DE4201330A1 - Verfahren zur herstellung von produkten aus polyolefin-kunststoffabfaellen sowie anlage zur durchfuehrung eines solchen verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunststoffabfällen mit den Merkmalen des Oberbegriffs von An­ spruch 1 bzw. Anspruch 2 sowie eine Anlage zum gleichen Zweck.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, daß man mit bestimmten Recycling- Verfahren größere Produkte aus Kunststoffabfällen, und zwar u. a. auch aus Polyolefin-Kunststoffabfällen herstellen kann (Steiner, "Recycling von Kunst­ stoffabfällen", Kunststoffe 74 (1984), Seiten 186 bis 194). Die dort ge­ schilderte Recycloplast-Anlage verwendet Kunststoff aus Hausmüll, beispiels­ weise auch vorsortierte Polyolefin-Kunststoffabfälle, ohne oder mit Farben versetzt. Auf derartige Leicht-Fraktionen von Kunststoffabfällen bezieht sich die Lehre der Erfindung in erster Linie, wenn auch nicht ausschließ­ lich. Die bekannte Recycloplast-Anlage hat eine Zerkleinerungsanlage, nach­ folgend eine mechanische oder pneumatische Förderung, danach einen Material­ bunker mit einem Rührwerk und dem nachgeordnet einen Plastifikator mit vor­ geschaltetem Stopfwerk. Dieser Plastifikator ist gegen grobe Verschmutzung unempfindlich, da er mit einem Glattwalzenextruder mit nachstellbarer Mate­ rialzonentiefe arbeitet. Das vorgeschaltete Stopfwerk soll die Material­ dichte im Eintritt des Walzenextruders auf das erforderliche Maß erhöhen. Eine volumetrische Plastifikat-Dosierstufe ist nachgeschaltet, an die eine automatische Formenbeschickung angeschlossen ist.

Das aus diesem Stand der Technik bekannte Verfahren und die dadurch beschrie­ bene Anlage eignet sich nur zur Herstellung dickwandiger Kunststoff-Formkör­ per. Diese wären aus Kostengründen aus Neumaterial nicht zu realisieren, finden aber häufig Anwendungen, wo bislang andere Werkstoffe, z. B. Holz, Beton, Asbest-Zement, verwendet wurden. Beispielsweise werden Gitterblöcke für Bankett-Befestigungen an Landstraßen und Autobahnen, Gitterblocksegmente etc. damit hergestellt. Dünnwandige Kunststoff-Formkörper sind damit nicht zu realisieren, da die Verschmutzungen im Material keine hinreichende Wan­ dungs-Qualität zulassen und der Glattwalzenextruder nicht hinreichend homo­ genisiert. An eine Folienherstellung ist mit einem solchen Verfahren und einer solchen Anlage nicht zu denken.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem man aus Polyolefin-Kunststoffabfällen od. dgl., insbesondere also aus Folienabfällen, wiederum relativ dünne Kunststoffolien herstellen kann. Ge­ genstand der Erfindung ist auch die Angabe einer dafür geeigneten Anlage.

Zunächst ist die zuvor aufgezeigte Aufgabe verfahrenstechnisch mit den Merk­ malen des Anspruchs 1 gelöst. Das im Anspruch 1 beschriebene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß es einschrittig abläuft, also eine vorherige Regranula­ tion der zerkleinerten Kunststoffabfälle nicht erforderlich ist. Dieses Verfahren arbeitet mit einer einzigen Extruderstufe mit Schneckenextruder, in die das nicht vorverdichtete Ausgangsmaterial mittels des Beschickungs­ aggregates hineingedrückt wird. Das Beschickungsaggregat ist beispielswei­ se eine an sich bekannte, relativ schnell laufende Stopfschnecke kleinen Durchmessers, die die Verarbeitungsdichte des Materials im Eintritt der Ex­ truderstufe schon etwas erhöht. Die für die erfolgreiche Plastifizierung in der Extruderstufe jedoch erst hinreichende Verarbeitungsdichte wird erfin­ dungsgemäß dadurch erreicht, daß das Beschickungsaggregat das Material in einen sich in Extrusionsrichtung verengenden Anfangsbereich der Extruder­ stufe hineindrückt. Dadurch wird in der Extruderstufe selbst eine zwangs­ weise erhebliche Erhöhung der Verarbeitungsdichte des Materials erreicht, die es erlaubt, am Ausgang der Extruderstufe direkt in die Dosierstufe und den anschließenden Austrittskopf hineinzuarbeiten.

