelle Schneidverfahren oder durch Scheidverfahren, bei denen die Schmelzfasern schmelzende Temperaturen eingesetzt werden, wie zum Beispiel Laserschneidverfahren, Thermoschneidverfahren (z.B. mit einem Heißdraht) oder Heißstanzverfahren. Die erfindungsgemäßen Verfahren erlauben also die Herstellung eines derartigen textilen Stoffes mit einer sehr hohen Kantenfestigkeit und Sau- berkeit. Another essential feature of the invention of the textile fabric according to the invention and the method proposed for its production is that the outer edges of this fabric have a high strength, which is due to the melt fibers contained in the fabric and the heat treatment provided for this. The outer or side edges of a textile fabric thus produced so have a high strength in itself. For use in particular as textile floor coverings, this means that, unlike the previously known textile floor coverings, in particular carpets or carpet coverings, there is already a solid, stable edge area from the outset. An additional solidification of the outer or side edges of the textile fabric according to the invention or a blank thereof can be achieved by sewing, by known conventional cutting methods or by Scheidverfahren in which the melt fibers melting temperatures are used, such as laser cutting process, thermal cutting process (eg with a Hot wire) or Hot stamping method. The inventive method thus allow the production of such a textile fabric with a very high edge strength and cleanliness.
Im Rahmen des Veredlungsprozesses, zu dem bereits die schon genannten möglichen Beschichtungen und Kantenverfestigungsmaßnahmen zählen, ist es auch möglich und von besonderem Vorteil, die Oberfläche des textilen Stoffes nach der ther- mischen Behandlung in einem zusätzlichen Veredlungsprozess durch einen Prägevorgang, Embossing (Prägen), Lasergravur, einen Bedruckvorgang oder Färbungen zu dessinieren. Der Bedruckvorgang kann beispielsweise als Plotterdruck oder Thermotransferdruck geschehen. Die vorgenannten Färbungen können beispielsweise in Gestalt einer Jiggerfärbung erfolgen. Within the scope of the finishing process, which already includes the already mentioned possible coatings and edge hardening measures, it is also possible and of particular advantage to coat the surface of the textile fabric after the thermal treatment in an additional finishing process by an embossing process, embossing, Laser engraving to design a printing process or dyeings. The printing process can be done for example as a plotter or thermal transfer printing. The abovementioned dyeings can take place, for example, in the form of a jigger dye.
Insbesondere für den Einsatz des textilen Stoffes im Fahrzeug- und Möbelbereich wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Verfahren gemäß der Erfindung vorgeschlagen, dass der textile Stoff durch einen Verformungsvorgang, vorzugsweise durch Verwendung eines Formziehteils, durch Verpressen oder durch Falzen, Bie- gen und dergleichen, zu einem Formteil verarbeitet wird. Es wurde schon oben die Möglichkeit der Verwendung eines so hergestellten textilen Stoffes insbesondere im Innenraum und Kofferraum von Kraftfahrzeugen, in Flugzeugen sowie bei Möbeln angesprochen. Die dort mit einem solchen Stoff zu versehenden Teile bzw. Flächen sind bekanntlich nicht immer eben. Um daher für diesen Anwendungsfall den textilen Stoff entsprechend vorzubereiten bzw. anzubringen, sieht diese vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass eine Verformung des textilen Stoffes mit einem entsprechenden Werkzeug (zum Beispiel einem Formziehteil) erfolgt. Auf diese Weise lässt sich der textile Stoff im Prinzip in jede Form bringen und damit auf jeden irgendwie geformten Körper bzw. Gegenstand aufbringen. Dies ist Übrigens ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes, denn dies lässt sich mit den bisher bekannten gewebten Stoffen und auch bei den bisher bekannten textilen Boden- und Wandbelägen nicht erreichen. Das neue Herstellungsverfahren und die auf diese Weise produzierten textilen Stoffe erlauben also eine Vielzahl von Produktanwendungen und sind daher nicht auf die vorstehend genann- ten Anwendungen beschränkt. Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischer Zeichnungen erläutert. Es zeigen: In particular, for the use of the textile material in the vehicle and furniture sector, the method according to the invention is proposed in a preferred embodiment that the textile fabric by a deformation process, preferably by using a molding, by pressing or by folding, bending and the like, is processed into a molding. It has already been mentioned above the possibility of using a fabric thus produced, especially in the interior and trunk of motor vehicles, in aircraft and furniture. The there to be provided with such a substance parts or surfaces are known not always even. Therefore, in order to prepare or apply the textile fabric accordingly for this application, this advantageous development of the method according to the invention provides that a deformation of the textile fabric takes place with a corresponding tool (for example, a shaped drawing part). In this way, the textile material can in principle bring into any shape and thus apply to any shaped body or object. Incidentally, this is an important advantage of the textile material according to the invention, because this can not be achieved with the previously known woven fabrics and also in the previously known textile floor and wall coverings. The new production process and the textile fabrics produced in this way thus permit a large number of product applications and are therefore not limited to the abovementioned applications. The invention will now be explained with reference to schematic drawings. Show it:
