DE4228301A1 - Vorrichtung zur aufloesung von fasern aus einem faserband - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Auflösung von Fasern aus einem Faserband, insbesondere für Offenend-Spinneinheiten, die eine Zuführeinrichtung für das Faserband, eine Auflösewalze und eine Andruckwalze für Lösen der Fasern aus dem Faserband und eine Austrittstelle der Einzelfasern umfaßt, wobei die Austrittstelle sich am Umfang der Auflöse­ walze im Abstand von der Klemmstelle der Auflösewalze und einer Andruckwalze befindet.

Es ist eine Reihe von Vorrichtungen bekannt, die für Auflösung von Fasern aus dem Faserband bestimmt sind. Aus dieser Vorrichtung sind dann am meisten diese verbreitet, die auf Prinzip der Auflösung der Fasern arbeiten. An diesen Vorrichtungen ist das Faserband zu einer rotierenden und mit Spitzen auf ihrer Außenfläche versehenen Auflösewalze zugeführt. Die auf der Auflösewalze erfaßte Fasern sind dann zur Austritt­ stelle getreibt und sind längs einer feststehenden Wand geführt, die die Auflösewalze umgibt und die im Gebiet der Aus­ trittstelle bindet an einem mit Unterdruck arbeitenden Trans­ portkanal an für Abnehmung von Fasern aus der Auflösewalze und Zuführung dieselbe zur nächsten Verarbeitungseinrichtung, z. B. zum Spinnrotor. Diese Vorrichtungen aber aufweisen schon einige Nachteile. Die schwerwiegendste ist die Kürzung der Fasern, die geschieht durch Wirkung von radikale impulsive Kräfte der Spitzen der Auflösewalze, die beim schnellen Durchkämmen gehen durch dem Faserband. Diese Kürzung der Fasern beträgt bis 15% der Mittellänge der verarbeiteten Fasern. Die rotierende Spitzen können nicht die einzelne Fasern, die mit seiner Länge in Richtung ihrer Bewegung orientiert sind, wirkungsvoll ergreifen für Auflösung. Die Fasern sind deswegen am meisten in Haufen aufgelöst oder als durch Kreuzung der Fasern im Faserband gebildete Haken gefangen, was zeigt sich in Ungleichmäßigkeiten der Gewicht von Endpro­ dukt aus den Einzelfasern.

Weiterer Nachteil dieser Vorrichtungen ist, daß einige an der Auflösewalze angefangenen Fasern sich in Folge der Wirkung von Zentrifugalkräfte vorzeitig aus den Spitzen freigemacht werden und auf die feste und die Auflösewalze umgebende Wand kommen und dabei sie die notwendige längliche Orientierung verlieren. Dagegen andere Fasern sind nicht rechtzeitig aus der Auflösewalze abgenommen und für bestimmte Zeit zirkulieren zusammen mit der Auflösewalze, wobei darauf weitere Fasern aufgewickelt werden und die unerwünschte Haufen bilden.

Zur Beseitigung dieser Nachteile ist deswegen eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, die in DE-PS 25 28 205 beschrieben ist und die zur Auflösung von Fasern eine Auflösewalze und mit dieser zusammenarbeitende Andruckwalze mit einem elastischen Bezug enthält, wobei die Auflösewalze anstatt der Spitze eine Gruppe von Scheiben aufweist, die auf einer Welle mit gegenseitigen Seitenabstand der Auflösewalze angeordnet sind, wobei die Scheiben auf ihren Außenteilen mit Stellen für Rollberührung mit der Andruckwalze versehen sind. Bei einer Rotation der Auflösewalze kommt durch örtliche Berührungen der Scheiben mit der Andruckwalze zum fortschreitenden punkt­ weisen Herausziehen der Fasern aus dem zugeführten Faserband und die herausgezogenen Fasern sind dann in Luftströmung in den Spinnrotor zugeführt.