Das zuvor erläuterte erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere bei sau­ beren und nicht mit ausgasenden Zusätzen, insbesondere Farben versetzten Polyolefin-Kunststoffabfällen einsetzbar. Es handelt sich um ein sehr ein­ faches und preisgünstiges Verfahren, mit dem große Mengen an sauberen, nicht bedruckten Verpackungsfolien in einschrittigem System wieder zu neuen dünnen Kunststoffolien recycelt werden können.

Bei Einsatz sehr einheitlicher Kunststoffabfälle, wie im zuvor erläuterten Anwendungsfall des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben, kann auf eine einen konstanten Volumenstrom am Austrittskopf erzeugende Dosierstufe ver­ zichtet werden, da schon der Schneckenextruder selbst eine hinreichende Homogenität und damit einen hinreichend konstanten Volumenstrom am Austritt bereitzustellen vermag. Ansonsten empfiehlt es sich, über eine einen kon­ stanten Volumenstrom erzeugende Dosierstufe zu arbeiten.

Das im Anspruch 2 beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ist im Grundsatz gleich vorteilhaft für die zuvor näher erläuterten sehr homogenen Kunst­ stoffabfälle, insbesondere Kunststoffolien-Abfälle verwendbar. Seine beson­ dere Bedeutung gewinnt das Verfahren nach Anspruch 2 aber dadurch, daß durch die Filterstufe und die Aufteilungsstufe eine Entgasung des Materials statt­ finden kann, so daß auch mit leichtflüchtigen Bestandteilen versetzte, ins­ besondere mit Farben versetzte Polyolefin-Kunststoffabfälle, insbesondere also bedruckte Folien recycelt werden können. Für dieses Verfahren ist zu­ nächst das wesentlich, was im Zusammenhang mit dem Verfahren nach Anspruch 1 schon erläutert worden ist. Hinzu kommt, daß mit zwei Extruderstufen und einer zwischengeschalteten Entgasungsstufe gearbeitet wird. ln der Entgasungsstufe wird durch vielfache Aufteilung die Oberfläche des Materials vergrößert, bei­ spielsweise indem über eine Mehrfachdüse die plastifizierte und auf hohe Temperatur gebrachte Kunststoffmasse in Fäden ausgestoßen wird, die dann wegen ihrer Viskosität als Tropfen im freien Fall in die Einfüllöffnung der zweiten Extruderstufe hineinfallen. Dadurch ergibt sich eine maximale Ober­ fläche, die es den in der plastifizierten Kunststoffmasse eingeschlossenen Gasen erlaubt, mit hohem Wirkungsgrad auszutreten. Der Entgasungseffekt ist weit besser als in einer mit üblichen Entgasungs-Vorrichtungen versehenen Extruderstufe. Damit ist eine erste wesentliche Quelle für Verunreinigungen im Endprodukt eliminiert. Wesentlich ist aber auch die Einwirkung der Fil­ terstufe, die nicht etwa, wie an sich üblich, einer Dosierstufe vorgeschaltet ist, sondern schon der ersten Extruderstufe nachgeschaltet ist. Das erlaubt es, die heiße Kunststoffmasse von feststoffartigen Unreinheiten zu befreien, die u. a. auch aus vercrackten Farbrückständen bestehen können. Danach kann die Kunststoffmasse unproblematisch in der Mehrfachdüse fadenartig bzw. tropfenartig zu großer Oberfläche zum Zwecke der Entgasung gebracht werden. Die Masse wird anschließend, und das ist ein weiterer wesentlicher Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, erneut homogenisiert, so daß sie anschlies­ send in normaler Weise verarbeitet und volumetrisch dem Austrittskopf zuge­ führt werden kann. Im übrigen gilt auch hier die wahlweise mögliche Verwen­ dung einer anschließenden Dosierstufe, falls das volumetrische Ergebnis der zweiten Extruderstufe nicht ausreicht.

Beim Austrittskopf handelt es sich um einen Folienblaskopf, der gut arbei­ tet, weil ihm ein konstanter Volumenstrom von der (zweiten) Extruderstufe direkt oder von der Dosierstufe zugeführt wird.

