DE4206064A1 - Geschichtete fuehrungsschiene mit einem klebstoffkern fuer kettensaegen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft den Aufbau und ein Verfahren zur Herstellung von Führungsschienen für Kettensägen und insbesondere solche mit geschichtetem Klebstoffkern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Kettensägen bestehen im allgemeinen aus grundsätzlich drei Komponenten, einem Antrieb, einer Führungsschiene und einer Sägekette. Der Antrieb treibt von einem Motor aus ein Kettenzahnrad an. Die Führungsschiene ist neben dem Kettenzahnrad befestigt und erstreckt sich von dem Kettenzahnrad des Antriebs aus nach außen. Die Sägekette läuft auf der Führungsschiene, wobei das Ketten­ zahnrad in die Kette eingreift und sie für den Sägevorgang um die Führungs­ schiene bewegt.

Die Führungsschiene ist typischerweise eine oval geformte Metallplatte, entlang deren Außenkante eine oval verlaufende Führung für die Sägekette vorgesehen ist. Die Platte oder Schiene ist typischerweise etwa 3,8 mm ( 0,15 inch) dick, wobei die Führung um die Außenkante aus einer mittigen Nut von ungefähr 1,27 mm (0,05 inch) Breite besteht. Die Schenkel der Nut sind ebenfalls ungefähr 1,27 mm (1,05 inch) breit. Die Sägekette ist aus Seitengliedern und Verbindungs­ gliedern zusammengesetzt. Von den Verbindungsgliedern erstrecken sich Mitnehmer in die Nut. Sie werden innerhalb der Nut geführt, um einen sicheren Lauf der Sägekette entlang der Außenkante der Führungsschiene zu gewähr­ leisten. Die Seitenglieder liegen dabei auf den Stirnflächen der Nutschenkel auf.

Früher wurden die Führungsschienen aus einer Metallplatte einstückig, z. B. aus einer 3,75 mm (0,15 inch) dicken Platte, hergestellt, wobei die mittige Nut entlang der Außenkante maschinell herausgearbeitet wurde. Das Material der Metallplatte und das Herausschneiden der Nut verursachen hohe Kosten.

Deshalb war beides für viele Jahre Ziel der Entwicklung, die Gesamtkosten einer Kettensäge zu reduzieren. Ein zweites Problem war das Gewicht der Kettensäge, denn eine Führungsschiene aus solidem Stahl trägt wesentlich zum Gesamtgewicht bei.

Das Ergebnis dieser Entwicklung war eine geschichtete Führungsschiene. Unter Verwendung des obigen Zahlenbeispiels wird deutlich, daß zwei 0,127 mm (0,05 inch) dicke Schichten an der äußeren Seite und eine 0,127 mm (0,05 inch) breite Kernschicht der oval geformten Führungsschiene mit einer Nut an der Außenkante entsprechen. Die gesamten Materialkosten sind etwas geringer. Was aber wichtiger ist, es wird die teure Bearbeitung zum Fräsen der Nut vermieden. Zusätzlich müssen zu den Produktionskosten aber die Kosten zum Verbinden der Schichten aneinander hinzugerechnet werden. Die Verbindung der Schichten miteinander wird typischerweise durch Punktschweißen bewirkt.

Seit längerem hat man festgestellt, daß die mittlere oder Kernschicht nicht notwendigerweise die hohe Festigkeit von Stahl aufweisen muß. Verschiedene Vorschläge wurden gemacht, um den Kern durch ein leichteres und weniger teures Material zu ersetzen. Beispiele für diese Entwicklungen sind in den US-Schriften US-34 73 581, US-31 91 646, US-46 93 007 und US-43 83 590 zu finden.

Die früheren Vorschläge verringern die Gewichts- und Materialkosten, aber es treten neue Probleme auf, die im allgemeinen zu gleich hohen oder höheren Gesamtfertigungskosten geführt haben. Die Befestigung der äußeren Schicht in dem geeigneten relativen Abstand ist eine Hauptschwierigkeit. Es ist außerdem wünschenswert, obwohl es früher nicht diskutiert wurde, die Nut so zu formen, daß das Schmieröl in die Nut eingeführt werden kann und für die Schmierung der gleitenden Komponenten der Kette zur Verfügung steht. Die Seitenkettenglieder gleiten auf der Stirnfläche der Nutschenkel, wogegen die Mitnehmer in der Nut laufen.