Diese Vorrichtung und auch eine Vorrichtung nach FR-PS 24 79 857, die auf ähnlichem Prinzip gegründet ist, aufweist einige Nachteile. Mit Rücksicht darauf, daß die Scheiben der Auflösewalze im Kontakt mit der Andruckwalze nur auf Teilen der Umfang kommen, sind irgendeine von der durch Zuführvorrichtung zugeführte Fasern durch Adhäsion der Fasern in Auf­ lösungszone geführt, ohne daß die kontrollierte Freimachung wir­ ken könnte. Ungesteuerte Freimachung irgendeiner Fasern bil­ det entweder unerwünschte Haufen der Fasern oder die Ungleichmäßigkeit des Fließens von Fasern, die in dem Spinn­ rotor zugeführt sind. Selbst nicht die Fasern, die durch eine Umfangsspalte zwischen Scheiben geht durch, ist nicht kontrol­ liert. Ein wesentlicher Mangel dieser Vorrichtungen stellt die fehlende Kontrolle der Fasern hinter der Klemmstelle der Auflösewalze und hinter der Andruckwalze dar. Dort sind die Fasern mit Hilfe der Luftströmung fortgetragen, wobei für die Bewegung sind am meisten durchlässige die Umfangsspalten unter der Scheiben. Aus diesen geht hervor, daß im Verlauf des Transports die Faser einerseits den unkontrollierten Berü­ hrungen mit Wänden der Scheiben aufgesetzt wird, die den Fasern eine Bewegung auf Kreisbahnen erteilt, wobei diese Bewegung eine Wirkung der Zentrifugalkräfte ruft hervor, die die Fasern aus den Spalten heraustragen, und andererseits ist die Faser der Luftströmung aufgesetzt, wobei Luft strömt in den Umfangsspalten und führt die Faser in die Berührung mit den Wänden der Umfangsspalten. Als Folge dieser Tätigkeit ist auch niedrige Gestreckung und auch die mangelhafte längliche Orientierung der Fasern, was die Eigenschaften der aus diesen Fasern hergestellten Produkte, in diesen Fall des Rotorgarnes, beeinflußt. Auch aus dem Gesichtspunkt der Herstellungskosten ist die Auflösewalze kompliziert und die Produktion dieselbe ist anspruchsvoll.

Andere Bekannte Vorrichtungen arbeiten auf Prinzip von Strecken. Z. B. ist eine Vorrichtung bekannt, die aus einem Riemchenstreckwerk besteht, die zur Eintrittsöffnung einer un­ beweglichen pneumatischen Spinnrohre zugeordnet ist. Letztes Paar der Rollen des Streckwerkes ist eine hochpolierte gerillte Stahlwalze und durch eine Walze mit mehrmals größerer Durchschnitt gebildet, wobei die zweite Walze ist mit einem Adhäsionsbezug für Fasern versehen. Die größere Walze ist auch zur Eintrittsöffnung der Spinnrohre zugeordnet.

Beide Walzen, die für die Fasern eine Klemmstelle bilden, ziehen aus dem mit Hilfe von einem Riemchenstreckwerk zugeführten Faserband die Einzelfasern aus, wobei diese Fasern sind durch Adhäsion des Belages dieser Walze aus der Klemmlinie zu der Austrittstelle geführt, auf welche die Ansaug­ öffnung der Spinnrohre anbindet. Diese gezwungene Führung der Einzelfaser aus der Klemmlinie der Walzen läuft bei eng definierten Bedingungen durch. Vor allem ist es notwendig, um die Einzelfaser auf der Adhäsionsfläche allein liegen könnte, denn bei einer Schicht von Fasern die Einzelfasern von der Walze durch Wirkung von Zentrifugalkräften abfliegen können. Es ist klar, daß die Vorrichtung nur für eine Vorgarnverfeinerung mit größerem Gesamtverzug bestimmt ist. Weitere Nach­ teile des Adhäsionsprinzips mit Zuführung der Einzelfasern aus der Klemmlinie der Walzen zur Austrittstelle liegen darin, daß durch Verschlammung der Oberfläche des elastischen Belags mit Staub, Avivage, Wachse usw., die kann nicht abgewendet werden, die Adhäsionseigenschaften des Belags in relativ kurzer Zeit sinkt. Die wichtigsten Nachteile der angeführten Vorrichtung sind durch eine Bedingung der kleineren Geschwindigkeiten der elastischen Walze hervorgerufen, dann bei höheren Geschwindigkeiten die Adhäsion des elastischen Belag nicht genügend ist und die Zentrifugalkraft separiert die Fasern von der Oberfläche der Walze, was zum unkontrollierten Abfliegen der Faser aus dem technologischen Prozeß führt. Niedrige Umdrehungen der Austrittswalzen des Streckwerkes, die schnellstes Walzenpaar des Streckwerkes bilden, sind problematisch mit Rücksicht auf Anforderung der höheren Stufe der Faserauflösung. Daraus folgt deswegen, daß diesem System wird notwendig nicht eine Vorgarn, sondern die verarbeitete Vorgarn, um der Gesamtverzug nicht zu groß und die Geschwindigkeit der Bewegung der elastischen Walze genügend niedrig werden könnten. Die Auflösung von Fasern aus dem Faserband ist nicht auf dieser Vorrichtung erreichbar.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung der oben beschriebenen Art zur Auflösung von Fasern aus dem Faserband zu verbessern und optimale Bedingungen zum Auflösungsprozeß zu schaffen, insbesondere für schonende Verarbeitung der spinnbaren Fasern verschiedener Sorten bei einer wirksamen Kontrolle der Fasern im Abschnitt zwischen der Zuführvorrichtung und der Austrittstelle der Einzelfasern und bei Erreichung hoher Zuverlässigkeit im Betrieb und Lebensdauer der Vorrichtung ohne Anforderungen auf außenordentliche Qualität der Elemente.