Die Ansprüche 3 und 4 haben bei dem Verfahren gemäß Anspruch 2 Details der vielfachen Aufteilung der Masse zum Gegenstand.

Die Ausgasung in der Zwischenstufe zwischen der ersten Extruderstufe und der zweiten Extruderstufe wird dadurch verbessert, daß die Temperatur in der ersten Extruderstufe höher als eigentlich erforderlich gewählt wird (An­ spruch 5). Dann muß lediglich dafür gesorgt werden, daß für die eigentliche Extrusion am Austrittskopf wieder die normale Temperatur des Kunststoffstroms erreicht wird. Einzelheiten dazu gibt Anspruch 6 an.

Während Anspruch 7 eine übliche Zwischenentgasung in der ersten Extruderstufe vorschlägt und Anspruch 8 die zuvor schon angesprochene Tröpfchen-Aufdosie­ rung durch die Düsenöffnungen wiedergibt, ist Anspruch 9 von besonderer Be­ deutung. Die Erhaltung eines niedrigen lnnendrucks im Bereich der Tröpfchen- Aufdosierung der Masse in einem Entgasungsschacht hat zur Folge, daß die Ent­ gasung der plastifizierten Kunststoffmasse nochmals erheblich verbessert wird.

Die Ansprüche 10 und 11 machen bevorzugte Führungen des Förderquerschnittes im Anfangsbereich der (ersten) Extruderstufe deutlich.

Nach weiterer Lehre, der besondere Bedeutung zukommt, gilt gemäß Anspruch 12, daß der Kunststoffstrom eingangs des Austrittskopfes in zwei Teilströme auf­ geteilt wird. Dadurch, daß die beiden Teilströme über zwei einander zuge­ ordnete Folienblasdüsen zur Bildung einer Zweischichtfolie ausgestoßen wer­ den, kann für den Fall, daß eine Verunreinigung durch die Filterstufe nicht herausgefiltert wurde und in den Austrittskopf gelangt, diese Verunreinigung nur mit einem der beiden Teilströme ausgetragen werden. Die Wahrscheinlich­ keit, daß eine andere Verunreinigung, ausgetragen im zweiten Teilstrom, ge­ rade an dieselbe Stelle gelangt, ist sehr gering. Die Sicherheit ist groß, die die extrudierte Zweischichtfolie, sei es nun eine Flachfolie oder eine Schlauchfolie, an dieser Stelle eben kein Loch hat. Diese Verfahrenstechnik, Zweischicht-Extrusion, ist für die Lehre der Erfindung zur Erzielung per­ fekter Endprodukte von erheblicher Bedeutung. Die Zweischicht-Technik ist nämlich einfacher zu realisieren als eine perfektionierte Filtertechnik, die nur mit sehr großem Aufwand realisierbar wäre. Es bliebe ggf. ohne­ hin noch die Rest-Verunreinigung aus nicht ausgegasten Rückständen.

Anspruch 13 gibt den bevorzugten Ausführungsfall des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens im Rahmen einer Schlauchfolienextrusion an. Gerade die Zweischicht­ extrusion eignet sich für die Schlauchfolienextrusion in besonderem Maße.

Regelungstechnisch empfiehlt es sich, den Pumpenvordruck am Eintritt der Do­ sierungsstufe zu messen und die (zweite) Extruderstufe im Sinne einer Kon­ stanthaltung des Pumpenvordrucks zu regeln. Der zweiten Extruderstufe kann dann die erste Extruderstufe synchron gekoppelt folgen. Das ist steuerungs­ technisch ohne weiteres zu realisieren.

Als Alternative zu dem erfindungsgemäßen Verfahren mit relativ später Auftei­ lung des plastifizierten Kunststoffstroms in zwei Teilströme kann es sich auch empfehlen, daß auf gleiche Weise zwei Kunststoffströme parallel erzeugt werden, auf eine Aufteilung der Kunststoffströme verzichtet wird und jeder Kunststoffstrom einer Folienblasdüse von zwei für Zweischichten-Extrusion vorgesehenen Folienblasdüse zugeführt wird.