Fig. 1 eine Ansicht auf den mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kett- und Schussfäden, die aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten („Volleintrag"), 1 is a view of the woven textile fabric produced by the first method according to the invention, consisting of warp and weft threads containing melt fibers consisting of thermoplastic material ("full entry"),
Fig. 2 eine Ansicht auf einen mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlich in das Gewebe eingebrachte Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden („Wechseleintrag"), und 2 shows a view of a woven textile fabric produced by the second method according to the invention, consisting of warp threads and weft threads, as well as additionally introduced into the fabric melt fibers or melt fiber filaments ("change entry"), and
Fig. 3 eine Ansicht auf einen mit dem dritten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlichen in das Gewebe eingebrachten Kett- und Schussfäden, die thermoplastische Fasern enthalten („Musterein- trag"). 3 shows a view of a woven textile fabric produced by the third process according to the invention, consisting of warp threads and weft threads as well as additional warp and weft threads introduced into the fabric and containing thermoplastic fibers ("pattern entry").
In Fig. 1 wird in einer vereinfachten Weise dargestellt die Konstruktion eines gewebten textilen Stoffes 1 , der mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, das hier mit dem Stichwort„Volleintrag" bezeichnet wird. Dieser Stoff 1 besteht zunächst aus einem Gewebe, dass in an sich bekannter Weise mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mittels Kettfäden 2 und Schussfäden 3 gebildet wird. Diese Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten zusätzlich zum Grundmaterial ihrer Garne - zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Propylen (PP) - Schmelzfasern aus thermoplastischen Material. Die so zum Weben verwendeten Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten die Schmelzfasern, indem diese Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden sind. Diese Techniken des Anzwirnens bzw. Intermingeln sind an sich in der Textiltechnik schon bekannt und müssen daher hier nicht näher erläutert werden. In Fig. 1 ist nun an einem Kreuzungspunkt eines Kettfadens 2 und eines Schussfadens 3 mit einem Kreis verdeut- licht, dass dort die Schmelzfasern der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 infolge der Wärmebehandlung miteinander verschmelzen. Es wurde oben schon gesagt, dass diese Wärmebehandlung nach dem eigentlichen Webprozess stattfindet, und zwar vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C. Dieser thermische Prozess erfolgt mit an sich bekannten Verfahren bzw. Geräten, also zum Beispiel Heißluft, Thermokalander, Infrarot, Ultraschall usw. Um eine möglichst gleichmäßige Temperaturbeaufschlagung und Schmelze der Schmelzfasern zu erreichen, empfiehlt es sich, das Gewebe für die thermische Behandlung in einen Spannrahmen einzuspannen. Nachdem diese thermische Behandlung erfolgt ist, kühlt das Gewebe ab (oder es wird abgekühlt). Die Schmelzfasern verfestigen sich dann wieder, und zwar infolge ihrer thermoplastischen Eigenschaften, so dass dann das gesamte Gewebe bzw. der so hergestellte gewebte textile Stoff dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die damit verbundenen Vorteile bzw. Wirkungen wurden schon oben in der Beschreibung näher erklärt, so dass auf eine Wiederholung an dieser Stelle verzichtet werden kann. 1 shows in a simplified manner the construction of a woven textile fabric 1 which is produced by the first process according to the invention, which is designated here by the keyword "full entry." This material 1 consists initially of a fabric that is in knitting threads 2 and weft threads 3 are formed in a known way with the shank or jacquard method These warp threads 2 and weft threads 3 contain, in addition to the base material of their yarns - for example polyester (PES), polyamides (PA) or propylene (PP) - The warp fibers 2 and weft yarns 3 used for weaving contain the melt fibers by twisting these melt fibers onto the warp and weft yarns of the warp yarns 2 and weft yarns 3, or by intermingling with the warp and weft yarns the Anzwirnens or Intermingeln are already known in the textile technology and therefore need not be explained here. In FIG. 1, at a point of intersection of a warp thread 2 and a weft thread 3 with a circle, it is now clear that the melt fibers of the warp threads 2 and weft threads 3 merge there as a result of the heat treatment. It has already been stated above that this heat treatment takes place after the actual weaving process, preferably at a temperature between 100 and 200 ° C. This thermal process is carried out with known per se methods or devices, ie, for example, hot air, thermal calender, infrared, ultrasound, etc. In order to achieve the most uniform temperature and melt of the melt fibers, it is recommended that the fabric for the thermal treatment in a tenter clamp. After this thermal treatment is done, the tissue cools down (or it is cooled). The melt fibers then solidify again due to their thermoplastic properties, so that the entire fabric or the woven fabric thus produced is then stabilized and solidified. The associated advantages or effects have already been explained in more detail above in the description, so that a repetition can be dispensed with at this point.