Im US-Patent 34 16 578 wird eine Führungsschiene für Kettensägen mit reduzierten Gewicht vorgeschlagen, die Platten an der Außenseite hat, welche durch eine Abstandsplatte voneinander getrennt sind. Die Abstandsplatte ist perforiert, um das gesamte Gewicht der Führungsschiene zu reduzieren. Ein nutformendes Element ist zwischen den Seitenplatten befestigt und erstreckt sich über die Peripherie der Struktur. Die Breite der Abstandsplatte und des nutformenden Elements zusammen definieren den relativen Abstand der äußeren Seitenplatten.

Eine jüngere Entwicklung bei der Herstellung von leichtgewichtigen Schienen für Kettensägen hat eine Führungsschiene mit einem Schaumkern, wie sie in der US-PS 48 85 843 beschrieben ist. Bei der Herstellung dieser Führungsschiene mit Schaumkern wird eine gabelformige kernformende Platte zwischen die äußeren Schichten gelegt und dazwischen ein Aufnahmeraum für einen Klebstoff definiert. Der Aufnahmeraum erstreckt sich bis nahe an die Kante der äußeren Schichten, aber läßt noch Innenraum von den Kanten mit einem Abstand, wodurch die gewünschte Nut entsteht. Nachdem das Kernmaterial getrocknet oder ausgehärtet ist, muß die Formplatte in einem weiteren Fertigungsschritt entfernt werden. Dadurch ergibt sich die Nut entlang der Peripherie der Schiene, wobei der entstandene Schaumkern den Boden der Nut bildet.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur verbilligten Herstellung einer Führungsschiene zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und Führungsschienen nach Anspruch 6 und 9 gelöst. Vorteilhalte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Struktur und das Verfahren für die vorliegende Erfindung benutzen einen Klebstoff zusammen mit einer geformten Drahtstruktur für den relativen Abstand der äußeren Schichten und zur Aufnahme des klebenden Kerns während der Herstellung. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird dadurch eine geschichtete Klebstoff- Kernschiene hergestellt, daß die geformte Drahtstruktur zwischen die äußeren Schichten gelegt wird. Dabei bestimmt die Drahtstruktur den relativen Abstand der äußeren Schichten voneinander und bildet in Kombination mit den äußeren Schichten einen inneren Hohlraum zur Aufnahme des Klebenden Fluids. Die Form der Drahtstruktur entspricht im allgemeinen dem Kantenverlauf der äußeren Schichten, ist jedoch etwas nach innen versetzt. Dadurch entsteht eine Nut entlang dem Umfang der Führungsschiene, die an ihren Seiten von der offenliegenden Drahtstruktur und an ihren Seiten von den offenen inneren Flächen der unter Abstand erhaltenen äußeren Schichten begrenzt ist. Die Drahtstruktur hat daher zwei Funktionen, nämlich zum einen das auf Abstandhalten der äußeren Schichten und zum anderen das Ausbilden eines Freiraumes für einen Fluidkleber oder einen Schaum, der nachträglich nichtmehr entfernt wird. Die Drahtstruktur bleibt eingebaut und trägt zu der Gesamtfestigkeit der entstandenen Führungsschiene bei.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von einem Ausführungsbeispiel in Verbindung mit den Patentansprüchen und der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 eine Kettensäge mit einer erfindungsgemäßen Führungsschiene;

Fig. 2 einen Schnitt durch die Führungsschiene und die Kettensäge längs der Linien 2-2 der Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt durch die Führungsschiene längs den Linie 3-3 der Fig. 1 ohne Sägekette;

Fig. 4 eine Explosionsdarstellung der Führungsschiene gemäß Fig. 1 mit einem Schaumkern, der in seiner endgültigen Form nach Trocknung oder Aushärtung dargestellt ist.

Fig. 5 bis 8 stellen Herstellungsschritte zur Fertigung der Führungsschiene nach Fig. 1 dar.