Im Anspruch 16 ist nochmals festgehalten, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren in beiden Varianten besonders für Kunststoffolien-Abfälle als Ausgangsmaterial eignet. Mit ihm kann eine auch betriebswirtschaftlich sehr sinnvolle Kooperation zwischen Hersteller von Kunststoffolien, bei­ spielsweise auch von Tragetaschen einerseits und dem Verwender von Ver­ packungsfolien, Tragetaschen etc., der diese Verpackungen ja auch wieder zurücknehmen muß, erzielt werden. Besonders eng ist die Verzahnung dann, wenn es sich bei den Folien um nicht verunreinigte Produkte handelt, die mit dem gemäß Anspruch 1 beschriebenen einstufigen und einschrittigen Ver­ fahren sehr preisgünstig recycelt werden können. Für durch leichtflüchtige Bestandteile verunreinigte Kunststoffabfälle, insbesondere Folien-Kunst­ stoffabfälle liegen die wesentlichen Merkmale des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens in der optimalen Ausgasung der Kunststoffmasse, insbesondere einerseits durch Erhöhung der Temperatur in der ersten Extruderstufe, andererseits durch die Ausgasung unter Vakuum, und weiter im nochmali­ gen Homogenisieren der aus verschiedenen Ausgangs-Bestandteilen bestehen­ den Masse in der zweiten Extruderstufe. Weitere Vorteile liegen in der Nutzung der volumetrischen Dosierung der Masse in den Austrittskopf zum Ausgleich unterschiedlicher Drücke von unterschiedlichen Materialien im Ausgangsmaterial und schließlich in der Aufteilung in zwei Teilströme oder der Verwendung von zwei separaten Kunststoffströmen zur Herstellung von Zweischicht-Folien, so daß Lochbildung bei Verunreinigungen vermieden wird.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können im Anschluß an die Extru­ sion über den Folienblaskopf übliche Techniken der Flachfolienextrusion oder Schlauchfolienextrusion - Stützführung, Kühlung od. dgl. - eingesetzt wer­ den, die hier nicht weiter erläutert werden müssen.

Eine Anlage zur Durchführung insbesondere des Verfahrens nach Anspruch 1 ist Gegenstand des Anspruchs 17, eine Anlage insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2 ist Gegenstand des Anspruchs 18. Die diesen An­ sprüchen weiter nachgeordneten Ansprüche 19 bis 32 haben anlagentechnische Merkmale zum lnhalt, die im Grundsatz den gleichen Überlegungen folgen, die zuvor zum Verfahren in beiden Alternativen ausgeführt worden sind.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Anlage anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 in einer schematischen Ansicht, von der Seite gesehen, ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 2 die Anlage aus Fig. 1 in einer Draufsicht,

Fig. 3 den Anfangsbereich einer Extruderstufe einer Anlage aus Fig. 1, stark vergrößert, schematisch dargestellt, in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel und

Fig. 4 in einer schematischen Ansicht, von der Seite gesehen, ein wei­ teres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anlage.

Bei der in Fig. 1 und 2 zunächst im Grundsatz dargestellten Anlage handelt es sich um eine Anlage zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunst­ stoffabfällen (HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc.) und ähnlichen Kunststoff-Schwimm­ fraktionen, insbesondere aus mit Farben versetzten Polyolefin-Kunststoffab­ fällen, wobei die Kunststoffabfälle im wesentlichen sauber in separierter und vorzerkleinerter Form vorliegen und ggf. zwischengespeichert werden, ggf. mit einem Materialbunker zur Zwischenspeicherung, vorzugsweise einem Material­ bunker mit integriertem Rührwerk, mit einem ggf. die Verarbeitungsdichte des Ausgangsmaterials erhöhenden Beschickungsaggregat, insbesondere in Form eines Stopfwerkes (Stopfschnecke), einer dem Beschickungsaggregat nachgeordneten Plastifikatorstufe, einer der Plastifikatorstufe nachgeordneten Dosierstufe und einem Austrittskopf für den plastifizierten Kunststoffstrom.

Die zuvor erläuterten Bestandteile der Anlage sind in der Zeichnung nicht mit Bezugszeichen versehen, ein Beschickungsaggregat beispielsweise ist gar nicht dargestellt. Bei einem Beschickungsaggregat kann es sich beispiels­ weise um ein Stopfwerk, insbesondere eine Stopfschnecke mit konischem Ein­ tritt handeln.

Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren in beiden Alternativen und dementsprechend auch für die erfindungsgemäße Anlage in beiden Alternativen - Anspruch 17, Anspruch 18 - ist die Tatsache, daß möglichst einschrittig aus den vorzerkleinerten Kunststoffabfällen, insbesondere aus Kunststoffolien- Abfällen wieder ein Neuprodukt hergestellt werden soll. Es soll also mög­ lichst darauf verzichtet werden können, zuvor in einer separaten Anlage eine Regranulation durchzuführen. Es wird also mit nicht vorverdichtetem Ausgangsmaterial gearbeitet, das allenfalls im Beschickungsaggregat eine meist relativ geringe Erhöhung der Verarbeitungsdichte erfährt. lm Ergeb­ nis sollen mit der erfindungsgemäßen Anlage wiederum dünne Kunststoffolien hergestellt werden können, was hohe Anforderungen an die Funktion insbeson­ dere der Extruderstufe stellt.

Für die im Anspruch 17 beschriebene erfindungsgemäße Anlage gilt nun zunächst, daß das Ausgangsmaterial mittels des Beschickungsaggregates in den Eintritt der Plastifikatorstufe hineindrückbar ist, daß die Plastifikatorstufe nur eine als Schneckenextruder ausgeführte Extruderstufe 1 aufweist, in der das Mate­ rial plastifiziert und homogenisiert wird, daß die Extruderstufe 1 im An­ fangsbereich einen sich in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich ver­ ringernden Förderquerschnitt aufweist, daß der Austritt der Extruderstufe 1, falls vorhanden an die Dosierstufe 6 angeschlossen ist, daß die Dosierstufe 6, falls vorhanden, eine einen konstanten Volumenstrom abgebende Dosierpumpe, insbesondere in Form einer Zahnrad-Schmelzepumpe aufweist und daß als Aus­ trittskopf 7 ein Folienblaskopf nachgeordnet ist. Diese Anlage ist in Fig. 4 dargestellt, weitere Erläuterungen finden sich auch dazu weiter unten. Diese Anlage eignet sich insbesondere dann, wenn das Ausgangsmaterial keine leichtflüchtigen Bestandteile, insbesondere keine Druckfarben aufweist, so daß praktisch keine Entgasung des Materials erforderlich ist. Durch die in Fig. 4 allerdings nicht erkennbare Gestaltung des Anfangsbereiches der Extruderstufe 1 mit sich in Extrusionsrichtung verringerndem Förder­ querschnitt wird die erforderliche starke Erhöhung der Verarbeitungsdichte des Ausgangsmaterials in der Extruderstufe 1 selbst möglich, da das Be­ schickungsaggregat auf einem großen Förderquerschnitt arbeitet, der dann für die eigentliche Plastifizierung und Homogenisierung erheblich verrin­ gert wird.

Das im Anspruch 2 beschriebene Verfahren geht nun allerdings davon aus, daß häufig auch mit Farben versetzte Polyolefin-Kunststoffabfälle od. dgl. im Ausgangsmaterial vorhanden sein werden. Diese Farbbestandteile aus dem Material herauszubekommen, stellt ein besonderes Problem dar.

