DE102016015676A1

DE102016015676A1 - Process for producing a woven textile fabric and textile material produced by this process

Info

Publication number: DE102016015676A1
Application number: DE102016015676.7A
Authority: DE
Inventors: Gerd Hoffe
Original assignee: Anker Gebr Schoeller Co KG GmbH; ANKER Gebr Schoeller GmbH and Co KG
Current assignee: Anker Gebr Schoeller Co KG GmbH; ANKER Gebr Schoeller GmbH and Co KG
Priority date: 2016-12-30
Filing date: 2016-12-30
Publication date: 2018-07-05
Also published as: WO2018121806A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes sowie einen mit diesem Verfahren hergestellten textilen Stoff. Dabei wird ein Gewebe hergestellt, das textile Kettfäden und Schussfäden enthält, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischen Material bestehende Schmelzfasern enthalten. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren lässt sich ein textiler Stoff herstellen, der im Vergleich zu bisher bekannten Webstoffen eine wesentlich höhere Stabilität und Festigkeit aufweist.Hinweis: Es wird gebeten, die Zusammenfassung mit derzu veröffentlichen.The invention relates to a process for producing a woven textile fabric and to a textile fabric produced by this process. In this case, a fabric is produced which contains textile warp threads and weft threads which contain, in addition to the base material of their yarns of thermoplastic material, melt fibers. By means of the production method according to the invention, it is possible to produce a textile material which has a considerably higher stability and strength than previously known woven fabrics. Note: It is requested to publish the abstract together with it.

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Die Herstellung gewebter Stoffe mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren ist an sich schon seit langem bekannt. Solche Stoffe finden bislang Anwendung vor allem im Möbelbereich (zum Beispiel als Polsterstoffe) und im Bekleidungssektor. Sie haben aber nur begrenzte Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten.The invention initially relates to a process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more thread systems running at right angles to one another, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric. The production of woven fabrics with the shank or jacquard weaving method has been known for a long time. Such substances have hitherto been used mainly in the furniture sector (for example as upholstery fabrics) and in the clothing sector. But they have only limited properties and uses.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes bereitzustellen, der wesentlich weitreichendere Einsatzmöglichkeiten und Funktionen erlaubt. Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der genannten Art dadurch, dass zur Herstellung des Gewebes Kettfäden und Schussfäden verwendet werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die zur Herstellung verwendeten Kettfäden und Schussfäden beinhalten also die thermoplastischen Schmelzfasern, das heißt Fasern, deren Material thermoplastischen Eigenschaften hat. Durch das Schmelzen dieser Schmelzfasern während der sich dem Webprozess anschließenden Temperaturbeaufschlagung verschmelzen die Schmelzfasern miteinander bzw. die Kettfäden und die Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern verschmelzen an ihren Kreuzungspunkten im Gewebe. Nachdem das Gewebe abgekühlt ist, liegt ein gewebter textiler Stoff vor, der eine im Vergleich zu den bisher bekannten Webstoffen der gattungsgemäßen Art wesentlich höhere Stabilität und Festigkeit aufweist. Dies wird in erster Linie durch die Kombination der Kett- und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform dieses erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Herstellung der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden und Schussfäden die Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden.The present invention is therefore based on the object to provide a method for producing a woven textile material, which allows much more far-reaching applications and functions. This object is achieved in a method of the type mentioned in that for producing the fabric warps and wefts are used, which contain in addition to the base material of their yarns made of thermoplastic material melt fibers that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of the warp and weft threads and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. The warp threads and weft threads used for the production thus include the thermoplastic melt fibers, ie fibers whose material has thermoplastic properties. As a result of the melting of these melt fibers during the temperature exposure subsequent to the weaving process, the melt fibers fuse together or the warp threads and the weft threads with the melt fibers contained therein fuse together at their intersection points in the fabric. After the fabric has cooled, there is a woven textile material, which has a much higher stability and strength compared to the previously known woven fabrics of the generic type. This is achieved primarily by the combination of the warp and weft threads with the melt fibers contained therein. In a preferred embodiment of this process according to the invention, the melt fibers are twisted onto the warp and weft yarns or bonded to the warp and weft yarns by means of intermingling to produce the warp fibers and weft threads containing the melt fibers.

Nach dem eigentlichen Webprozess kann das Gewebe übrigens zunächst noch gewaschen werden, bevor es dann zum Beispiel in einem Spannrahmen, in dem das Gewebe also eingespannt wird, der hohen Temperatur (am besten zwischen 100 bis 200°C) ausgesetzt wird. Zu dieser Wärmebehandlung ist noch zu sagen, dass diese durch an sich bekannte Geräte erfolgen kann, also zum Beispiel Heißluftgeräte, Thermokalander, Infrarotgeräte und Ultraschallgeräte. Dabei werden die Schmelzfasern mit den übrigen Textilgarnen verschmolzen, was zur Stabilisierung und Verfestigung des Stoffes führt. Diese thermoplastische Behandlung ist also grundsätzlich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erforderlich.Incidentally, after the actual weaving process, the fabric may first be washed before it is exposed to the high temperature (preferably between 100 to 200 ° C), for example in a tenter in which the fabric is clamped. To this heat treatment is still to say that this can be done by devices known per se, ie, for example, hot air devices, thermal calenders, infrared devices and ultrasound devices. In this case, the melt fibers are fused with the other textile yarns, which leads to the stabilization and solidification of the substance. This thermoplastic treatment is therefore basically necessary in the process according to the invention.