Fig. 1 zeigt eine typische Kettensäge, die jedoch eine erfindungsgemäße Führungsschiene im Schichtaufbau aufweist. Ein Motorgehäuse 12 enthält die verschiedenen Steuereinrichtungen, den Antrieb und eine Kettenzahnrad 14. Dieses Zahnrad 14 treibt eine Sägekette 16 an, die um die Außenkontur einer Führungsschiene 18 herumgeführt wird.

Die Führungsschiene 18 ist im Schnitt in Fig. 2 und 3 dargestellt. Fig. 3 zeigt die Führungsschiene ohne Sägekette 16. Im Umfang der Führungsschiene 8 ist eine Nut 20 vorgesehen, die durch Seitenschienen 22 begrenzt wird. Wie der Fig. 2 entnommen werden kann, ist die Sägekette aus Seitengliedern 24 und Verbindungsgliedern 25 mit in die Nut 20 eingreifenden Mitnehmern 26 hergestellt. Die einzelnen Kettenglieder sind mit Nieten 28 gelenkartig miteinander verbunden. Die Mitnehmer 26 erfüllen einen doppelten Zweck, nämlich indem sie zum einen in die Zähne der Kettenzahnrad 14 und zum anderen in die Nut 20 zur Führung der Sägekette 16 eingreifen, wenn die Sägekette um die Führungsschiene 18 herumgeführt wird.

Die Seitenglieder 24 der Sägekette 16 gleiten entlang der Außenkante der Führungsschiene 18 und zwar auf der oberen Stirnfläche der Seitenschiene 22, wogegen die Mitnehmer 26 zwischen den inneren Seiten der Seitenschiene 22 innerhalb der Nut 20 laufen. Diese Laufflächen werden durch in die Löcher 30 von Antriebskopf 12 aus eingeführtem Öl geschmiert. Das Öl sammelt sich in einer dafür geformten Wanne 34 in der Nut 20 nahe dem Loch 30. Die Mitnehmer 26 laufen durch die Wanne 34, nehmen das Öl auf und verteilen das Öl entlang der Nut 20 und in die Kette. Es ist ein oberes und ein unteres Ölloch 30 vorgesehen, wobei jedem Loch der äußeren Schicht 42a und 42b eine Wanne 34 zugeordnet ist. Das ist zweckmäßig, da die Führungsschiene typischerweise auch umgekehrt montiert werden kann, um die Seiten der Schienen durch die Benut­ zung gleichmäßig abzutragen. Nur das jeweils obere Loch 30 wird für die Schmierung verwendet.

Die Führungsschiene ist mit Hilfe von Bolzen 36 an dem Motorgehäuse 12 befestigt, die durch einen rückwärtigen Schlitz 38 in der Führungsschiene 18 hindurchragen. Das Zusammenwirken eines Bolzens 36 mit dem Schlitz 38 ermöglicht es, die Kette fester oder lockerer zu spannen, in dem die Führungs­ schiene zu dem Kettenzahnrad hin oder von ihm weg bewegt wird. Die Führungs­ schiene wird durch Festklemmen der Schiene 18 an dem Motorgehäuse 12 mit Hilfe von Muttern 37 (Fig. 2) befestigt. Den Schlitzen 38 benachbarte Einstel­ lungslöcher 39 (Fig. 4) ermöglichen den Zugang zu einem Rahmen (nicht gezeigt) um die Führungsschiene 18 relativ zum Kettenzahnrad 14 zu bewegen, bevor die Mutter 37 festgezogen wird.

