DE4228444A1 - Lochblech mit beiderseitiger Beschichtung aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Lochblech mit beiderseitiger Beschichtung aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein Lochblech mit beiderseitiger Be­ schichtung aus mindestens teilweise thermoplastischem Kunst­ stoff, wobei die Löcher unter gegenseitiger Verbindung der beiden Schichten mit Kunststoff ausgefüllt sind, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Mit Kunststoff beschichtete Bleche werden für Dachbahnen ver­ wendet. Es sind beschichtete Bleche bekannt, bei denen der Kunststoff über einen Primer mit dem Blech verbunden ist. Für die Beschichtung beidseitig vorgeprimerter vollflächiger Bleche werden EPDM-Folien verwendet, die aufgelegt und unter Anwendung von Wärme mit dem Blech verpreßt werden. Die Pri­ merschicht ist jedoch außerordentlich empfindlich und nicht alterungsbeständig. Deshalb können Haftungsprobleme bei der Beschichtung auftreten. Für die Darstellung der Beschichtung sind mehrere Arbeitsgänge notwendig.
Es ist auch bekannt, anstelle von vollflächigen Blechen Lochbleche zu verwenden und diese beidseitig mit thermopla­ stischem Kunststoff zu beschichten, wobei die Beschichtung mit erweichtem Kunststoff aus der Masse heraus erfolgt und der Kunststoff dabei in die Schichtform überführt wird (vgl. deutsches Gebrauchsmuster 79 06 610). Diese Art Schmelzbe­ schichtung führt an sich zu guten Ergebnissen, erfordert jedoch einen erheblichen apparativen Aufwand. Es ist deshalb erwünscht, Lochbleche beidseitig mit Kunststoffolien zu belegen und diese Folien mit dem Blech durch Anwendung von Wärme und Druck zu verbinden. Es hat sich aber herausge­ stellt, daß derartig beschichtete Lochbleche Qualitätsmängel aufweisen. Die Beschichtungen zeigen eine unregelmäßige Oberfläche. Auch ist die Haftung der Kunststoffolien am Blech und insbesondere der beidseitig aufgebrachten Folien zueinander im Bereich der Blechdurchdringungen (Löcher) nicht ausreichend, so daß sich Ablösungen über größere Flächenbe­ zirke ergeben.
Es wurde gefunden, daß qualitätiv hochwertige beschichtete Lochbleche erhalten werden, wenn Maßnahmen getroffen werden, die eine Entlüftung bzw. Abführung von Luft während des Pressvorganges ermöglichen. Gemäß der Erfindung ist vorge­ sehen, daß mindestens eine Seite des Lochblechs eine fein­ strukturierte Oberfläche aufweist, die ein Entweichen von Luft zwischen den einzelnen Schichten beim Verpressen des Schichtaufbaus und beim Füllen der Löcher mit Kunststoff er­ möglicht. Durch diese Maßnahme werden beschichtete Lochble­ che erhalten, die eine völlig gleichmäßige Oberfläche und eine gute Verbundhaftung besitzen. Ablösungen von Oberflä­ chenbezirken kommen nicht mehr vor. Es wurde weiterhin gefun­ den, daß es mit Vorteil ausreicht, wenn nur eine Seite des Lochblechs eine das Entweichen von Luft ermöglichende struk­ turierte Oberflächenschicht aufweist. Die strukturierte Oberflächenschicht ermöglicht noch ein Entweichen von Luft, während die Kunststoffolien unter Anwendung von Druck und Wärme soweit erweicht werden, daß sich die Kunststoffolien der Form des Lochblechs anpassen und Kunststoffmaterial aus den Folien in die Löcher gepreßt wird. Dadurch wird es nicht nur möglich, die Beschichtung der Lochbleche mit den Kunst­ stoffolien zwischen Walzenpaaren vorzunehmen oder in einer Doppelbandpresse, sondern sogar in einer Etagenpresse.
Es wurde weiterhin gefunden, daß mit üblichen Lochblechen gearbeitet werden kann, wenn als strukturierte Oberflächen­ schicht eine poröse Zwischenlage vorgesehen ist, die zwischen Lochblech und einer Kunststoffschicht angeordnet ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die strukturierte Oberflächenschicht an der gesamten Oberflä­ che des Lochbleches vorgesehen, einschließlich an den Stel­ len, an denen sich die Löcher befinden. Ist als poröse Ober­ flächenschicht eine poröse Zwischenlage vorgesehen, dann ist dies mit Vorteil eine vollflächige Zwischenlage, die die Lö­ cher des Lochblechs überdeckt. Diese Ausführungsform hat noch einen zusätzlichen Vorteil, der darin zu sehen ist, daß die Luft beim Füllen der Löcher mit Kunststoff von einer Lochsei­ te zur anderen abtransportiert wird, nämlich von der offenen Lochseite in Richtung zu der mit der Zwischenschicht über­ deckten Lochseite. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Kunststoff an der mit der porösen Zwischenschicht überdeckten Lochseite an einem Eindringen in das Loch gehindert wird, wo­ gegen der Kunststoff an der offenen Lochseite ungehindert einzudringen vermag. Die ausgedrückte Luft kann dann über die poröse Zwischenschicht seitlich abgeführt werden, ohne daß ein Luftstau gebildet wird.