Die Erfindung umfasst auch ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Im Unterschied zum oben beschriebenen ersten erfindungsgemäßen Verfahren zeichnet sich dieses zweite Verfahren dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden zusätzlich in das Gewebe eingebracht werden, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden miteinander verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Anders als beim ersten Verfahren enthalten also die Kett- und Schussfäden keine Schmelzfasern, sondern diese Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden werden erst während des Webprozesses in das Gewebe eingebracht bzw. eingetragen. Dies kann in einer bevorzugten Ausführungsform beispielsweise so geschehen, dass die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden einzeln im Wechsel mit den Kettfäden und den Schussfäden in das Riet eingezogen oder im Wechsel mit den Schussgarnen eingetragen werden. Auch ein mit diesem Verfahren hergestellter textiler Stoff weist die Eigenschaften und Vorteile auf, wie es oben schon in Bezug auf das erste erfindungsgemäße Verfahren erklärt wurde.The invention also encompasses a further process for the production of a woven textile fabric produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, for forming a fabric. In contrast to the above-described first method according to the invention, this second method is characterized in that, when weaving the warp threads and weft threads of thermoplastic material, existing melt fibers or melt fiber threads are additionally introduced into the fabric, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably is subjected to a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt as a result of the action of heat, the melt fibers or melt fiber filaments and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. Unlike the first method, therefore, the warp and weft threads contain no melt fibers, but these melt fibers or melt fiber threads are introduced or introduced into the tissue only during the weaving process. This can be done in a preferred embodiment, for example, so that the melt fibers or melt fiber filaments individually fed in alternation with the warp threads and the weft threads in the Riet or registered in alternation with the weft yarns. Also, a textile fabric produced by this method has the properties and advantages, as already explained above with respect to the first method according to the invention.

Weiterhin umfasst die Erfindung ein drittes Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes der gattungsgemäßen Art, wobei diese dritte Verfahrensvariante auch als eine Kombination der ersten und der zweiten Verfahrensvarianten angesehen werden kann. Das dritte Verfahren gemäß der Erfindung zeichnet sich nämlich dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden zusätzliche Kettfäden und Schussfäden eingetragen werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der diese Schmelzfasern enthaltenden Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Es werden also bei diesem dritten Herstellungsverfahren sowohl konventionelle Kett- und Schussfäden (ohne darin enthaltene thermoplastische Schmelzfasern) verwendet als auch weitere bzw. zusätzliche Kett- und Schussfäden mit thermoplastischen Schmelzfasern während des Webprozesses eingebracht bzw. eingetragen. An den Kreuzungspunkten, das heißt den Punkten, an denen sich die Kett- und Schussfäden kreuzen, welche thermoplastische Schmelzfasern enthalten, kommt es infolge der thermischen Behandlung zu einem Verschmelzen dieser Schmelzfasern, die sich anschließend nach der thermischen Behandlung im Zuge des Abkühlprozesses wieder verfestigen. Mit diesem dritten Verfahren können somit durch die zusätzlichen Kett- und Schussfäden mit den Schmelzfasern weitere vorteilhafte Effekte erzielt werden. Ein möglicher Effekt ist, dass die Schmelzfasern bzw. die Kettfäden und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern entsprechend der für das Endprodukt gewünschten Musterung bzw. Material-Dessinierung in das Gewebe eingebracht werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass die so in das Gewebe eingebrachten bzw. eingetragenen Kett- und Schussfäden mit den Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden eine andere Farbe als die konventionellen Kett- und Schussfäden haben.Furthermore, the invention comprises a third method for producing a woven textile material of the generic type, wherein this third method variant can also be regarded as a combination of the first and the second method variants. Namely, the third method according to the invention is characterized in that during the weaving of the warp threads and weft threads additional warp threads and weft threads are introduced which contain melt fibers consisting of thermoplastic material other than the base material of their yarns, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of these melt fibers containing warp and weft threads and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified. Thus, both conventional warp and weft threads (without thermoplastic melt fibers contained therein) are used in this third production method and additional or additional warp and weft threads with thermoplastic melt fibers are introduced or introduced during the weaving process. At the points of intersection, that is to say the points at which the warp and weft threads intersect, which contain thermoplastic melt fibers, fusion of these melt fibers occurs as a result of the thermal treatment and subsequently solidifies again after the thermal treatment in the course of the cooling process. With this third method further advantageous effects can thus be achieved by the additional warp and weft threads with the melt fibers. One possible effect is that the melt fibers or the warp threads and weft threads with the melt fibers contained therein are introduced into the fabric in accordance with the desired patterning or material patterning for the end product. This can be done, for example, that the warp and weft threads thus introduced or entered into the fabric with the melt fibers or melt fiber filaments have a different color than the conventional warp and weft threads.

Erfindungsgemäß wird im Übrigen die Verwendung bestimmter Materialien zur Durchführung der vorgenannten Herstellungsverfahren vorgeschlagen, um damit letztlich die textilen Stoffe zu produzieren. Als thermoplastische Materialien der Schmelzfasern werden bevorzugt Materialien wie Polyester (PES), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP) verwendet. Möglich ist es auch, für das Grundmaterial der Garne, das in den Kettfäden und Schussfäden eingesetzt wird, synthetische Materialien, vorzugsweise Polyester (PES), Polyamid (PA), Polypropylen (PP), Acryl, native Materialien, vorzugsweise Baumwolle, Wolle, Sisal oder Leinen, oder Mischungen dieser Materialien zu verwenden. Vorteilhaft ist es auch, in dem Material der Garne der Kettfäden und Schussfäden und gegebenenfalls auch der Schmelzfasern-Fäden metallische Bestandteile zu verwenden, wie zum Beispiel Stahl, Edelstahl, Kupfer usw. mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen von 0 bis 100 %. Durch die gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren stattfindende Wärmebehandlung kommt es bei einer Verwendung solcher metallischer Werkstoffe mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen zu einem zusätzlichen antistatischen und zusätzlichen Stabilisierungs- und Verfestigungseffekt für den herzustellenden textilen Stoff.Incidentally, according to the invention, the use of certain materials for carrying out the abovementioned production methods is proposed, in order ultimately to produce the textile materials. As thermoplastic materials of the melt fibers, materials such as polyester (PES), polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA) or polypropylene (PP) are preferably used. It is also possible, for the base material of the yarns used in the warp and weft threads, synthetic materials, preferably polyester (PES), polyamide (PA), polypropylene (PP), acrylic, native materials, preferably cotton, wool, sisal or linen, or mixtures of these materials. It is also advantageous to use metallic constituents in the material of the yarns of the warp threads and weft threads and possibly also of the melt fiber strands, such as steel, stainless steel, copper etc. with antistatic and thermostabilizing proportions of 0 to 100%. The heat treatment taking place in accordance with the method according to the invention results in an additional antistatic and additional stabilizing and solidifying effect for the textile material to be produced when using such metallic materials with antistatic and thermostabilizing components.