Die dargestellten Einzelheiten sind bei schichtförmig aufgebauten Führungs­ schienen zur Befestigung am Motorgehäuse üblich. Obwohl sie nicht Teil der Erfindung sind, haben sie doch Einfluß auf Merkmale der Erfindung, die nachfolgend erklärt werden. Die vorliegende erfinderische Ausführungsform betrifft die Herstellung einer klebenden Kernschicht 40 aus leichtgewichtigem, preiswertem und austrocknendem bzw. aushärtbarem Fluid zwischen zwei äußeren Schichten 42a und 42b aus Stahl bzw. Metall in Zusammenhang mit einem geformten Draht 44. Der Draht erfüllt zwei Zwecke, nämlich die Kernschicht 40 während der Herstellung aufzunehmen und die äußeren Schichten während Produktion und Gebrauch auf Abstand zu halten. Die Kernschicht 40 ist vorzugsweise für Gase und Öle chemisch innert und genügend undurchdringlich für das in die Nut 20 eingeführte Schmiermittel. Wie nachfolgend beschrieben wird, ist die Kernschicht 40 im wesentlichen von dem Draht 44 und den Schichten 42a und 42b umgeben und nicht im direkten Kontakt mit dem Schmieröl der Nut 20. Die Schicht 40 muß sich der gewünschten Konfiguration der Kernschicht anpassen können, während sie zwischen den äußeren Schichten 42a und 42b positioniert wird. Während sie sich der gewünschten Form anpaßt, soll sie auch fest an der inneren Oberfläche 48 der äußeren Schichten 42 kleben. Beim Formen, Trocknen oder Aushärten muß sie der durch Druck- oder Zugkräfte auftretenden Deformation großen Widerstand entgegensetzen.

Ein geeigneter fluider Klebstoff, der diesen Anforderungen genügt, ist ein Polyur­ ethanschaum mit geschlossenen Poren, der kontrolliert aktiviert werden kann. Besonders geeignet ist ein Schaummaterial von der Biwax Corporation aus des Plaines, Illinois, USA. Es handelt sich dabei um einen festen Urethanschaum zum Vergießen oder Verpacken. Das Schaumharz hat die Handelsbezeichnung Biwax 82.460-8 und wird durch einen Harzkatalysator mit der Bezeichnung Biwax 82.460-C aktiviert. Die zwei Teile werden sorgfältig mit einem Gewichts­ anteil von 54,5 Teilen Harz und 45,5 Teilen Katalysator gemischt. Während des Aushärtens hat der Schaum eine Dichte von 80 kg/m³ (5 pounds pro cubic foot). Im allgemeinen wird der Schaum innerhalb des durch die Schichten 42 und den Draht 44 bestimmten Aufnahmeraum eingeführt und dehnt sich während des Aushärtens aus, wobei er den Aufnahmehohlraum füllt.

Fig. 4 zeigt eine Explosionsdarstellung der Führungsschiene 18 mit der Kernschicht 40 in seiner endgültigen Form nach dem Aushärten. Vor dem Aushärten hat die Kernschicht 40 fluide Eigenschalten, wenn sie zwischen die Schichten 42a und 42b eingebracht wird. Der Schaum dehnt sich aus und wird beim Aushärten fest. Danach wird der Hohlraum 46 ausgefüllt, der durch die gegenüberliegenden Oberflächen bzw. die inneren Oberflächen 48a und 48b (Fig. 3) der Schichten 42a und 42b und den Draht 44 gebildet wird. Die äußeren Schichten 42a und 42b haben eine ähnliche Form und sind jeweils mit dem Schlitz 38, den Justierungslöchern 39 und je einem Ölloch 30 versehen.

Der Draht 44 ist sehr fest und als geschlossene Schleife vorgeformt, die im wesentlichen dem äußeren Kantenverlauf der Schichten 42a und 42b folgt, jedoch einen Abstand von diesen nach innen hat, um die gewünschte Tiefe der Nut 20 zu gewährleisten. Der Draht bestimmt außerdem die Wannen 34 in der Nähe eines jeden Öllochs 30 und umgibt im wesentlichen den Schlitz 38. Durch den runden Querschnitt des Drahtes 44 (Fig. 2 und 3) wird die ebene Eingeschaltet des Drahts 44 nach der Ausformung beibehalten, wodurch eine geeignete Abstandshaltung der Schichten 42 möglich ist. Andere Querschnitte für den Draht 44 können aber auch verwendet werden. Die Schichten 42a und 42b liegen beiderseits am Draht 44 an und bestimmen so sowohl die Größe der Nut 20 als auch den Hohlraum 46. Im speziellen bestimmen die inneren Oberflächen 48a und 48b zusammen mit dem Draht 44 das Volumen des Hohlraums 46. Die offenliegenden Teile der Oberflächen 48a und 48b und zwar im Bereich der Kante der Schichten 42a und 42b ergeben die Schenkel der Nut, während die offenliegende, d. h. die äußere Fläche des Drahtes 44, die Basis der Nut darstellen.