Diese Aufgabe ist in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dadurch gelöst, daß die Auflösewalze mit einem perforierten Mantel versehen ist und daß auf einer Außenseite des perfo­ rierten Mantels mit Hilfe einer zur Innenseite des perforierten Mantels zugeordneten Ansaugdüse einen unbeweglichen Ansaugfeld begrenzt ist, wobei ein Anfang des Ansaugfeldes zwischen einer Zuführvorrichtung und einer Klemmstelle der Auflösewalze und der Andruckwalze angeordnet und ein Ende des Abzugsfeldes im Gebiet der Austrittstelle der Einzelfasern angeordnet ist.

Die Fasern sind in der Vorrichtung in Form des mit Hilfe einer Zuführvorrichtung zugeführten Faserbandes vorgelegt. Die Enden der Fasern sind beim Eintreffen in der Klemmstelle der Auflösewalze und der schneller laufenden Andruckwalze schonend ergriffen und in dem Auflösungsprozeß eingezogen, wobei Kontakte zwischen Fasern im Faserband eine wirksame Reaktionskraft hervorrufen, die zur strenge Umfangsorientierung der Faser längs eines Umfangs des perforierten Mantels der Auflösewalze und auch für optimale Geradmachung der Faser ausgenutzt ist. Dabei ist das Niveau der Reaktionskraft im wesentlichen niedriger als die Festigkeit der Faser, so daß die Faser ist nicht bei Herausziehung aus dem Faserband be­ schädigt. Die ausgezogene Einzelfaser ist sofort fixiert auf dem Ansaugfeld, das sicherstellt vollständige Kontrolle beim Transport und bei Bewahrung der ursprünglichen Orientierung und Aufrichtung bis zur Austrittstelle, wo die Einwirkung des Ansaugfeldes aufhört und wo die Einzelfasern aus der Oberfläche der Auflösewalze durch Zentrifugalkräfte freigemacht sind.

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind insbesondere folgende:

• - die aus der Klemmstelle der Zuführvorrichtung freigemachten Fasern sind an den vorderen Enden ergriffen ohne Beschädigung der Faser,
• - die Fasern sind wirksam kontrolliert bis zum Augenblick, wenn die durch die Auflösewalze und die Andruckwalze aufgefangen werden,
• - der Auflöseprozeß der aufgefangenen Faser ist zur Beschleunigung der Faser auf eine Umfangsgeschwindigkeit des perforierten Mantels der Auflösewalze, zum Abwischen von Unrein­ heiten bei Beschleunigung dieselbe durch Wirkung der Re­ aktionskräfte, die eine Konsequenz der Kontakte unter den anderen Fasern im Faserband darstellt, und zur interaktiven Aufrichtung der zugeführten Fasern zur Erfassungsoperation ausgenutzt,
• - abgewischter Staub und Unreinheiten sind noch vor der Be­ schleunigungsoperation abgeführt,
• - die beschleunigten Fasern sind mit Hilfe von pneumatisch-me­ chanischen Mitteln so lange kontrolliert, bis die Faser mit ihrer ganzen Länge am perforierten Mantel gelagert ist und zur folgenden technologischen Operation übergeben ist,
• - die Vorrichtung bietet eine Möglichkeit zur Auflösung von Fasern der verschiedensten Sorten sowohl nach Charakter, als auch nach Längen und Feinheiten,
• - die Vorrichtung ist verwendbar für beliebige Komplexe der Operationen, die entweder die Einzelfasern mit optimaler Längenorientierung und Aufrichtung oder das Fließen der Fasern zur Herstellung von Textilprodukten, z. B. Garn oder Faden, erfordern.

Weitere vorteilige Merkmale des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen angeführt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand Ausführungsbeispiele erläuert. Es zeigen

Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung in der stereometrischen Ansicht,

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in der in Richtung eines Pfeiles A geführten Teilansicht,

Fig. 3 und 4 die Variante der Vorrichtung im Teilschnitt und in der Seitenansicht,

Fig. 5 die Vorrichtung in der ähnlichen Ansicht wie die in Richtung des Pfeiles A aus Fig. 1 geführten Ansicht,

Fig. 6 die Vorrichtung mit einer Rotor-Spinnvorrichtung, im Teilschnitt und in der Seitenansicht,

Fig. 7 die Vorrichtung mit einer Variante der Anstellung zur Rotor-Spinneinheit im Teilschnitt und in der ste­ reometrischen Ansicht,

Fig. 8 die Vorrichtung mit Friktion-Spinneinheit in stereo­ metrischer Ansicht,

Fig. 9 die Vorrichtung mit einer pneumatischen Drehungsein­ richtung in stereometrischer Ansicht,

Fig. 10 die Vorrichtung mit einer Variante der Zuführvor­ richtung und eines Saugfeldes im Teilschnitt und in der Seitenansicht und

Fig. 11 die Vorrichtung mit Antrieb- und Arretiermitteln in der stereometrischen Ansicht.