Die poröse Zwischenlage wird vorzugsweise von einem Faser­ vlies oder Gewebe gebildet, insbesondere einem Glasvlies. Das Flächengewicht der Zwischenlage kann in weiten Bereichen va­ riieren und liegt in der Regel zwischen 20 und 100 g/m2, ins­ besondere wenn es sich um ein Glasvlies handelt. Dabei ist die Porengröße der Zwischenlage zweckmäßigerweise in Abhän­ gigkeit von der Thermoplastizität der Kunststoffe beim Preß­ vorgang so gewählt, daß sie die beiden Kunststoffe zur Erzie­ lung eines guten Verbundes durch die Poren hindurch gegensei­ tig berühren und verbinden. Ein gegenseitiger Verbund der Kunststoffe der beiderseitigen Beschichtungen reicht aus. Ein Vorprimern der Fläche zur Erzielung eines Verbundes zwischen Kunststoff und Blech ist nicht erforderlich. Ein übliches Entfetten der Bleche vor der Beschichtung reicht aus und kann in bestimmten Fällen sogar entfallen.
Es können zahlreiche Kunststoffe für die Beschichtung in Fra­ ge kommen, dabei reicht ein solches Maß an Thermoplastizität aus, das es erlaubt, daß der Kunststoff sich unter Druck und Wärmeanwendung der Form des Lochblechs anpaßt und sich mit dem Kunststoff der gegenüberliegenden Seite ausreichend ver­ bindet. Beispiele für geeignete Kunststoffe sind EPDM (Ethy­ len-Propylen-Dien-Polymere). PVC (Polyvinylchlorid) und CSM (chlorsulfoniertes Polyethylen). Größe und Form der Löcher im Lochblech sind unkritisch. Der Lochanteil kann im Bereich einer Perforation von 10-50% der Oberfläche des Blechs liegen, wobei handelsübliche Lochbleche einen Perforationsan­ teil von 30-35% besitzen. Die Löcher können verschiedenar­ tig geformt sein, sind in der Regel jedoch rund, wobei ein Lochdurchmesser von 3 mm und ein Lochabstand von Mitte zu Mitte von 5 mm bevorzugt sind und beschichtete Bleche mit be­ sonders guten Eigenschaften und Verarbeitungsgewichten erge­ ben. Die Stärke des Lochblechs liegt in der Regel bei 0,5-1 mm. Die Stärke des beschichteten Lochblechs liegt in der Regel bei 1-3 mm, insbesondere ca. 2 mm. Die Dimensionie­ rung der Bleche richtet sich u. a. auch nach statischen Ge­ sichtspunkten hinsichtlich der späteren Anwendung. Als Blech ist normalerweise verzinktes Eisenblech vorgesehen, es kann aber auch Aluminium eingesetzt werden.
Das Verfahren zur Herstellung der beidseitig beschichteten Lochbleche ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Schichtaufbau aus einer ersten Folie aus mindestens teilweise thermoplasti­ schem Kunststoff, einem Lochblech, das auf mindestens einer Seite eine strukturierte Oberflächenschicht aufweist, und eine zweite Folie aus mindestens teilweise thermoplastischem Kunststoff unter Anwendung von Wärme zusammengepreßt wird, wobei eine Entlüftung der aus den Löchern verdrängten Luft über die strukturierte Oberflächenschicht des Bleches vorge­ nommen wird. Die einzelnen Schichten des Schichtaufbaus wer­ den beim erfindungsgemäßen Verfahren gleichzeitig zusammenge­ preßt. Das Zusammenpressen kann kontinuierlich erfolgen, ins­ besondere in einer Doppelbandpresse. Auf diese Weise können Endlos-Bahnen aus dem beidseitig beschichteten Lochblech her­ gestellt werden. Das Zusammenpressen kann aber auch diskonti­ nuierlich vorgenommen werden, z. B. in einer Etagenpresse. Temperatur- und Druckbedingungen werden mit Vorteil so einge­ stellt, daß der mindestens teilweise thermoplastische Kunst­ stoff noch nicht schmilzt aber soweit erweicht, daß er die Löcher des Lochbleches auszufüllen vermag und sich mit dem Kunststoff der anderen Seite verbindet. Es ist möglich, ver­ schiedene und/oder verschieden gefärbte Kunststoffe auf bei­ den Seiten des Lochblechs einzusetzen.