Für die insoweit vorgeschlagene erfindungsgemäße Anlage gemäß Anspruch 18 gilt, daß das Ausgangsmaterial mittels des Beschickungsaggregates in den Eintritt der Plastifikatorstufe hineindrückbar ist, daß die Plastifikator­ stufe eine erste Extruderstufe 1 in Form eines Schneckenextruders vorzugs­ weise mit Heizeinrichtung aufweist, daß die erste Extruderstufe 1 im An­ fangsbereich einen sich in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich verringernden Förderquerschnitt aufweist, daß in der ersten Extruderstufe 1 das Material bei hoher Temperatur plastifiziert wird, wobei vergasungs­ fähige Unreinheiten im Material, insbesondere Farbrückstände, Flexo-Druck­ farben etc., im Durchgang vergast werden, daß an die erste Extruderstufe 1 eine Filterstufe 2 angeschlossen ist, in der nicht vergaste feststoffartige Unreinheiten aus der Masse herausgefiltert werden, daß an die Filterstufe 2 eine Aufteilungsstufe 3 zur vielfachen Aufteilung des Materialstromes ange­ schlossen ist, daß der Aufteilungsstufe 3 eine zweite Extruderstufe 4 in Form eines Schneckenextruders nachgeordnet ist, deren Eintrittsöffnung 5 mit erheblichem freiem Abstand unter dem Austritt der Aufteilungsstufe 3 liegt und deren Austritt, falls vorhanden an die Dosierstufe 6 angeschlossen ist, daß die Dosierstufe 6 eine einen konstanten Volumenstrom abgebende Do­ sierpumpe, insbesondere in Form einer Zahnrad-Schmelzepumpe aufweist und daß als Austrittskopf 7 ein Folienblaskopf nachgeordnet ist. Man erkennt in Fig. 1 gut die beiden Extruderstufen 1 und 4, zwischen denen die Filter­ stufe 2 liegt und die Fallstrecke in der Düsenstufe 3. Die Dosierstufe 6 ist hingegen nur angedeutet. Gar nicht dargestellt ist, daß nach bevorzug­ ter Lehre der Erfindung zwischen der Dosierstufe 6 und dem Austrittskopf 7 ein Hosenstück vorgesehen ist, durch das der Kunststoffstrom in zwei Teil­ ströme aufteilbar ist, daß an jedem vom Hosenstück ausgehenden Zweig eine von zwei einander zugeordneten Folienblasdüsen angeschlossen ist und daß deren Ausgangsstrom zusammen über einen Zweischicht-Folienblaskopf 8 weiter verarbeitbar ist. lm dargestellten Ausführungsbeispiel schließt sich an den Zweischicht-Folienblaskopf 8 eine komplette Schlauchfolien-Blas- und Abzugsanlage an, die in ihrem grundsätzlichen Aufbau nachher noch kurz er­ läutert wird.

Im einzelnen wird auf die weitere Erläuterung durch die Ansprüche 20, 21, 22 und 23 verwiesen. Nicht dargestellt ist, daß das Entgasungsgehäuse 9 an die Vakuum-Gasabsaugpumpe angeschlossen ist. Die Vakuum-Gasabsaugpumpe ist insgesamt nicht dargestellt. Besonders bevorzugt ist es, wenn diese ein Va­ kuum von unter 100 mbar in dem Entgasungsgehäuse 9 zu erzeugen vermag. Die Bedeutung erhöhter Temperatur in der ersten Extruderstufe 1 ist in Verbindung mit dem Verfahren nach Anspruch 2 schon erläutert worden. Dazu weist also die erste Extruderstufe 1 im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Heiz­ einrichtung auf. Demgegenüber kann die zweite Extruderstufe 4 eine Kühl­ einrichtung, beispielsweise in Form eines Gebläses, aufweisen, so daß eine Rückkühlung der plastifizierten Kunststoffmasse erfolgen kann, so daß die­ se dann anschließend in an sich bekannter Weise aus dem Folienblaskopf aus­ gestoßen werden kann.

Fig. 3 zeigt in vergrößerter Darstellung, schematisch, wie in der ersten Extruderstufe 1 ein Anfangsbereich realisiert werden kann, der sich in Ex­ trusionsrichtung im Förderquerschnitt verringert. Zunächst erfolgt diese Verringerung hier kontinuierlich, nämlich durch eine konische Gestaltung des Anfangsbereiches der Extruderstufe 1. Im dargestellten Ausführungsbei­ spiel ist das dadurch realisiert, daß die Extruderschnecke 14 sich bei im wesentlichen konstantem Durchmesser des Kerns 15 im Außendurchmesser ent­ gegen der Extrusionsrichtung, also zum Eintritt der Extruderstufe 1 hin erweitert. Das Gehäuse 16 der Extruderstufe 1, das die Extruderschnecke 14 mit ihren Schneckengängen außen umgibt, erweitert sich entsprechend konisch im lnnendurchmesser. Dadurch kann das Beschickungsaggregat auf einen großen Förderquerschnitt arbeiten, der in der Extruderstufe 1 selbst dann so er­ heblich verringert wird, daß die Dichte des Materialstromes und damit die Verarbeitungsdichte des Materials sich wunschgemäß hinreichend stark er­ höht, um anschließend in der Extruderstufe 1 eine ausreichende Homogenisie­ rung zur Erzielung eines perfekten Materialstromes zu gewährleisten.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Folienblasdüsen konzen­ trisch angeordnet und mit dem gleichfalls nicht dargestellten Hosenstück in einem Zweischicht-Schlauchfolien-Extrusionskopf zusammengefaßt.

lnsgesamt ist natürlich eine Computer-Steuerung der gesamten Anlage vorge­ sehen. Für diese Steuerung, die an sich üblichen Methoden folgt, gilt ledig­ lich als Besonderheit, daß der hier vorhandenen Dosierstufe 6 ein Schmelze­ druck-Meßgerät zur Erfassung des Schmelzedruckes vor der Dosierpumpe zuge­ ordnet ist.