Die Vorrichtung zur Auflösung der Fasern (Fig. 1) besteht aus einer Zuführeinrichtung 1 mit einem vorgereihten Verdichter 2 und aus einer Abzugsvorrichtung 3. Die Zuführvorrichtung 1 ist durch einer geriffelten Zuführwalze 4 und darauf fe­ dernd angedrückten Kontrollwalze 5 gebildet. Die Abzugsvor­ richtung 3 enthält eine Auflösewalze 6 mit einem perforierten Mantel 7 und eine Andruckwalze 8 mit einer elastischen Schicht 9 mit einer Dicke von 0,8 bis 2 mm oder mehr, die am perforierten Mantel 7 elastisch angedrückt ist. Es hat sich eine Schicht von Materialien praktisch bewährt, die Härte größer als 65° Shore aufweisen und z. B. aus Gummi, Polyurethan oder ähnlichem geeignetem Material bestehen. Die Andruckwalze 8, deren Durchschnitt höchstens gleich dem Durchschnitt der Auflösewalze 6, aber praktisch immer kleiner ist, ist durch Abwälzung derselben an einer getriebenen Auflösewalze 6 angetrieben oder sie ein separater Antrieb aufweist. Die Auflösewalze 6 ist auf einer Hohlwelle 10 mit einer Riemen­ scheibe 11 befestigt und die Riemenscheibe 11 ist durch einen Riemenbetrieb 12 angetrieben (Fig. 1 und 2).

Die Rotationsrichtung der Walzen 4, 5 der Zuführungsvor­ richtung mit einer Klemmstelle 13 ist durch Pfeile 14, 15 und die Rotationsrichtung der Walzen 6, 8 der Abzugsvorrichtung 3 mit einer Klemmstelle 16 ist durch Pfeile 17, 18 bezeichnet.

In der Auflösewalze 6 ist eine Ansaugdüse 19 gelagert, die durch einer Hohlwelle 10 mit einer Unterdruckquelle verbunden ist, wie durch einen Pfeil 20 bezeichnet ist, wobei die Ansaugdüse 19 mit Hilfe nicht gezeigte Mittel drehbar verstellbar in Richtung des Doppelpfeiles 21 angeordnet ist. Ein Hals 22 der Ansaugdüse 19 begrenzt auf einer Außenseite des perforierten Mantels 7 der Auflösewalze 6 ein Ansaugfeld 23, das in einer durch den Pfeil 17 bezeichneten Rotations­ richtung der Auflösewalze 6 einen Anfang 23a und ein Ende 23b aufweisen (Fig. 1), das gleichzeitig eine Austrittstelle 24 darstellt, auf welche ein Abführkanal 25 für die von dem perforierten Mantel 7 sich abtrennenden Fasern anbindet.

Der Anfang 23a des Saugfeldes 23 ist allgemein im Um­ fangsabschnitt des perforierten Mantels 7 der Auflösewalze 6 zwischen der Zuführvorrichtung 1 und der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 angeordnet, während das Ende 23b ist im Abstand 26 hinter dieser Klemmstelle 16 situiert wird.

Im Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 ist der Anfang 23a des Ansaugfeldes 23 im bestimmten Abstand vor der Klemmstelle der Abzugsvorrichtung 3 angeordnet. Die Entfernung zwischen der Klemmstelle 13 der Zuführ­ vorrichtung 1 und der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3, die mindestens einer mittleren Länge der aufgelösten Fasern gleich ist, kann man z. B. einfach durch Versetzung der Kontrollwalze 5 entlang eines Umfangs der Zuführwalze 4 in Richtung eines Doppelpfeils 27 eingestellt. Diese Entfernung wählt man gewöhnlich nach Stapeldiagramm des vorgelegten Faserbandes 28 mehr groß als die mittlere Länge der Fasern ist, um jede Faser, die mit ihrem vorderen Ende schon in der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 geklemmt worden ist, gleichzeitig schon von der Klemmstelle 13 der Zuführvorrichtung 1 freigemacht zu werden.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgend: Das Faserband 28, das durch den Verdichter 2 hindurchgeht, ist mit Hilfe von Zuführvorrichtung 1 auf das Ansaugfeld 23 der rotierenden Auflösewalze 6 zugeführt. Die durch die Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 ergriffene Faser 29 ist aus der Zuführgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung auf eine Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 6, 8 der Abzugsvor­ richtung 3 beschleunigt, die mehrmals größer als die Zuführ­ geschwindigkeit ist. Dadurch ist die Faser im Verlauf der Beschleunigungsprozesse durch eine Reaktionskraft gespannt, die kann man als eine summierte Kraft von einer Schwungkraft des vorhergehenden Geschwindigkeitsstand der Fasern und einer Kraft, die durch Kontakte der Faser mit anderen Fasern im Faserband charakterisiert werden können. Das Kraftniveau, das die Faser spannt, aber ist nicht so hoch, um zur Ausstreckung oder zur Verletzung der Festigkeit käme. Es ist aber genügend, um eine Biegefestigkeit der Faser zu überwinden und die Faser bei Beschleunigung ideal gerichtet und orientiert den Umfang des perforierten Mantels 7 der Auflösewalze 6 entlang zu werden, denn im Verlauf dieses Beschleunigungsprozesses die Faser gleichzeitig durch eine Kraftwirkung des Ansaugfeldes 23 an einer Fläche diesem perforierten Mantels 7 fixiert ist.