Die Materialzusammensetzung der gesamten Webkonstruktion ist mit allen vorgenannten Materialien möglich. Dabei kann von einer sogenannten „Sortenreinheit“ ausgegangen werden, das heißt der erfindungsgemäß hergestellte textile Stoff besteht insgesamt nur aus einem einzigen Material, was insbesondere für spätere Recyclingzwecke vorteilhaft ist, oder es kann ein Materialmix in allen prozentual möglichen Anteilen erfolgen, das heißt die für die Kett- und Schussfäden sowie die Schmelzfasern verwendeten Materialien sind unterschiedlich. Für die Herstellung der Garne können alle bekannten und neuen Technologien angewendet werden, also zum Beispiel gesponnene Garne (OE-, Ring- Halbkamm-, Streichgarn), BCF-Garne (zum Beispiel Taslan, Intermingelt, hochgedreht / fixiert usw.) und veredelte Garne (zum Beispiel Effektzwirne usw.). Für die erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafte Garnstärken liegen im Bereich von Nm 0,5 bis Nm 40.The material composition of the entire weave construction is possible with all the aforementioned materials. It can be assumed that a so-called "variety purity", that is, the fabric produced according to the invention consists entirely of a single material, which is particularly advantageous for subsequent recycling purposes, or it can be a mix of materials in all percentages possible proportions, that is the for the warp and weft threads as well as the fused fibers used materials are different. For the production of the yarns, all known and new technologies can be used, for example spun yarns (OE, ring, half-comb, carded yarn), BCF yarns (for example Taslan, Intermingelt, turned up / fixed, etc.) and finished yarns (for example, effect ply, etc.). Yarn strengths which are advantageous for the processes according to the invention are in the range of Nm 0.5 to Nm 40.

Es wurde schon gesagt, dass bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Herstellung des gewebten textilen Stoffes mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren erfolgt. Übliche Breiten sind dafür 140 cm bis 280 cm. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den textilen Stoff nur Webdichten in Kette und Schuss in den Bereichen von 10 bis 30 Fd/cm herzustellen. Dieser Wertebereich bedeutet, dass die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten textilen Stoffe ein sehr hohe Dichte aufweisen. Diese hohe Dichte ist für verschiedene Anwendungen von großem Vorteil bzw. erlaubt erst derartige Anwendungen eines solchen gewebten textilen Stoffes. Dies gilt insbesondere für die Verwendung eines erfindungsgemäß hergestellten textilen Stoffes als textiler Bodenbelag. Der erfindungsgemäße textile Stoff eignet sich also aufgrund seiner Herstellung und der daraus resultierenden Eigenschaften tatsächlich auch als Bodenbelag, der eine ernorm hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, ohne dass dieser Bodenbelag, wie bei den bisher dafür üblicherweise verwendeten Teppichbodenerzeugnissen ein Polgewebe aufweist. Der erfindungsgemäße Stoff, der als Bodenbelag oder „Bodenstoff“ verwendet wird, hat also kein Polgewebe und ist sehr flach, gleichzeitig aber auch sehr stabil, verschleißfest und leicht.It has already been stated that in the process according to the invention the production of the woven textile material takes place by means of the shank or jacquard weaving method. Usual widths are 140 cm to 280 cm. According to the invention, it is proposed to produce only textile densities in warp and weft in the ranges of 10 to 30 Fd / cm. This range of values means that the textile fabrics produced by the process according to the invention have a very high density. This high density is of great advantage for various applications or only allows such applications of such a woven textile material. This applies in particular to the use of a textile material produced according to the invention as a textile floor covering. The textile fabric according to the invention is thus also suitable, due to its production and the properties resulting therefrom, as a floor covering which has a very high resistance to wear, without this floor covering having a pile fabric, as in the carpeting products customarily used hitherto. The fabric according to the invention, which is used as a floor covering or "base material", thus has no pile fabric and is very flat, but at the same time also very stable, wear-resistant and lightweight.

Die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Stoffes ist aber nicht auf Bodenbeläge beschränkt, sondern so hergestellte textile Stoffe können praktisch überall verwendet werden, in denen ein solcher Stoff als Belag, Behang, Verkleidung, Beschichtung von Flächen in Frage kommt. Der Stoff kann also unter anderem als Wand- oder Deckenbelag , insbesondere in Innenräumen von Gebäuden oder außen an Gebäuden, in Fahrzeugen, als textiler Stoff für Boden-, Decken- und Wandverkleidungen von Gebäuden und Gebäudeteilen, in Fahrzeugen, als Dekorfläche für flächige Teile, insbesondere Platten und Paneele, als Laminieroberfläche für Möbel und sonstige Inneneinrichtungsgegenstände, als Beschichtung bzw. Verkleidung von Formteilen oder als Oberflächenbelag von Taschen, Beuteln, Koffern oder Schuhen eingesetzt werden. Eine mögliche Verwendung stellt also der Fahrzeugbereich dar. So kann ein erfindungsgemäßer Stoff auch als Bodenbelag in Flugzeugen benutzt werden und dort auch an seitlichen Panels oder auf Sitzen eingesetzt werden, da der erfindungsgemäß hergestellte Stoff zwar einerseits die schon genannten Eigenschaften hat, gleichzeitig aber auch so flach und flexibel ist, dass er nicht nur auf ebenen Flächen, sondern auch auf geformten Flächen angebracht werden kann. Das geringe Fertigwarengewicht des erfindungsgemäßen Stoffes, das vorzugsweise von 700 bis 8.000 g/m² reicht, stellt übrigens einen erheblichen Vorteil für dessen Verwendung im Flugzeugbereich dar, wo es bekanntlich stets auf die Reduzierung des Gesamtgewichts des Flugzeugs ankommt. Dies gilt selbstverständlich auch für den Automobilbereich, wo der erfindungsgemäße Stoff ebenfalls verwendet werden kann. Dort kann er beispielsweise im Bodenbereich des Fahrgastraums, aber auch im Kofferraumbereich eingesetzt werden.However, the use of the textile material according to the invention is not limited to floor coverings, but textile fabrics produced in this way can be used virtually anywhere in which such a material comes into question as a covering, curtain, covering, coating of surfaces. The fabric can therefore, inter alia, as a wall or ceiling covering, especially in interiors of buildings or on buildings outside, in vehicles, as a textile material for floor, ceiling and Wall coverings of buildings and building parts, in vehicles, as a decorative surface for flat parts, in particular panels and panels, as a laminating surface for furniture and other interior furnishings, as a coating or covering of moldings or as a surface covering of bags, bags, suitcases or shoes. One possible use is therefore the vehicle sector. Thus, a substance according to the invention can also be used as a floor covering in aircraft and can also be used on side panels or on seats, since the fabric produced according to the invention, on the one hand, has the already mentioned properties, but at the same time also so flat and flexible, it can be mounted not only on flat surfaces but also on shaped surfaces. Incidentally, the low finished product weight of the substance according to the invention, which preferably ranges from 700 to 8,000 g / m ² , represents a considerable advantage for its use in the aircraft sector, where it is known that the reduction in the overall weight of the aircraft is always important. This of course also applies to the automotive sector, where the substance according to the invention can also be used. There it can be used for example in the floor area of the passenger compartment, but also in the trunk area.