Der in Fig. 2 ebenfalls in vereinfachter Weise dargestellte gewebte textile Stoff 4 unterschiedet sich von dem Stoff 1 dadurch, dass er mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, dass hier vereinfacht als „Wechseleintrag" bezeichnet wird. Zur Herstellung des textilen Stoffes 4 werden ebenfalls Kettfäden 5 und Schussfäden 6 verwendet, die ebenso mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren zur Bildung eines Gewebes verkreuzt werden. Anders als die Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des Stoffes 1 enthalten die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 jedoch keine Schmelzfasern. Stattdessen werden zur Herstellung des textilen Stoffes 4 zusätzlich in das Gewebe Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser- Fäden 7 (in Schussrichtung) und Schmelzfaser-Fäden 8 (in Kettrichtung) eingebracht. In diesem Ausführungsbeispiel des textilen Stoffes 4 erfolgt diese Einbringung der Schmelzfaser-Fäden 7 und 8 so, dass sie einzeln im Wechsel mit den Kettfäden 5 und den Schussfäden 6 in das (hier in Fig. 2 nicht dargestellte) Riet eingezogen werden. Mit anderen Worten liegen also immer zwischen zwei benachbarten Kettfäden 5 oder zwei benachbarten Schussfäden 6 Schmelzfasern bzw. ein Schmelzfaser-Fäden 7 bzw. 8. Auf diese Weise ergeben sich Kreuzungspunkte zwischen den Schmelzfaser-Fäden 7 und den Schmelzfaser-Fäden 8. In Fig. 2 ist - durch einen Kreis veranschaulicht - ein solcher Kreuzungspunkt eines Schmelzfaser-Fadens 7 und eines Schmelzfaser-Fadens 8 markiert. Bei einem mit diesem in Fig. 2 darstellten textilen Stoff 4, der mit einem„Wechseleintrag" hergestellt ist, ergibt sich also die Stabilisierung und Verfestigung im Prinzip genauso wie bei dem textilen Stoff 1 gemäß dem ersten Herstellungsverfahren (Fig. 1), indem die Schmelzfasern der Schmelzfaser-Fäden 7 und der Schmelzfaser-Fäden 8 an ihren Kreuzungspunkten miteinander verschmelzen und anschließend infolge der Abkühlung dort aushärten, was zu der gewünschten Stabilisierung und Verfestigung führt. The woven textile fabric 4 likewise shown in a simplified manner in Fig. 2 differs from the fabric 1 in that it was produced by the second process according to the invention, which is referred to simply as "change entry." To produce the textile fabric 4, too Warp yarns 5 and weft yarns 6 are used, which are also crossed with the shank or jacquard process to form a fabric Unlike the warp yarns 2 and weft yarns 3 of the fabric 1, the warp yarns 5 and weft yarns 6 of the textile fabric 4 do not contain melt fibers. Instead, melted or filament yarns 7 (in the weft direction) and melt fiber filaments 8 (in the warp direction) are additionally introduced into the fabric to produce the textile fabric 4. In this embodiment of the textile fabric 4, this incorporation of the melt fiber filaments 7 and 7 takes place 8 so that they individually in alternation with the warp threads 5 and the Schussfä 6 are retracted into the reed (not shown here in FIG. 2). In other words, there are always between two adjacent warp threads 5 or two adjacent weft threads 6 melt fibers or a In this way, intersections between the melt fiber filaments 7 and the melt fiber filaments 8 result. In FIG. 2, illustrated by a circle, such a crossing point of a melt fiber filament 7 and a melt fiber filament Thread 8 marked. In a represented with this in Fig. 2 textile fabric 4, which is made with a "change entry", therefore, the stabilization and solidification results in principle as well as the textile fabric 1 according to the first manufacturing method (Fig. 1) by the Melt fibers of the melt fiber filaments 7 and the melt fiber filaments 8 fuse together at their crossing points and then cure there as a result of cooling, resulting in the desired stabilization and solidification.