Wird als poröse Oberflächenschicht für das Blech eine poröse Zwischenlage verwendet, was bevorzugt ist, insbesondere ein Faservlies, dann wird diese Zwischenschicht mit Vorteil nur auf einer Seite des Lochbleches verwendet, indem sie zwischen die Oberfläche des Lochbleches und die für diese Seite be­ stimmte Kunststoffolie eingelegt wird. Dabei können die bei­ den Beschichtungsfolien und die poröse Zwischenschicht, ins­ besondere beim kontinuierlichen Verbinden, durch Abwickeln von einer Rolle zugeführt werden. Auch bei dünnen Lochblechen ist ein Zuführen von einer Rolle bzw. einem Wickel möglich.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungs­ formen in Verbindung mit der Zeichnung und den Ansprüchen. Hierbei können die einzelnen Merkmal jeweils für sich allein oder zu mehreren in Kombination miteinander bei einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung verwirklicht sein.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Ausführungsform der Erfindung und
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Her­ stellungsweise der Ausführungsform nach Fig. 1.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung besteht der Schichtaufbau eines beidseitig mit Kunststoff be­ schichteten Lochbleches 1 aus dem Lochblech 2 aus verzinktem Eisenblech, einer ersten Kunststoffschicht 3 mit im wesentli­ chen planparallelen Oberflächen, einer zwischen der ersten Kunststoffschicht 3 und dem Lochblech 2 angeordneten porösen Zwischenschicht 4 in Form eines dünnen Faservlieses oder Ge­ webes und einer zweiten unteren Kunststoffschicht 5, die auch die Löcher 6 des Lochbleches 2 ausfüllt. Das Lochblech 2 hat eine Stärke von ca. 1 mm. Die Löcher haben einen Abstand von Lochmitte zu Lochmitte von ca. 5 mm und einen Lochdurchmesser von ca. 3 mm. Die einzelnen Löcher sind wabenförmig zueinan­ der angeordnet, d. h. die Löcher einer Reihe sind gegenüber den Löchern der benachbarten Reihe versetzt angeordnet. Das Lochblech ist ungeprimert. Demzufolge ist die Haftung zwi­ schen den Kunststoffschichten und der Oberfläche des Bleches relativ gering. Die Haftung der beiden Kunststoffschichten am Lochblech erfolgt indirekt über die Löcher und zwar über eine gegenseitige Verbindung in der Ebene der porösen Zwischen­ schicht 4. Das diese Zwischenschicht 4 bildende Glasfaser­ vlies hat ein Flächengewicht von ca. 50 g/m2. Der Faserdurch­ messer der Glasfasern liegt im Bereich von 5-20 Micro­ metern. Die Größe der Poren des Vlieses oder Gewebes variiert in einem weiten Bereich zwischen ca. 0,05 und 0,5 mm. Dadurch ist eine ausreichende Zahl an großen Poren vorhanden, die ein gegenseitiges Berühren der erweichten Kunststoffmassen ermög­ lichen, so daß beim Erkalten des beschichteten Lochblechs ein guter Verbund zwischen den beiden Kunststoffschichten erhal­ ten wird. Auf der anderen Seite bietet das Vlies auch bei aufgepreßter Kunststoffolie, zumindest am Anfang noch genü­ gend seitliche Kanäle entlang der Oberfläche des Lochbleches, so daß die Luft, die während des Eindringens der Kunststoff­ masse aus der unteren Kunststoffolie 5 aus den Löchern 6 verdrängt wird, über die seitlichen Kanäle des Faservlieses 3 entweichen kann. Dadurch wird eine Luftpolsterbildung inner­ halb der Löcher vermieden, so daß die Kunststoffe der beiden Schichten gut miteinander in Kontakt kommen und eine stabile Verbindung ausbilden. Eine besondere Verbindung des Vlieses bzw. Gewebes am Lochblech ist nicht vorgesehen und ist auch nicht erforderlich.
Wenn gewünscht ist, daß die Kunststoffbeschichtung auf beiden Seiten des Lochblechs 2 gleich stark ist, dann werden vor­ zugsweise verschieden starke Kunststoffolien für die Be­ schichtung eingesetzt, wobei die stärkere Kunststoffolie auf die Seite des Lochblechs aufgelegt wird, die von der porösen Zwischenschicht abweist. Aus der stärkeren Kunststoffolie wird dann Material in die Löcher gepreßt, so daß nach Her­ stellung des Verbundes beide Beschichtungen gleich stark sind. Für die Herstellung des Verbundes können an sich be­ kannte Einrichtungen verwendet werden, wie sie auch bei der Herstellung von Verbundblechen unter Verwendung von vorgepri­ merten Blechen Anwendung finden. So kann der Verbund mittels beheizter Preßbacken vorgenommen werden. Werden beispielswei­ se Folien aus EPDM zur Beschichtung des Lochblechs verwendet, dann kann mit Vorteil mit einer Preßtemperatur von 180°C ge­ arbeitet werden.