Im Gebäudebereich kann der textile Stoff als Wandbelag, zum Beispiel an Akustikwänden, eingesetzt werden. Durch die möglichen Musterungen bzw. Dessinierungen ergibt sich auch die Möglichkeit, beispielsweise bei solchen Wandverkleidungen den textilen Stoff als Oberflächendekor zu gestalten.In the building sector, the textile material can be used as a wall covering, for example on acoustic walls. Due to the possible patterns or designs, it is also possible, for example, to make the textile fabric as a surface decoration in such wall coverings.

Gemäß der Erfindung wird im Übrigen vorgeschlagen, bei den drei oben beschriebenen Verfahren in einem weiteren Verfahrensschritt die Rückseite des textilen Stoffes mit einer Beschichtung zu versehen. Dabei kommen verschiedene Beschichtungen in Betracht, die als solche aber nicht neu sind. Sie werden nachstehend kurz beschrieben. So kommt zunächst eine Beschichtung mit Dispersionen mit dem an sich bekannten „Hotmelt-Verfahren“ in Betracht. Derartige Dispersions- und Hotmelt-Beschichtungen können insbesondere für den Flugzeugbereich besonders geeignete Beschichtungen sein. Dazu zählen Hotmelt-Beschichtungen

1. mit flammhemmenden Dispersionen
2. mit Hotmelt und einem schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES) und
3. mit Hotmelt und einem selbsthaftenden sowie schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES).

According to the invention, it is also proposed to provide the back of the textile material with a coating in the three methods described above in a further method step. Various coatings come into consideration, which are not new as such. They are briefly described below. Thus, first of all, a coating with dispersions with the known "hotmelt process" into consideration. Such dispersion and hotmelt coatings can be coatings which are particularly suitable for the aircraft industry. These include hotmelt coatings

1. with flame-retardant dispersions
2. with hotmelt and a flame-retardant fleece (for example from PES) and
3. with hotmelt and a self-adhesive and flame-retardant fleece (for example from PES).

Die oben genannte Beschichtung mit Dispersionen kann übrigens mit den an sich bekannten Top-Down- und Pflatsch-Verfahren erfolgen (Trockenauftrag 150g/m² bis 500 g/m²). Dabei werden auch die heutigen Anforderungen bzw. Vorschriften der Hersteller von Flugzeugen an den Brandschutz für solche Luftfahrzeuge erfüllt.Incidentally, the abovementioned coating with dispersions can be carried out using the known top-down and padding methods (dry application 150 g / m ² to 500 g / m ² ). In this case, the current requirements and regulations of aircraft manufacturers are met on the fire protection for such aircraft.

Ebenfalls kann mit einem Hotmelt-Verfahren auf die Rückseite des erfindungsgemäßen textilen Stoffes eine Beschichtung aus EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat) aufgebracht werden.It is likewise possible to apply a coating of EVA (ethylene-vinyl-acetate) to the back side of the textile material according to the invention by means of a hotmelt process.

Eine weitere Beschichtung mit dem Hotmelt-Verfahren kann in Gestalt eines Akustikvlieses erfolgen, also eines Vlieses mit schalldämmenden Eigenschaften, wobei das Vliesmaterial beispielsweise aus PES, PP oder Mischungen aus synthetischen Materialien besteht. Eine andere Beschichtungsvariante ist eine wasserundurchlässige Beschichtung bestehend aus einer Folie mit drei Schichten, nämlich zwei äußeren aus EVA bestehenden Schichten und einer dazwischen angeordneten PE-Schicht sowie einem Abdeckvlies.A further coating with the hotmelt process can take place in the form of an acoustical nonwoven, that is to say a nonwoven with sound-insulating properties, wherein the nonwoven material consists for example of PES, PP or mixtures of synthetic materials. Another coating variant is a water-impermeable coating consisting of a film with three layers, namely two outer layers consisting of EVA and an interposed PE layer and a cover fleece.

Die Anmelderin hat bereits Versuche mit den vorgenannten Hotmelt-Beschichtungen für den erfindungsgemäßen textilen Stoff erfolgreich durchgeführt.The applicant has already successfully carried out experiments with the aforementioned hotmelt coatings for the textile material according to the invention.

Für den Einsatz an Wänden, Boden-Paneelen, Panels im Innenbereich von Flugzeugen sowie bei Möbeln wird im Übrigen eine Beschichtung derart vorgeschlagen, dass auf der Rückseite des textilen Stoffes eine Laminierung mit einer bekannten Laminierungstechnologie erfolgt.Incidentally, for use on walls, floor panels, panels in the interior of aircraft and furniture, a coating is proposed such that lamination with a known lamination technology takes place on the back of the textile fabric.