Fig. 3 zeigt schließlich einen weiteren textilen Stoff 9, der mit dem oben genannten dritten Herstellungsverfahren hergestellt worden ist, das eine Kombination des ersten und zweiten Verfahrens darstellt und hier„Mustereintrag" genannt wird, weil sich damit besonders gut Material-dessinierte Gewebe herstellen lassen. Der textile Stoff 9 enthält also ein Gewebe, das zunächst aus konventionellen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 besteht. Diese Kettfäden 10 und Schussfäden 11 enthalten genau so wie die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 keine Schmelzfasern. Zusätzlich zu den Kettfäden 10 und Schussfäden 11 werden beim Weben im Wechsel mit diesen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 weitere Kettfäden 12 und Schussfäden 13 eingetragen, die außer dem Grundmaterial der Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten. Wie schon im Falle der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des textilen Stoffes 1 enthalten also die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 Garne aus an sich bekannten Materialien, wie zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP), und zusätzlich die Schmelzfasern. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel findet somit an den Kreuzungspunkten der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden 12 und Schussfäden 13 während der thermischen Behandlung eine Verschmelzung der Schmelzfasern und Stabilisierung der Kett- und Schussfäden 12 und 13 statt. Nach Beendigung dieser thermischen Behandlung kommt es dann ebenfalls zur Abkühlung und damit zur Stabilisierung und Verfestigung des textilen Stoffes 9. Es ist noch zu erwähnen, dass die in Fig. 3 dargestellte Herstellung des textilen Stoffes 9 dessen Musterung bzw. Dessinierung ermöglicht, indem die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 mit den Schmelzfasern beispielsweise eine andere Farbe als die Kettfäden 10 und die Schussfäden 11 aufweisen. Finally, FIG. 3 shows a further textile material 9 which has been produced by the abovementioned third production method, which represents a combination of the first and second method and is referred to herein as "pattern entry", because it is thus particularly easy to produce material-patterned fabrics Thus, the textile fabric 9 contains a fabric which initially consists of conventional warp threads 10 and weft threads 11. These warp threads 10 and weft threads 11 contain no melt fibers just like the warp threads 5 and weft threads 6 of the textile fabric 4. In addition to the warp threads 10 and Weft threads 11 are, during the weaving operation, alternately inserted with these warp threads 10 and weft threads 11, further warp threads 12 and weft threads 13 containing melt fibers other than the base material of the yarns of thermoplastic material, as already contained in the case of the warp threads 2 and weft threads 3 of the textile fabric 1 So the warp threads 12 and Schussfä The 13 yarns of known materials, such as polyester (PES), polyamides (PA) or polypropylene (PP), and in addition the melt fibers. In the embodiment shown in Fig. 3 thus takes place at the intersections of the warp fibers contained warp yarns 12 and weft yarns 13 during the thermal treatment, a fusion of the melt fibers and stabilization of the warp and weft yarns 12 and 13 instead. After completion of this thermal treatment, it then comes to cooling and thus stabilization and solidification of the textile fabric 9. It should also be mentioned that the production of the textile fabric 9 shown in FIG. 3 whose pattern or Patterning made possible by the warp threads 12 and weft threads 13 with the melt fibers, for example, a different color than the warp threads 10 and the weft threads 11.