Die Fasern im Faserband, die sich schon mit ihrer ganzen Länge im Ansaugfeld 23 befinden, sind überwiegend durch Kontakte unter Fasern kontrolliert. Diese Kontakte bilden einerseits die Fasern unter sich und andererseits mit diesen Fasern, die sich noch in der Klemmstelle 13 der Zuführvorrichtung 1 befinden. Alle Fasern schreitet mit eine Zuführungs­ geschwindigkeit vor. Diese Fasern, deren Vorderende gerade zur Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 angelangte, sind in dieser Klemmstelle 16 geklemmt und plötzlich fortlaufend beschleunigt. Der Beschleunigungsprozeß bewirkt vorteilig auf Orientierung und Geradelegung dieser Fasern, die durch der Klemmstelle 13 der Zuführvorrichtung 1 gehen durch. Diese Fasern orientieren sich mit ihre Längen in die Bewegungsrichtung und geradelegen sich und dabei zur interaktive Geradelegung der beschleunigten Faser mit Hilfe einer Reaktionskraft der Kontakte unter den Fasern kommt.

Diese Reaktionskraft wirkt auch auf günstige Abstreifen des Staubes und anderer Unreinheiten, die auf Fasern haften. Gewissermaßen mehr kompliziert ist die Kontrolle von Fasern schon von der Klemmstelle 13 der Zuführvorrichtung 1 gelösten Fasern, aber noch nicht durch Abzugsvorrichtung 3 ergriffen Fasern. Einige von diesen Fasern können bei Ausziehung der beschleunigten mit abgerissen und aus den Kontakten mit anderen Fasern gelockert werden, was insbesondere bei längeren Fasern, z. B. bei bogigen Fasern der wolligen Charakter, zum vorübergehenden Verlust der Längenorientierung führt. Deshalb ist bei diesen Sorten der Fasern vorteilig, wenn der Beginn 23a des Ansaugfeldes 23 in enger Nähe vor der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 1 angeordnet ist. Damit ist eine zweckmäßige pneumatisch-mechanische Kontrolle sicher­ gestellt, die eventuell frei werdende Faser rechtzeitig erfaßt und zwangszweise zur Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 für Erfassung des Beginns der Faser vor Beschleunigung überführt. Dieses Absaugfeld saugt zweckmäßig staubige Unrei­ nigkeiten, die mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens abge­ wischt worden sind. Es ist klar, daß es ist vorteilig der An­ fang 23a des Ansaugfeldes 23 in die Position vor der Klemm­ stelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 einstellen für Erreichung tadelloser Funktion der Vorrichtung.

Die auf dem perforierten Mantel 7 durch Wirkung des Ansaug­ feldes 23 beschleunigte und fixierte Faser ist auf diese Fläche wie die Einzelfaser 29a fortgetragen. Die Kraft dieses Ansaugfeldes 23 ist so groß, daß sie zur Eliminierung der Wirkung von Zentrifugalkraft auf der Faser genügt, wobei diese Zentrifugalkraft ist zweckmäßig für Freimachung der Einzel­ faser 29a am Ende 23b des Ansaugfeldes 23 zur Übergabe dieselbe auf nächsten Verarbeitungsprozeß ausgenutzt.

Die Weite des Ansaugfeldes 23 (Fig. 2) ist so gewählt, daß jede in der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 zugeführte Faser durch den Ansaugfeld 23 übernommen zu werden. Es handelt sich im Wesen um die Weite, die gleich oder mäßig größer als die Weite des Faserbandes 28 nach Durchgang durch die Klemmstelle 13 der Zuführvorrichtung 1 ist. Die gleiche Weite L muß auch der Ansaugfeld 23 im Gebiet knapp hinter dieser Klemmstelle 16 aufweisen.