Schließlich wird noch eine Beschichtung in der Weise angegeben, dass die Beschichtung auf der Rückseite des textilen Stoffes ein Schaummaterial ist. Eine solches Schaumbeschichtungs-Material kann beispielsweise Polyurethan (PUR) sein und mit der an sich bekannten Hinterschäum-Technologie aufgebracht werden. Damit eignet sich eine solche Beschichtung vor allem für den Automotive-/Fahrzeugbereich, also für die Verwendung des erfindungsgemäßen Stoffes als Belag bzw. Auskleidung für den Innenraum und den Kofferraum eines Kraftfahrzeugs.Finally, a coating is specified in such a way that the coating on the back of the textile material is a foam material. Such a foam coating material may be, for example, polyurethane (PUR) and applied with the per se known foam technology. Thus, such a coating is particularly suitable for the automotive / vehicle sector, ie for the use of the substance according to the invention as a covering or lining for the interior and the trunk of a motor vehicle.

Es wird außerdem mit einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, als Beschichtung eine selbsthaftende Beschichtung, vorzugsweise aus SBC-Klebstoffen (Styrol-Blockcopolymere) oder Acrylat-Klebstoffen, aufzubringen, an deren Außenseite eine abziehbare Kunststofffolie zum Schutz der Beschichtung vor der Verwendung des textilen Stoffs angebracht wird. Eine solche Schutzfolie hat den Zweck, dass der textile Stoff vor seiner Verwendung geschützt ist und dann, wenn der Stoff angebracht oder verlegt werden soll, zum Beispiel als Bodenbelag, die Schutzfolie entfernt, also zum Beispiel abgezogen wird, und dann infolge der Selbsthaftungswirkung der Beschichtung fest auf der betreffenden Fläche haftet.It is also proposed with a preferred embodiment of the method according to the invention, as a coating, a self-adhesive coating, preferably of SBC adhesives (styrene block copolymers) or acrylate adhesives apply, on the outside of a peelable plastic film to protect the coating before using the textile Stoffs is attached. Such a protective film has the purpose that the textile fabric is protected from its use and then, if the fabric is to be applied or laid, for example, as a floor covering, the protective film removed, that is, for example, peeled off, and then due to the self-adhesion effect of the coating firmly adheres to the surface in question.

Ein weiterer erfindungswesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes und des zu dessen Herstellung vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass die Außenkanten dieses Stoffes eine hohe Festigkeit aufweisen, was an den in dem Gewebe enthaltenen Schmelzfasern und der für diese vorgesehene Wärmebehandlung liegt. Die Außen- bzw. Seitenkanten eines so hergestellten textilen Stoffes besitzen also schon an sich eine hohe Festigkeit. Für die Verwendung insbesondere als textile Bodenbeläge bedeutet dies, dass anders als bei den bisher bekannten textilen Bodenbelägen, insbesondere Teppiche bzw. Teppichbodenbelägen, bereits von vorne herein ein fester stabiler Kantenbereich vorliegt. Eine zusätzliche Verfestigung der Außen- bzw. Seitenkanten des erfindungsgemäßen textilen Stoffes oder eines Zuschnitts desselben lässt sich erreichen durch Vernähen, durch bekannte konventionelle Schneidverfahren oder durch Scheidverfahren, bei denen die Schmelzfasern schmelzende Temperaturen eingesetzt werden, wie zum Beispiel Laserschneidverfahren, Thermoschneidverfahren (z.B. mit einem Heißdraht) oder Heißstanzverfahren. Die erfindungsgemäßen Verfahren erlauben also die Herstellung eines derartigen textilen Stoffes mit einer sehr hohen Kantenfestigkeit und Sauberkeit.Another essential feature of the invention of the textile fabric according to the invention and the method proposed for its production is that the outer edges of this fabric have a high strength, which is due to the melt fibers contained in the fabric and the heat treatment provided for this. The outer or side edges of a textile fabric thus produced so have a high strength in itself. For use in particular as textile floor coverings, this means that, unlike the previously known textile floor coverings, in particular carpets or carpet coverings, there is already a solid, stable edge area from the outset. An additional solidification of the outer or side edges of the textile fabric according to the invention or a blank thereof can be achieved by sewing, by known conventional cutting processes or by Scheidverfahren in which the melt fibers melting temperatures are used, such as laser cutting process, thermal cutting process (eg with a Hot wire) or hot stamping. The inventive method thus allow the production of such a textile fabric with a very high edge strength and cleanliness.

Im Rahmen des Veredlungsprozesses, zu dem bereits die schon genannten möglichen Beschichtungen und Kantenverfestigungsmaßnahmen zählen, ist es auch möglich und von besonderem Vorteil, die Oberfläche des textilen Stoffes nach der thermischen Behandlung in einem zusätzlichen Veredlungsprozess durch einen Prägevorgang, Embossing (Prägen), Lasergravur, einen Bedruckvorgang oder Färbungen zu dessinieren. Der Bedruckvorgang kann beispielsweise als Plotterdruck oder Thermotransferdruck geschehen. Die vorgenannten Färbungen können beispielsweise in Gestalt einer Jiggerfärbung erfolgen.In the context of the finishing process, which already includes the already mentioned possible coatings and edge hardening measures, it is also possible and particularly advantageous to treat the surface of the textile fabric after the thermal treatment in an additional finishing process by an embossing process, embossing, laser engraving, to design a printing process or dyeings. The printing process can be done for example as a plotter or thermal transfer printing. The abovementioned dyeings can take place, for example, in the form of a jigger dye.