Die Fig. 5 bis 8 zeigen ein Verfahren zur Herstellung der Führungsschiene 18. In Fig. 5 ist die äußere Schicht 42a auf eine untere Druckplatte 60 gelegt und bezüglich hochstehender mit Gewinde versehener und in der Platte 60 befestigter Ausrichtungsbolzen 62 ausgerichtet. Speziell sind in Fig. 5 sechs Ausrichtungs­ bolzen 62 gezeigt, und zwar vier entlang des Umfangs der Schicht 42a und zwei zur Ausfüllung der Justierungslöcher 39 der Schicht 42a. Auf diese Weise richten die Bolzen 62 die Schicht 62a bezüglich der Platte 60 genau aus. Es können auch andere Ausrichtungsmethoden zum Ausrichten der Schicht 42a und die restlichen Teile der Schiene 18 auf der Platte 60 benutzt werden. Der Draht 44 wird dann an der Schicht 42a z.B durch Punktschweißen befestigt, wobei die Bolzen 62 als Positionsreferenz zum Ausrichten des Drahtes 44 auf der Schicht 62a dienen. Dabei wird der Draht 44 in einem gleichmäßigen Abstand von den Kanten der Schichten 42a positioniert, um eine gleichmäßige tiefe Nut zu gewährleisten. Die Form der Wanne 34 des Drahtes 44 wird dadurch erreicht, daß der Draht 44 die Löcher 30 und den Schlitz 38 in geeigneter Weise umgibt.

Fig. 6 zeigt das Aufbringen von fluidem klebenden Kernmaterial für das Laminat 40 auf der Oberfläche 48a der Schicht 42a und innerhalb der Grenzen des Drahtes 44. Zu diesem Zeitpunkt ist das Kernmaterial für die Schicht 40 zur Vorbereitung des Aushärtens falsch gemischt und im wesentlichen fluid. Es wird aber aushärten, indem es sich erst ausdehnt und dann hart wird. Das Volumen des Kernmaterials für die Schicht 40 hängt von der Dicke des Drahtes 44 und der eingeschlossenen Fläche ab und ist daher für verschiedene Sägeschienengrößen unterschiedlich. Einige Versuche zur Bestimmung der genauen Menge für die Kernschicht 40 können für unterschiedliche Ausgestaltungen von Führungs­ schienen 18 nötig sein. Obwohl hier ein klebendes Schaummaterial beschrieben wurde, können auch andere Klebstoffe benutzt werden.

Fig. 7 zeigt das Auflegen der Schicht 42b auf den Draht 44 kurz nach den Einbringen der Kernschicht 40. Das Aufbringender Schicht 42b wird mit Hilfe der Bolzen 62 erleichtert, insbesondere durch das Einführen in die Justierungslöcher 39 der Schicht 42b, wodurch die Schichten 42a und 42b vertikal ausgerichtet sind. Wenn die Schicht 42b in Kontakt mit der Kernschicht 40 kommt und gegen den Draht 44 anliegt, beginnt sich das Kernschichtmaterial 40 auszudehnen und füllt den Aufnahmehohlraum 46, der nun durch die Schichten 42a und 42b und den Draht 44 begrenzt ist.

In Fig. 8 ist gezeigt, daß auch eine obere Druckplatte 70 auf die Schicht 42b aufgelegt ist. Die Platte 70 enthält Öffnungen zur Durchführung der mit Gewinde versehenen Bolzen 62. Flügelschrauben 72 werden auf den Bolzen 62 aufgebracht und halten die Platten 60 und 70 gegeneinander, sowie die Schichten 42a und 42b in Kontakt mit dem Draht 44.