Fig. 3 und 4 zeigen eine Vorrichtung zur Faserauflösung, de­ ren Zuführvorrichtung 1 aus einer Zuführwalze 4′ und einem an dem Verdichter 2′ angeordneten abgerundeten Anpreßdaumen 31 besteht, wobei der Verdichter 2′ auf einem Bügel 32 befestigt ist und auf dem Bügel 32 auch eine die Klemmdruck der Zuführ­ vorrichtung 1 hervorrufende Feder 33 angelehnt ist. Die Richtung der Zuführung von Faserband 28 an dem Absaugfeld 23 ist durch eine Stelle der Zuordnung des Anpreßdaumen 31 zur Zuführwalze 4′ bestimmt. Nach Fig. 3 ist der Anpreßdaumen 31 zur Rechte der Zuführwalze 4 angeordnet, wobei die Rotationsrich­ tungen der Zuführwalze 4′ und der Andruckwalze 8 sind die gleiche. In Fig. 4 ist dagegen der Anpreßdaumen 31 zur Linken der Zuführwalze 4′ angeordnet, deren durch den Pfeil 14′ dargestellte Rotationsrichtung ist gegenseitig zur Rotations­ richtung der Andruckwalze 8, die mit Hilfe des Pfeiles 18 dargestellt ist. Der Abstand der Klemmstellen 13′, 16 der Zuführvorrichtung 1 und der Abzugsvorrichtung 3, nach dem Stapel der aufgelösten Fasern, wählt sich durch Einstellung des Anpreßdaumens 31 mit Hilfe des nicht gezeigten Mittels im Bezug zur Zuführwalze 4′ in Richtung des Doppelpfeiles 34 (Fig. 3).

Die Ansaugdüse 19 weist auf Fig. 5 einen Formhals 22′, der sich in Bewegungsrichtung der Fasern in eine Zunge 35 verjüngt, deren Ende das Ende 23b des Ansaugfeldes 23 begrenzt. Diese Anordnung ist vorteilig, wenn der Eintritt des ein Fließen der vereinzelten Fasern enthaltenden Abführkanals 25 enger als die größte Weite des Ansaugfeldes 23′ ist.

Fig. 6 zeigt eine an einem Tragkörper angeordnete Rotorspinn­ einheit mit einer Vorrichtung zur Auflösung von Fasern. Eine nicht dargestellte Welle der Auflösewalze 6 ist drehbar in einem Winkelarm 37 gelagert, und der Winkelarm ist dann drehbar in einem unbeweglichen Zapfen des Tragkörpers 36 angeordnet, wobei auf dem Winkelarm 37 eine durch eine Einstellschraube 37 einstellbare Feder 39 abgestützt ist. Ein Vorsprung 41 des Tragkörpers 36 ragt in einem bekannten und mit Hilfe der nicht gezeigten Antriebsmittel getriebenen Spinnrotor 42 ein, der mit Ventilationskanälchen 43, einer Gleitwand 44 und mit einer Sammelrille 45 versehen ist. Der Gleitwand 44 entgegen mündet ein Transportkanal 46, der als ein Abführkanal 25 dient. Der Abführkanal 25 bindet tangen­ tial auf dem Ende 23b des Saugfeld 23 der Auflösewalze 6 an, wobei der obere Teil desselben in einer an dem Trägerkörper angeordneten Wand 47 verlängert ist und die Wand 47 läuft tangential und im Abstand von dem perforierten Mantel 7 durch.

Aus den Einzelfasern 29, die am Ende 23b des Saugfeldes 23 mit Hilfe eines durch Vnetilationskanälchen 43 bewirkten Unter­ druckes in einem Transportkanal 46 abgenommen sind, ist ein Fließen 30 der Fasern geschafft und auf die Gleitwand 44 in der Sammelrille 45 zugeführt, wo eine Faserbändchen hergestellt wird, die aufgerichtete und parallelisierte Fasern enthält und durch einem bekannten Verfahren im Faden 49 umgewandelt wird, wobei dieser Faden 49 durch einen Kanal 50 abgezogen und auf eine nicht gezeigte Aufwickelvorrichtung aufgewickelt ist.

Der aus dem Faserbändchen hergestellte Faden aufweist hervor­ ragende Gebrauchseigenschaften, hohe Festigkeiten und Gleich­ mäßigkeit.