Die erfindungsgemäßen beschichteten Lochbleche haben eine gleichmäßige Oberflächenstruktur, die dadurch entsteht, daß die Löcher des Lochbleches beim Erkalten des Kunststoffes infolge einer Schwindung des Kunststoffes etwas abgebildet werden. Anstelle dieser Struktur oder zusätzlich dazu, kann auch eine Oberflächenstruktur durch Aufprägen mittels der Preßwerkzeuge erzeugt werden.
Fig. 2 zeigt in schematischer Weise die kontinuierliche Her­ stellung eines Lochbleches nach der Erfindung. Die einzelnen für den Schichtaufbau des beschichteten Lochbleches 1 vorge­ sehenen Lagen werden zwischen die Bänder 7 einer Doppelband­ presse 8 eingeführt und zwischen den Bändern auf Verarbei­ tungstemperatur erhitzt und zusammengepreßt. Das beschichtete Lochblech ist nach Verlassen der Doppelbandpresse und nach Durchlaufen einer nicht dargestellten Kühlstrecke gebrauchs­ fertig. Die einzelnen Lagen der Ausgangsmaterialien werden in Rollenform angeliefert und kontinuierlich von den Rollen ab­ gezogen. Die obere erste Kunststoffschicht 3 kommt von Rolle 3′, das Faservlies 4 kommt von Rolle 4′, das Lochblech 2 kommt von Rolle 2′ und die untere dickere Kunststoffschicht 5 wird von Rolle 5′ abgezogen.

Claims (14)

1. Beschichtetes Lochblech (1) mit beiderseitiger Beschich­ tung aus mindestens teilweise thermoplastischem Kunst­ stoff, wobei die Löcher (6) unter gegenseitiger Verbin­ dung der beiden Schichten (3 und 5) mit Kunststoff aus­ gefüllt sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seite des Blechs eine das Entweichen von Luft beim Beschichten er­ möglichende strukturierte Oberflächenschicht (4) auf­ weist.
2. Lochblech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die strukturierte Oberflächenschicht von einer porösen Zwischenlage (4) gebildet wird, die zwischen Lochblech (2) und einer Kunststoffschicht (3) angeordnet ist.
3. Lochblech nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die strukturierte Oberflächenschicht (4) an der gesamten Oberfläche des Lochblechs (2) einschließlich der Löcher (6) vorgesehen ist.
4. Lochblech nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die poröse Zwischenlage (4) ein Faservlies oder ein Gewebe ist.
5. Lochblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die poröse Zwischenlage (4) ein Schichtgewicht von 20-100 g/m2 besitzt.
6. Lochblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Beschichtung von beid­ seitig aufgepreßten Kunststoffolien (3 und 5) gebildet wird.
7. Lochblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Löcher (6) des Lochblechs (2) vorwiegend mit dem Kunststoff (5) ausgefüllt sind, der sich auf der von der strukturierten Oberflächen­ schicht (4) abweisenden Seite des Lochblechs (2) befin­ det.
8. Lochblech nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des beschich­ teten Lochblechs beidseitig strukturiert ist.
9. Verfahren zur Herstellung von beidseitig beschichteten Lochblechen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Schichtaufbau aus einer ersten Folie aus mindestens teilweise thermoplastischem Kunststoff, einem Lochblech, das auf mindestens einer Seite eine poröse Oberflächenschicht aufweist, und einer zweiten Folie aus thermoplastischem Kunststoff unter An­ wendung von Wärme zusammengepreßt wird, wobei eine Ent­ lüftung der aus den Löchern verdrängten Luft seitlich über die strukturierte Oberflächenschicht des Lochblechs vorgenommen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenpressen der einzelnen Schichten des Schicht­ aufbaus gleichzeitig erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeich­ net, daß das Zusammenpressen des Schichtaufbaus bei Tem­ peraturen erfolgt, bei denen der Kunststoff der beiden Folien erweicht, aber noch nicht schmilzt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Oberflächenschicht eine poröse Zwischenlage verwendet wird, die zwischen das Lochblech und eine Kunststoffolie gelegt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als poröse Zwischenlage ein Faservlies oder ein Gewebe verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeich­ net, daß zwei verschieden dicke Kunststoffolien verwen­ det werden, wobei die dünnere Kunststoffolie über die poröse Zwischenlage gelegt wird.
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