Das Kernmaterial der Schicht 40 bleibt innerhalb des Hohlraums 46, während es sich ausdehnt und aushärtet. Das Kernmaterial der Schicht 40 haltet nach Aushärtung stark an den inneren Flächen 48a und 48b und hält so die Führungs­ schiene 18 zusammen. Im letzten Fertigungsschritt werden die Flügelschrauben 72 gelöst und die Führungsschiene wird entnommen. Für Führungsschienen von Kettensägen typische Modifikationen können auch bei einer erfindungsgemaßen Führungsschiene durch geeignete Formung des Drahtes 44 berücksichtigt werden. Zum Beispiel weisen einige Führungsschienen ein zusätzliches Zahnrad an der Nase auf. Zur Anpassung an das Zahnrad an der Nase kann der Draht 44 so geformt werden, daß das Zahnrad (nicht gezeigt) im Bereich der Nase der Schiene aufgenommen wird, wobei die Kernschicht bis zum Rand der Zahnrad­ aufnahme ausgedehnt wird und ein Freiraum zur Aufnahme des Zahnrads zwischen den Schichten 42a und 42b an der Nase der Führungsschiene freigelassen wird.

Da die Kernschicht 40 die äußeren Schichten 42a und 42b miteinander verbindet, kann es vorteilhaft sein, die inneren Oberflächen 48a und 48b zur Erzeugung einer größeren mechanischen Griffigkeit z. B. durch Sandstrahlen aufzurauhen. Im allgemeinen wird keine andere Befestigung der äußeren Schichten 42a und 42b benötigt.

Es ist deutlich, daß das Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemaßen Führungsschiene mit einer Kernschicht gegenüber dem Verfahren nach dem Stand der Technik vorteilhaft ist. Der Draht 44 hält die äußeren Schichten 42a und 42b auf Abstand und definiert den Aufnahmehohlraum 46. Weiter bleibt der Draht 44 innerhalb der Struktur der Schiene 18 und trägt zur Gesamtfestigkeit und Druckfestigkeit der Kernschicht 40 bei. Das ist wichtig, da ein Druck beim Anmontieren der Schiene am Motorgehäuse 12 durch das Anziehen der Muttern 37 entsteht. Bei geschichteten Führungsschienen nach dem Stand der Technik, wie sie z. B. in US-PS 48 85 843 beschrieben sind, wurde eine Tragplatte im Befestigungsschlitz benötigt, die gleich der Dicke der Kernschicht war, um die Druckkraft der Mutter 37 aufzufangen. Eine derartige Tragplatte wird in einer erfindungsgemäßen geschichteten Führungsschiene nicht benötigt, da der Draht 44 den Druck aufnimmt und zwar besonders im Bereich um den Befestigungs­ schlitz 38.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung einer geschichteten Führungsschiene für Kettensägen mit gleich geformten äußeren Schichten (42a, 42b), die in einem vorgegebenen Abstand einander gegenüberliegen, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

• - Einbringen einer vorgeformten Drahtstruktur und eines aushärtbaren klebbaren Materials zwischen den äußeren Schichten (42a, 42b), wobei die Drahtstruktur entsprechend dem Verkauf der Kanten der äußeren Schichten (42a, 42b) geformt ist, einen Raum nach innen von der Kante aus freiläßt und die äußeren Schichten (42a, 42b) auf dem vorgegebenen Abstand hält, sowie zusammen mit den gegenüberliegenden Oberflächen (48) der äußeren Schichten (42a, 42b) eine Nut (20) innerhalb des Umfangs der Führungsschiene (18) erzeugt, wobei ein Aufnahmehohlraum (46) für die Kernschicht innerhalb der Führungsschiene (18) freibleibt, der das klebende Material aufnimmt, und
• - Aushärten des klebenden Materials, wodurch das Material im Hohlraum aufschäumt und an den gegenüberliegenden Oberflächen (48) der äußeren Schichten (42a, 42b) derart haftet, daß sich eine einheitliche Kernschicht (40) in der Führungsschiene (18) ausbildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schritt die folgenden Schritte enthält:

• - Befestigung der Drahtstruktur (44) an einer ersten der beiden äußeren Schichten (42a), wobei ein wesentlicher Teil der Drahtstruktur (44) in einem vor­ gegebenen Abstand von den Kanten der ersten Schicht (42a) positioniert wird und der vorgegebene Abstand der gewünschten Tiefe der Nut (20) entspricht.
• - Aufbringen des Klebers im flüssigen Zustand auf die erste Schicht (42a) in dem durch die Drahtstruktur (44) definierten Bereich und
• - Aufbringen der zweiten äußeren Schicht (42b) derart, daß deren größten Ober­ fläche (48) mit der der ersten äußeren Schicht (42a) gegenüberliegt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch,