Eine Rotorspinneinheit nach Fig. 7 ermöglicht eine Bewährung der Kontrolle von Einzelfasern 29a für den ganzen Operationskomplex des Rotorspinnens. In diesem Fall ist am Ende 23b des geformten Saugfeldes 23′ die Gleitwand 44′ des Spinnrotors 42′ direkt zugeordnet, wobei die Gleitwand 44′ des Spinnrotors 42′ übernimmt mechanische Kontrolle der durch die Rota­ tion des Spinnrotors 42′ entstandenen Zentrifugalkräfte auf­ gelöste Ende der Einzelfasern 29a. Der Faden 49 ist bei die­ ser Anordnung mit dem Ventilationskanal 43′ und mit einer Sammelrille 45′ auf dem Spinnrotor 42 durch einen Axialkanal 51 abgezogen. Diese Variante ermöglicht Erlangung der aus­ drucksvollen Eigenschaften des gesponnenen Fadens.

Fig. 8 zeigt eine bekannte Arbeitseinheit zum Offenend-Frik­ tionsspinnen, die ein Paar der in gleicher Richtung und in Richtung der Pfeile 54, 55 rotierenden Friktionswalzen 52, 53, die eine keilförmige Spinnspalte 56 untereinander begrenzen. Eine mit einem perforierten Mantel versehene Friktions­ walze 52 enthält eine nicht dargestellte Ansaugdüse, die mit Hilfe der Zuführung mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und die in der keilförmigen Spinnspalte 56 auf der perforier­ ten Oberfläche der Friktionswalze 52 einen nicht dargestell­ te Ansaugfeld begrenzent. Saugwirkung dieses Ansaugfeldes wird bemerkbar in dem als Abführkanal 25 dienenden Transportkanal 46′, der mit seinem Eintritt zum Ende 23′b des geformten Ansaugfeldes 23′ der Auflösewalze 6 zugesetzt wird und mit seinem Autritt in der Spinnspalte 56 mündet.

Aus dem Fließen der Einzelfasern 29a, die durch den Trans­ portkanal 46 in der Spinnspalte 56 zugeführt sind, herstellt man im bekannten Verfahren durch Dopplung, Verdichtung und Drallung der Fasern einen Faden 49, die an einer Seite aus der Spinnspalte 56 in Richtung des Pfeiles 57 abgezogen ist.

Der so hergestellte Faden aufweisen sehr gute mechanisch- physikalische Eigenschaften dank diesen, daß die zur Stelle der Faserbildung zugeführte Fasern optimal geradegemacht und vorteilig orientiert kommen.

Am beschriebenen Spinnsystem wählt man die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalze 6 im Bezug zur Zuführgeschwindigkeit des Faserbandes 28 mit Hilfe der Zuführvorrichtung 1 so hoch, um ein Hochverzug oder so genannte Offenverzug zu bil­ den, bei welchem die transportierte Fasern auf dem perforierten Mantel 7 im wesentlichen getrennt gelagert würden. Diese Wirkung kann man dadurch erzielen, daß die Geschwindigkeit der Abzugswalze 6 höhere als die Geschwindigkeit des Abzuges von Faden gewählt wird, wobei diese Geschwindigkeit durch Rotor- oder Friktionssystem für Spinnen erhalten wird.

Wenn die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens zum Beispiel 60 m·min^-1 ist, dann die Umfangsgeschwindigkeit der perforierten Fläche mindestens 1800 m·min^-1 beträgt. Beim Durchschnitt des perforierten Mantels 80 mm rotiert diese Fläche mit mindestens 7162 Umdrehungen pro Minute. Ein Wert der Umdrehungen der Andruckwalze 8, deren Durchschnitt gewöhnlich kleiner als derselbe des Auflösewalze 6 ist, aus dem Standpunkt des Durchschnittsverhältnisses größer ist, so daß die Klemmkraft zwischen der Auflösewalze 6 und der Andruckwalze mit einer Kraftunterstützung mindestens 10 N zu sichern ist, nach dem Typ vorverarbeitenden Fasern.

Geschwindigkeit des perforierten Mantels kann man herab­ setzen, wenn es erwünscht ist eine feine Faserschicht 58 in Anbetracht zum zugeführten Faserband 28 herzustellen, wobei die Längengewicht entspricht der Längengewicht des gesponnenen Faden. Dieses Regime könnte vorteilig bei Spinnsystemen, die mit einer kontinuierlichen Bindung arbeiten, ausgenutzt wird (Fig. 9).

In diesem Fall ist die Faserschicht 58 mit Fasern, die im Gebiet des geformten Saugfeldes 23′ orientiert sind, am Ende 23b abgetrennt und direkt in ein Ansaugrohr 59 der durch eine unbewegliche zylindrische Drallkammer 61 mit tangential Zuführung 62 von Druckmitteln in Richtung des Pfeiles 63 gebildeten Drallvorrichtung 60 zugeführt ist, wobei das Druckmittel in der Drallkammer 61 potential Druckluftwirbel produziert, der radikal auf die Fasernschicht wirkt und die Fasern in den Faden drallt, wobei der so hergestellte Faden ist dann durch einen axial Austritt 64 der Drallkammer 61 in Richtung des Pfeiles 65 abgezogen.