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes (1), hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Gewebes Kettfäden (2) und Schussfäden (3) verwendet werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webpro- zess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der Kettfäden (2) und Schussfäden (3) verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. 1. A process for producing a woven textile fabric (1), produced by the shaft or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that Fabrication of the fabric Use is made of warp threads (2) and weft threads (3) containing melt fibers other than the base material of their yarns of thermoplastic material, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C. and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of the warp threads (2) and weft threads (3) and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der die Schmelzfasern enthaltenden Kettfäden (2) und Schussfäden (3) die Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne (2, 3) angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen (2, 3) durch Intermingeln verbunden werden. 2. The method according to claim 1, characterized in that for the preparation of the melt fibers containing warp threads (2) and weft threads (3) the melt fibers to the warp and weft yarns (2, 3) twisted or with the warp and weft yarns (2 , 3) be connected by Intermingeln.
3. Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes (4), hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes, dadurch gekennzeichnet, dass beim Weben der Kettfäden (5) und Schussfäden (6) aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden (7, 8) zusätzlich in das Gewebe eingebracht werden, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwi- sehen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden (7, 8) miteinander verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. 3. A process for the production of a woven textile fabric (4) made with the shaft or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that during weaving the warp threads (5) and weft threads (6) of thermoplastic material existing melt fibers or melt fiber filaments (7, 8) in addition the fabric are introduced, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between see 100 ° C and 200 ° C, subjected and thereby due to the action of heat, the melt fibers or melt fiber filaments (7, 8 ) and that the fabric then cools and is thereby stabilized and solidified.
4. Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes (9), hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass beim Weben der Kettfäden (10) und Schussfäden (11 ) zusätzliche Kettfäden (12) und Schussfäden (13) eingetragen werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200X, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der diese Schmelzfasern enthaltenden Kettfäden (12) und Schussfäden (13) verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. 4. A process for producing a woven textile fabric (9), produced by the shaft or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that when weaving the Warp threads (10) and weft threads (11) additional warp threads (12) and weft threads (13) are introduced, which contain, besides the base material of their yarns of thermoplastic material consisting of melt fibers, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in Range between 100 ° C and 200X, and thereby melted due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of these melt fibers containing warp yarns (12) and weft threads (13) and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbringung der Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden (7, 8) beim Weben so erfolgt, dass die Schmelzfaser-Fäden (7, 8) einzeln im Wechsel mit den Kettfäden (5, 10) und den Schussfäden (6, 1 1 ) in das Riet eingezogen oder im Wechsel mit den Schussgarnen eingetragen werden. 5. The method according to claim 3 or 4, characterized in that the introduction of the melt fibers or melt fiber filaments (7, 8) during weaving takes place so that the melt fiber filaments (7, 8) individually in alternation with the warp threads (5 , 10) and the weft threads (6, 1 1) fed into the reed or be entered in alternation with the weft yarns.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzfaser-Fäden (7, 8) bzw. die Kettfäden (12) und Schussfäden (13) mit den Schmelzfasern entsprechend der für das Endprodukt gewünschten Material- Musterung bzw. Dessinierung beim Weben eingebracht werden. 6. The method according to any one of claims 3 to 5, characterized in that the melt fiber threads (7, 8) or the warp threads (12) and weft threads (13) with the Melt fibers are introduced according to the desired for the final product material patterning or patterning during weaving.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that as