Insbesondere für den Einsatz des textilen Stoffes im Fahrzeug- und Möbelbereich wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Verfahren gemäß der Erfindung vorgeschlagen, dass der textile Stoff durch einen Verformungsvorgang, vorzugsweise durch Verwendung eines Formziehteils, durch Verpressen oder durch Falzen, Biegen und dergleichen, zu einem Formteil verarbeitet wird. Es wurde schon oben die Möglichkeit der Verwendung eines so hergestellten textilen Stoffes insbesondere im Innenraum und Kofferraum von Kraftfahrzeugen, in Flugzeugen sowie bei Möbeln angesprochen. Die dort mit einem solchen Stoff zu versehenden Teile bzw. Flächen sind bekanntlich nicht immer eben. Um daher für diesen Anwendungsfall den textilen Stoff entsprechend vorzubereiten bzw. anzubringen, sieht diese vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass eine Verformung des textilen Stoffes mit einem entsprechenden Werkzeug (zum Beispiel einem Formziehteil) erfolgt. Auf diese Weise lässt sich der textile Stoff im Prinzip in jede Form bringen und damit auf jeden irgendwie geformten Körper bzw. Gegenstand aufbringen. Dies ist Übrigens ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes, denn dies lässt sich mit den bisher bekannten gewebten Stoffen und auch bei den bisher bekannten textilen Boden- und Wandbelägen nicht erreichen. Das neue Herstellungsverfahren und die auf diese Weise produzierten textilen Stoffe erlauben also eine Vielzahl von Produktanwendungen und sind daher nicht auf die vorstehend genannten Anwendungen beschränkt.In particular, for the use of the textile material in the vehicle and furniture sector is proposed in a preferred embodiment of the method according to the invention that the textile fabric by a deformation process, preferably by using a Formziehteils, by pressing or by folding, bending and the like, to a Molding is processed. It has already been mentioned above the possibility of using a fabric thus produced, especially in the interior and trunk of motor vehicles, in aircraft and furniture. The there to be provided with such a substance parts or surfaces are known not always even. Therefore, in order to prepare or apply the textile fabric accordingly for this application, this advantageous development of the method according to the invention provides that a deformation of the textile fabric takes place with a corresponding tool (for example, a shaped drawing part). In this way, the textile material can in principle bring into any shape and thus apply to any shaped body or object. Incidentally, this is an important advantage of the textile material according to the invention, because this can not be achieved with the previously known woven fabrics and also in the previously known textile floor and wall coverings. The new production process and the textile fabrics produced in this way thus permit a large number of product applications and are therefore not limited to the abovementioned applications.

Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischer Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

1 eine Ansicht auf den mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kett- und Schussfäden, die aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten („Volleintrag“),
2 eine Ansicht auf einen mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlich in das Gewebe eingebrachte Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden („Wechseteintrag“), und
3 eine Ansicht auf einen mit dem dritten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlichen in das Gewebe eingebrachten Kett- und Schussfäden, die thermoplastische Fasern enthalten („Mustereintrag“).

The invention will now be explained with reference to schematic drawings. Show it:

1 a view of the woven textile fabric produced by the first method according to the invention, consisting of warp and weft threads containing melt fibers consisting of thermoplastic material ("full entry"),
2 a view of a woven fabric produced by the second method according to the invention, consisting of warp threads and weft threads and additionally introduced into the fabric melt fibers or melt fiber filaments ("Wechseteintrag"), and
3 a view of a woven fabric produced by the third method according to the invention, consisting of warp threads and weft threads and additional introduced into the fabric warp and weft threads containing thermoplastic fibers ("pattern entry").

In 1 wird in einer vereinfachten Weise dargestellt die Konstruktion eines gewebten textilen Stoffes 1, der mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, das hier mit dem Stichwort „Volleintrag“ bezeichnet wird. Dieser Stoff 1 besteht zunächst aus einem Gewebe, dass in an sich bekannter Weise mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mittels Kettfäden 2 und Schussfäden 3 gebildet wird. Diese Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten zusätzlich zum Grundmaterial ihrer Garne - zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Propylen (PP) - Schmelzfasern aus thermoplastischen Material. Die so zum Weben verwendeten Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten die Schmelzfasern, indem diese Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden sind. Diese Techniken des Anzwirnens bzw. Intermingeln sind an sich in der Textiltechnik schon bekannt und müssen daher hier nicht näher erläutert werden. In 1 ist nun an einem Kreuzungspunkt eines Kettfadens 2 und eines Schussfadens 3 mit einem Kreis verdeutlicht, dass dort die Schmelzfasern der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 infolge der Wärmebehandlung miteinander verschmelzen. Es wurde oben schon gesagt, dass diese Wärmebehandlung nach dem eigentlichen Webprozess stattfindet, und zwar vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C. Dieser thermische Prozess erfolgt mit an sich bekannten Verfahren bzw. Geräten, also zum Beispiel Heißluft, Thermokalander, Infrarot, Ultraschall usw. Um eine möglichst gleichmäßige Temperaturbeaufschlagung und Schmelze der Schmelzfasern zu erreichen, empfiehlt es sich, das Gewebe für die thermische Behandlung in einen Spannrahmen einzuspannen. Nachdem diese thermische Behandlung erfolgt ist, kühlt das Gewebe ab (oder es wird abgekühlt). Die Schmelzfasern verfestigen sich dann wieder, und zwar infolge ihrer thermoplastischen Eigenschaften, so dass dann das gesamte Gewebe bzw. der so hergestellte gewebte textile Stoff dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die damit verbundenen Vorteile bzw. Wirkungen wurden schon oben in der Beschreibung näher erklärt, so dass auf eine Wiederholung an dieser Stelle verzichtet werden kann.In 1 is shown in a simplified manner, the construction of a woven textile fabric 1 prepared by the first method according to the invention, which is referred to herein by the keyword "full entry". This substance 1 consists first of a tissue that in a conventional manner with the shaft or jacquard method using warp threads 2 and weft threads 3 is formed. These warp threads 2 and weft threads 3 contain in addition to the base material of their yarns - for example, polyester (PES), polyamides (PA) or propylene (PP) - melt fibers of thermoplastic material. The warp threads used for weaving 2 and weft threads 3 contain the melt fibers by these melt fibers to the warp and weft yarns of the warp threads 2 and weft threads 3 twisted or connected to the warp and weft yarns by intermingling. These techniques of twisting or intermingling are already known per se in textile technology and therefore need not be explained in detail here. In 1 is now at a crossing point of a warp thread 2 and a weft 3 with a circle clarifies that there the melt fibers of the warp threads 2 and weft threads 3 melt together as a result of the heat treatment. It has already been stated above that this heat treatment takes place after the actual weaving process, preferably at a temperature between 100 and 200 ° C. This thermal process is carried out with known per se methods or devices, ie, for example, hot air, thermal calender, infrared, ultrasound, etc. In order to achieve the most uniform temperature and melt of the melt fibers, it is recommended that the fabric for the thermal treatment in a tenter clamp. After this thermal treatment is done, the tissue cools down (or it is cooled). The melt fibers then solidify again due to their thermoplastic properties, so that the entire fabric or the woven fabric thus produced is then stabilized and solidified. The associated advantages or effects have already been explained in more detail above in the description, so that a repetition can be dispensed with at this point.