• - das Zusammendrücken der ersten und zweiten äußeren Schicht (42a, 42b) während des Aushärtens.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Drahtstruktur auf der ersten äußeren Schicht (42a) durch Punktschweißen befestigt ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

• - daß in die äußeren Schichten (42a, 42b) Schlitze (38) zur Befestigung der Führungsschiene (18) am Motorgehäuse (12) ausgebildet werden,
• - und daß die Drahtstruktur (44) so geformt ist, daß sie neben dem Verlauf der Befestigungsschlitze (38) zu liegen kommt.

6. Führungsschiene für Kettensägen im Schichtaufbau mit ersten und zweiten gleich geformten äußeren Schichten (42a, 42b) von denen jede eine innere Oberfläche (48) hat, mit denen die äußeren Schichten (42a, 42b) einander gegen­ überliegen, gekennzeichnet durch

• - eine Drahtstruktur zwischen den äußeren Schichten (42a, 42b), die die inneren Oberflächen (48) berührt und so einen Abstand zwischen den äußeren Schichten (42a, 42b) bestimmt, wobei der außenliegende Teil der Drahtstruktur (44) im Zusammenhang mit offen liegenden Teilen der inneren Oberflächen (48) eine Nut (20) über den Umfang der Führungsschiene (18) und der verdeckte Teil der Drahtstruktur (44) zusammen mit den verdeckten inneren Oberflächen (48) einen Hohlraum (46) für den inneren Kern bildet,
• - und ein klebendes Kernmaterial den inneren Kernhohlraum (46) einnimmt und an den inneren Oberflächen (48) und an der Drahtstruktur haftet.

7. Führungsschiene nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Drahtstruktur (44) aus festem Draht ist und im wesentlichen der Form der äußeren Schichten (42a, 42b) entspricht jedoch kleiner ist, wodurch ein wesentlicher Teil der Drahtstruktur (44) in einem vorgegebenen Abstand von der Kante der äußeren Schichten (42a, 42b) zu liegen kommt, wobei der vorgegebene Abstand der Tiefe der Nut (20) entspricht.

8. Führungsschiene nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,

• - daß das klebende Kernmaterial aus einem aushärtbaren fluiden Material besteht, welches beim Aushärten an den berührenden Oberflächen klebt.

9. Eine Führungsschiene für Kettensägen in Schichtbauweise mit einer Nut (20) für Kettensägen entlang einem wesentlichen Teils ihres Umfangs gekennzeichnet durch

• - erste und zweite äußere ähnlich geformte Metallschichten (42a, 42b), die auf Abstand einander gegenüber liegen, wobei der Abstand der Breite der Nut (20) entspricht;
• - eine vorgeformte Drahtstruktur, die zwischen die äußeren Schichten (42a, 42b) eingefügt ist und deren Form in wesentlichen der Form der äußeren Schichten (42a, 42b) entspricht, wobei ein wesentlicher Teil der Drahtstruktur (44) in einem vorgegebenen Abstand von der Kante der äußeren Schichten (42a, 42b) angeordnet ist und der vorgegebene Abstand der gewünschten Tiefe der Nut (20) entspricht;
• - und durch eine klebende Kernschicht (40), die einen geschlossenen Hohlraum (46) ausfüllt, der durch die gegenüberliegenden Flächen (48) der äußeren Schichten (42a, 42b) und durch die Drahtstruktur (44) gebildet ist, wobei die Kernschicht (40) die äußeren Schichten (42a, 42b) zusammenhält.

10. Führungsschiene nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Kernschicht (40) aus einem aushärtbaren flüssigen Material besteht, welches sich ausdehnt, aushärtet und beim Aushärten an den Oberflächen, mit denen es in Berührung steht, haftet.

11. Führungsschiene nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das aushärtbare flüssige Material ein Schaummaterial ist.