Fig. 10 zeigt eine Vorrichtung zur Auflösung von Fasern mit der Auflösewalze 6, deren Absaugfeld 23 mit seinem Anfang 23a in der Nähe vor der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 situiert ist. Die Zuführvorrichtung 1 besteht aus der Zuführwalze 4′ und aus dem Anpreßdaumen 31′, der zur Zuführ­ walze 4′ aus der zur Andruckwalze 8 zugewendeten Seite zugeordnet ist und der mit einer im wesentlichen radial zur Zu­ führwalze 4′ orientierte Führungsfläche 66 beendet wird. Diese Führungsfläche 66, die auf die Klemmstelle 13′ der Zu­ führvorrichtung 1 anbindet, sichert eine Führung des Faser­ bandes 28 in die Nähe der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3.

Fig. 11 zeigt eine Auflösungsvorrichtung mit Mitteln für Ein­ stellung der Klemmstelle 16 der Abzugsvorrichtung 3 und der Position der Andruckwalze 8 am Umfang der Auflösungswalze 6.

Die Andruckwalze 8 ist auf einer in nicht gezeigten Lagern gelagerten Welle 67 aufgesetzt, wobei die Lager in einem Rohr 68 mit einem kulissenartigen Flansch 69 angeordnet ist. Der Kulissenflansch 69 ist in einer Nut 70 eines Arms 71 ver­ schiebbar gelagert und der Arm 71 ist verstellbar mit Hilfe einer Schraube 72 auf einem Lagergehäuse 73 der Tragwelle 74 der Auflösewalze 6 mit nicht gezeigten Absaugeeinrichtung be­ festigt, wobei das Lagergehäuse 73 auf einem unbeweglichem Rahmen 75 der Einheit gelagert ist. Der Kulissenflansch 69 sitzt auf einer in einem Boden einer Nut 70 versenkten Ein­ stellschraube 76 mit einer Mutter 77.

Die Tragwelle 74 ist mit einer durch einem Riemengetriebe 79 getriebenen Riemenscheibe 78 beendet, wobei die nächste Riemenscheibe 80 an der Tragwelle 74 mit Hilfe des Riemen­ getriebes 81 über einer Spannungsrolle 82 eine auf der Welle 67 der Andruckswalze 8 befestigten Riemenscheibe 83 treibt.

Nach der Anforderungen der Technologie für Auflösung kann man mit Hilfe der Schraube 72 die Position der Andruckwalze 8 in Richtung des Doppelpfeiles 84 auf dem Umfang der Auflösungswalze 6 und durch Mutter 77 die Intensität der Klemmkraft der Abzugsvorrichtung eingestellt.

Claims (6)

1. Vorrichtung zur Auflösung von Fasern aus einem Faserband, insbesondere für Offenend-Spinneinheiten, die eine Zuführein­ richtung für das Faserband, eine Auflösewalze und eine An­ druckwalze für Lösen der Fasern aus dem Faserband und eine Austrittstelle der Einzelfasern umfaßt, wobei die Austritt­ stelle sich am Umfang der Auflösewalze im Abstand von der Klemmstelle der Auflösewalze und einer Andruckwalze befindet, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflö­ sewalze (6) mit einem perforierten Mantel (7) versehen ist und daß auf einer Außenseite des perforierten Mantels (7) mit Hilfe einer zur Innenseite des perforierten Mantels (7) zuge­ ordneten Ansaugdüse (19) einen unbeweglichen Ansaugfeld (23, 23′) begrenzt ist, wobei ein Anfang (23a) des Ansaugfeldes (23, 23′) zwischen einer Zuführvorrichtung (1) und einer Klemmstelle (16) der Auflösewalze (6) und der Andruckwalze (8) angeordnet und ein Ende (23b, 23b′) des Abzugsfeldes (23, 23′) im Gebiet der Austrittstelle (24) der Einzelfasern angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ansaugfeld (23′) mindestens örtlich in eine Rotationsrichtung der Auflösewalze (6) verjüngt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zuführvorrichtung (1) eine Zuführwalze (4′) und einen Anpreßdaumen (31′) enthält, wobei der An­ preßdaumen (31′) eine aufbereitete Führungsfläche (66′) für Gleichrichtung des Faserbandes (28) in die Klemmstelle (16) der Auflösewalze (6) und der Andruckwalze (8) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende (23b, 23b′) des Ansaugfeldes (23, 23′) direkt an einem Transportkanal (46, 46′) der Spinn­ einheit anbindet.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende (23′) des Ansaugfeldes (23′) direkt eine Gleitwand (44′) des Spinnrotors (42′) anbindet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende (23′) des Ansaugfeldes (23′) direkt an ein Ansaugrohr (59) der pneumatischen Drallvorrichtung (60) anbindet.