Der in 2 ebenfalls in vereinfachter Weise dargestellte gewebte textile Stoff 4 unterschiedet sich von dem Stoff 1 dadurch, dass er mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, dass hier vereinfacht als „Wechseleintrag“ bezeichnet wird. Zur Herstellung des textilen Stoffes 4 werden ebenfalls Kettfäden 5 und Schussfäden 6 verwendet, die ebenso mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren zur Bildung eines Gewebes verkreuzt werden. Anders als die Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des Stoffes 1 enthalten die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 jedoch keine Schmelzfasern. Stattdessen werden zur Herstellung des textilen Stoffes 4 zusätzlich in das Gewebe Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden 7 (in Schussrichtung) und Schmelzfaser-Fäden 8 (in Kettrichtung) eingebracht. In diesem Ausführungsbeispiel des textilen Stoffes 4 erfolgt diese Einbringung der Schmelzfaser-Fäden 7 und 8 so, dass sie einzeln im Wechsel mit den Kettfäden 5 und den Schussfäden 6 in das (hier in 2 nicht dargestellte) Riet eingezogen werden. Mit anderen Worten liegen also immer zwischen zwei benachbarten Kettfäden 5 oder zwei benachbarten Schussfäden 6 Schmelzfasern bzw. ein Schmelzfaser-Fäden 7 bzw. 8. Auf diese Weise ergeben sich Kreuzungspunkte zwischen den Schmelzfaser-Fäden 7 und den Schmelzfaser-Fäden 8. In 2 ist - durch einen Kreis veranschaulicht - ein solcher Kreuzungspunkt eines Schmelzfaser-Fadens 7 und eines Schmelzfaser-Fadens 8 markiert. Bei einem mit diesem in 2 darstellten textilen Stoff 4, der mit einem „Wechseleintrag“ hergestellt ist, ergibt sich also die Stabilisierung und Verfestigung im Prinzip genauso wie bei dem textilen Stoff 1 gemäß dem ersten Herstellungsverfahren (1), indem die Schmelzfasern der Schmelzfaser-Fäden 7 und der Schmelzfaser-Fäden 8 an ihren Kreuzungspunkten miteinander verschmelzen und anschließend infolge der Abkühlung dort aushärten, was zu der gewünschten Stabilisierung und Verfestigung führt.The in 2 also shown in a simplified manner woven textile fabric 4 different from the substance 1 in that it was produced by the second method according to the invention, that is referred to here in simplified terms as "change entry". For the production of the textile material 4 also become warp threads 5 and weft threads 6 which are also crossed by the shank or jacquard method of forming a fabric. Unlike the warp threads 2 and weft threads 3 of the substance 1 contain the warp threads 5 and weft threads 6 of the textile material 4 but no melt fibers. Instead, be used to make the textile fabric 4 in addition to the fabric melt fibers or melt fiber filaments 7 (in weft direction) and melt fiber filaments 8th (in the warp direction) introduced. In this embodiment of the textile fabric 4 this incorporation of the melt fiber filaments 7 and 8th so that they are individually alternating with the warp threads 5 and the weft threads 6 into that (here in 2 not shown) Riet be retracted. In other words, there are always two adjacent warp threads 5 or two adjacent weft threads 6 Melt fibers or a melt fiber threads 7 respectively. 8th , In this way there are crossing points between the fibril filaments 7 and the melt fiber filaments 8th , In 2 is - illustrated by a circle - such a crossing point of a melt fiber thread 7 and a melt fiber thread 8th marked. At one with this in 2 represented textile fabric 4 Made with a "change entry", so the stabilization and solidification results in principle as well as the textile material 1 according to the first production method ( 1 ), adding the melt fibers of the melt fiber filaments 7 and the melt fiber filaments 8th fuse together at their crossing points and then harden there as a result of cooling, resulting in the desired stabilization and solidification.

3 zeigt schließlich einen weiteren textilen Stoff 9, der mit dem oben genannten dritten Herstellungsverfahren hergestellt worden ist, das eine Kombination des ersten und zweiten Verfahrens darstellt und hier „Mustereintrag“ genannt wird, weil sich damit besonders gut Material-dessinierte Gewebe herstellen lassen. Der textile Stoff 9 enthält also ein Gewebe, das zunächst aus konventionellen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 besteht. Diese Kettfäden 10 und Schussfäden 11 enthalten genau so wie die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 keine Schmelzfasern. Zusätzlich zu den Kettfäden 10 und Schussfäden 11 werden beim Weben im Wechsel mit diesen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 weitere Kettfäden 12 und Schussfäden 13 eingetragen, die außer dem Grundmaterial der Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten. Wie schon im Falle der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des textilen Stoffes 1 enthalten also die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 Garne aus an sich bekannten Materialien, wie zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP), und zusätzlich die Schmelzfasern. Bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel findet somit an den Kreuzungspunkten der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden 12 und Schussfäden 13 während der thermischen Behandlung eine Verschmelzung der Schmelzfasern und Stabilisierung der Kett- und Schussfäden 12 und 13 statt. Nach Beendigung dieser thermischen Behandlung kommt es dann ebenfalls zur Abkühlung und damit zur Stabilisierung und Verfestigung des textilen Stoffes 9. Es ist noch zu erwähnen, dass die in 3 dargestellte Herstellung des textilen Stoffes 9 dessen Musterung bzw. Dessinierung ermöglicht, indem die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 mit den Schmelzfasern beispielsweise eine andere Farbe als die Kettfäden 10 und die Schussfäden 11 aufweisen. 3 finally shows another textile fabric 9 manufactured by the above-mentioned third production method, which is a combination of the first and second methods and is called "pattern entry" here because it is particularly suitable for producing material-patterned fabrics. The textile fabric 9 thus contains a fabric, which initially consists of conventional warp threads 10 and weft threads 11 consists. These warp threads 10 and weft threads 11 contain as well as the warp threads 5 and weft threads 6 of the textile material 4 no melt fibers. In addition to the warp threads 10 and weft threads 11 when weaving change with these warp threads 10 and weft threads 11 more warp threads 12 and weft threads 13 registered, containing in addition to the base material of the yarns of thermoplastic material existing melt fibers. As in the case of the warp threads 2 and weft threads 3 of the textile material 1 So contain the warp threads 12 and weft threads 13 Yarns of per se known materials, such as polyester (PES), polyamides (PA) or polypropylene (PP), and in addition the melt fibers. At the in 3 The embodiment shown thus takes place at the intersections of the warp fibers contained in the melt fibers 12 and weft threads 13 During the thermal treatment, a fusion of the melt fibers and stabilization of the warp and weft threads 12 and 13 instead of. After completion of this thermal treatment, it then comes to a cooling and thus stabilization and solidification of the textile fabric 9 , It is worth mentioning that the in 3 illustrated production of the textile fabric 9 its patterning or patterning made possible by the warp threads 12 and weft threads 13 with the melt fibers, for example, a different color than the warp threads 10 and the weft threads 11 exhibit.