Material der Schmelzfasern thermoplastische Materialien wie Polyester (PES), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP) verwendet werden. Material of melt fibers thermoplastic materials such as polyester (PES), polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA) or polypropylene (PP) can be used.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet, dass als Grundmaterial der Garne der Kettfäden (2, 5, 10, 12) und Schussfäden (3, 6, 11 , 13) synthetische Materialien, vorzugsweise Polyester (PES), Polyamid (PA), Polypropylen (PP) oder Acryl, native Materialien, vorzugsweise Baumwolle, Wolle, Sisal oder Leinen, oder Mischungen dieser Materialien verwendet wird. 8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that as base material of the yarns of the warp threads (2, 5, 10, 12) and weft threads (3, 6, 11, 13) synthetic materials, preferably polyester (PES), Polyamide (PA), polypropylene (PP) or acrylic, native materials, preferably cotton, wool, sisal or linen, or mixtures of these materials is used.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the
Kettdichte im Bereich von 10 bis 40 Fd/cm liegt. Warp density is in the range of 10 to 40 Fd / cm.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schussdichte im Bereich von 10 bis 40 Fd/cm liegt. 10. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the weft density is in the range of 10 to 40 Fd / cm.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Stoff (1 , 4, 9) in einem weiteren Verfahrensschritt auf der Rückseite mit einer Beschichtung versehen wird. 11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the textile material (1, 4, 9) is provided in a further process step on the back with a coating.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , durch gekennzeichnet, dass als Beschichtung eine selbsthaftende Beschichtung, vorzugsweise aus SBC- Klebstoffen (Styrol-Blockcopolymere) oder Acrylat-Klebstoffen, aufgebracht wird, an deren Außenseite eine abziehbare Kunststofffolie zum Schutz der Beschichtung vor der Verwendung des textilen Stoffs (1 , 4, 9) angebracht wird. 12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that as coating a self-adhesive coating, preferably of SBC adhesives (styrene block copolymers) or acrylate adhesives, is applied, on the outside of a peelable plastic film to protect the coating the use of the textile fabric (1, 4, 9) is attached.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkanten des textilen Stoffes (1 , 4, 9) oder eines Zuschnittes desselben ver- festigt werden durch Vernähen, durch bekannte konventionelle Schneidverfahren oder durch Scheidverfahren, bei denen die Schmelzfasern schmelzende Tempe¬ raturen eingesetzt werden, wie zum Beispiel Laserschneidverfahren, Thermos- chneidverfahren (zum Beispiel mit einem Heißdraht) oder Heißstanzverfahren. 13. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the outer edges of the textile fabric (1, 4, 9) or a blank thereof are fastened by sewing, by known conventional cutting methods or by Scheidverfahren in which the melting fibers melting Tempe ¬ temperatures are used, such as laser cutting process, Thermos- tapping process (for example, with a hot wire) or hot stamping process.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des textilen Stoffes (1, 4, 9) in einem zusätzlichen Veredlungsprozess durch einen Prägevorgang, Embossing (Prägen), Lasergravur, einen Bedruck- Vorgang oder Färbungen dessiniert wird. 14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the surface of the textile fabric (1, 4, 9) in an additional finishing process by an embossing process embossing (embossing), laser engraving, a printing process or dyeings is patterned ,
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Stoff (1 , 4, 9) in einem zusätzlichen Veredlungsprozess durch einen Verformungsvorgang, vorzugsweise durch Verwendung eines Formziehteils, durch Verpressen oder durch Falzen, Biegen und dergleichen, zu einem Formteil verarbeitet wird. 15. The method according to any one of claims 1 to 14, characterized in that the textile fabric (1, 4, 9) in an additional finishing process by a deformation process, preferably by using a Formziehteils, by pressing or by folding, bending and the like a molding is processed.
16. Unter Verwendung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellter textiler Stoff (1 , 4, 9). 16. A textile fabric (1, 4, 9) produced using a process according to any one of claims 1 to 15.
17. Textiler Stoff nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sein Gewicht im Bereich von 700 bis 1000 g / m2 liegt. 17. Textile fabric according to claim 16, characterized in that its weight is in the range of 700 to 1000 g / m 2 .
18. Verwendung eines textilen Stoffes (1 , 4, 9) gemäß Anspruch 16 oder 17 als texti- ler Bodenbelag, Wandbelag oder Deckenbelag, insbesondere in Innenräumen von Gebäuden oder von Fahrzeugen, als textiler Stoff für Boden-, Decken- und Wandverkleidungen von Gebäuden und Gebäudeteilen, als Dekorfläche für flächige Teile, insbesondere Platten und Paneele, als Laminieroberfläche für Möbel und sonstige Inneneinrichtungsgegenstände, als Beschichtung bzw. Verkleidung von Formteilen oder als Oberflächenbelag von Taschen, Beuteln, Koffern oder Schuhen. 18. Use of a textile material (1, 4, 9) according to claim 16 or 17 as textile flooring, wall covering or ceiling covering, in particular in interiors of buildings or vehicles, as a textile material for floor, ceiling and wall coverings of buildings and building parts, as a decorative surface for flat parts, in particular panels and panels, as a laminating surface for furniture and other interior furnishings, as a coating or lining of moldings or as a surface covering of bags, bags, suitcases or shoes.
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