Claims

A process for the production of a woven textile fabric (1) produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that for the production of the fabric Warp yarns (2) and weft yarns (3) are used, which contain, in addition to the base material of their yarns of thermoplastic material consisting of melt fibers, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, subjected and melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of the warp threads (2) and weft threads (3) and that the fabric then cools and thereby stabilized and solidified.

Method according to Claim 1 , characterized in that for the preparation of the melt fibers containing warp threads (2) and weft threads (3) the melt fibers to the warp and weft yarns (2, 3) twisted or connected to the warp and weft yarns (2, 3) by Intermingeln become.

Process for the production of a woven textile fabric (4) produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that during weaving of the warp threads (5) and weft threads (6) of thermoplastic material existing melt fibers or melt fiber filaments (7, 8) are additionally introduced into the fabric, that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C. and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers or melt fiber filaments (7, 8) together and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.

A process for the production of a woven textile fabric (9) produced by the shank or jacquard process with two or more mutually perpendicular thread systems, namely consisting of textile warp threads and weft threads, to form a fabric, characterized in that during weaving of the warp threads (10) and weft threads (11) additional warp threads (12) and weft threads (13) are added, which contain, in addition to the base material of their yarns made of thermoplastic material melt fibers that the fabric after the weaving process of a thermal treatment, preferably at a temperature in the range between 100 ° C and 200 ° C, and thereby melt due to the heat, the melt fibers together and with the yarn material of these melt fibers containing warp yarns (12) and weft yarns (13) and that the fabric is then cooled and thereby stabilized and solidified.

Method according to Claim 3 or 4 , characterized in that the introduction of the melt fibers or melt fiber filaments (7, 8) takes place during weaving so that the melt fiber filaments (7, 8) individually in alternation with the warp threads (5, 10) and the weft threads (6 , 11) are fed into the reed or inserted alternately with the weft yarns.

Method according to one of Claims 3 to 5 , characterized in that the melt fiber threads (7, 8) or the warp threads (12) and weft threads (13) are introduced with the melt fibers according to the material patterning desired for the end product or patterning during weaving.

Method according to one of Claims 1 to 6 , characterized in that as the material of the melt fibers thermoplastic materials such as polyester (PES), polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA) or polypropylene (PP) are used.

Method according to one of Claims 1 to 7 , characterized in that as base material of the yarns of the warp threads (2, 5, 10, 12) and weft threads (3, 6, 11, 13) synthetic materials, preferably polyester (PES), polyamide (PA), polypropylene (PP) or Acrylic, native materials, preferably cotton, wool, sisal or linen, or mixtures of these materials is used.

Method according to one of Claims 1 to 8th , characterized in that the warp density is in the range of 10 to 40 Fd / cm.

Method according to one of Claims 1 to 9 , characterized in that the weft density is in the range of 10 to 40 Fd / cm.

Method according to one of Claims 1 to 10 , characterized in that the textile material (1, 4, 9) is provided in a further process step on the back with a coating.

Method according to one of Claims 1 to 11 , characterized in that a self-adhesive coating, preferably of SBC adhesives (styrene block copolymers) or acrylate adhesives, is applied as the coating, on the outside of which a peelable plastic film for protecting the coating prior to the use of the textile material (1, 4, 9) is attached.

Method according to one of Claims 1 to 12 characterized in that the outer edges of the textile fabric (1, 4, 9) or a blank thereof are consolidated by sewing, by known conventional cutting processes or by cutting processes in which the melt fibers are used melting temperatures, such as laser cutting process, thermal cutting process ( for example with a hot wire) or hot stamping.

Method according to one of Claims 1 to 13 , characterized in that the surface of the textile fabric (1, 4, 9) in an additional finishing process by an embossing process, Embossing (embossing), laser engraving, a printing process or dyeings is designed.

Method according to one of Claims 1 to 14 , characterized in that the textile fabric (1, 4, 9) in an additional finishing process by a deformation process, preferably by using a molding, by pressing or by folding, bending and the like, is processed into a molded part.

Using a method according to one of Claims 1 to 15 manufactured textile fabric (1, 4, 9).

Textile fabric after Claim 16 , characterized in that its weight is in the range of 700 to 1000 g / m ² .

Use of a textile material (1, 4, 9) according to Claim 16 or 17 as a textile floor covering, wall covering or ceiling covering, in particular in interiors of buildings or vehicles, as a textile material for floor, ceiling and wall coverings of buildings and building parts, as a decorative surface for flat parts, in particular panels and panels, as a laminating surface for furniture and other Interior furnishings, as a coating or lining of moldings or as a surface covering of bags, bags, suitcases or shoes.