Der Ablauf des Verfahrens auf der in Fig. 1 und 2 dargestellten Anlage kann für das bevorzugte Ausführungsbeispiel wie folgt beschrieben werden: Zunächst wird durch Waschen der Polyolefin-Kunststoffabfälle nach vorheri­ ger Zerkleinerung auch sichergestellt, daß durch Abschöpfen der Schwimmfrak­ tionen keine sogenannten Schwerfraktionen (die absinken) im Material ver­ bleiben. Es ist weitgehend sichergestellt, daß dann nur Leichtfraktionen, wie HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc. im Material verbleiben. Grundsätzlich gilt das erfindungsgemäße Verfahren für alle derartigen Kunststoffabfälle.

Nach vorheriger Trocknung und ggf. weiterer Bearbeitung werden die geschnit­ zelten, also zerkleinerten Kunststoffabfälle in einen Materialbunker gefüllt, der das Material mittels eines Rührwerkes ständig locker hält. Im Anschluß an den Materialbunker befindet sich eine Stopfschnecke als Beschickungs­ aggregat. Das Beschickungsaggregat selbst führt am Eintritt der ersten Ex­ truderstufe 1 jedoch nur zu einer im Regelfall geringen Erhöhung der Ver­ arbeitungsdichte des Ausgangsmaterials, das ansonsten nicht vorverdichtet ist. Die wesentliche Erhöhung der Verarbeitungsdichte erfolgt in der ersten Extruderstufe 1 selbst, und zwar, wie zuvor beschrieben, dadurch, daß sich der Querschnitt des Materialstromes im Anfangsbereich der Extruderstufe 1 in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich verringert.

ln der ersten Extruderstufe 1, die wie dargestellt horizontal angeordnet ist und eine Länge von beispielsweise 20 bis 30 D, insbesondere 23 D aufweist, wird das eingestopfte Material mit hoher Temperatur plastifiziert. Es han­ delt sich um einen Schneckenextruder mit mehreren Heizzonen, in dem im dar­ gestellten Ausführungsbeispiel das Material auf eine gegenüber der üblichen Verarbeitungstemperatur von Polyolefin-Kunststoffen in Extrudern um 20° bis 40° höhere Temperatur aufgeheizt wird. Dadurch erreicht man, daß in der ersten Extruderstufe 1 die vergasungsfähigen Unreinheiten im Material, ins­ besondere Farb-Rückstände, also Flexo-Druckfarben od. dgl., weitgehend ver­ gasen. Am Ende der Extruderstufe 1 wird die heiße Masse durch einen Auto­ matikfilter in der Filterstufe 2 hindurchgefiltert, durch den die feststoff­ artigen Unreinheiten aus dem Kunststoffmaterial herausgeholt werden.

Im Anschluß an diese Filterstufe wird die plastifizierte Kunststoffmasse um 90° umgelenkt und in einer Düsenstufe 3 durch die Mehrfachdüse mit einer Vielzahl von Düsenöffnungen ausgetragen. Die Kunststoffmasse fällt im freien Fall, aufgrund der Oberflächenspannung in Tropfenform, in die darunter lie­ gende Eintrittsöffnung 5 einer zweiten Extruderstufe 4. Gleichzeitig werden auch die gasförmigen Bestandteile der Kunststoffmasse aus der ersten Ex­ truderstufe 1 ausgestoßen. Der Bereich der Entgasung ist durch ein Gehäuse 9 geschlossen, an eine Vakuum-Gasabsaugpumpe angeschlossen und wird dadurch auf einem Druck von unter 100 mbar gehalten. Der Entgasungseffekt ist da­ durch optimal, - Verbindung von großer Oberfläche durch Tröpfchenform und niedrigem Außendruck im Gehäuse 9.

Die in die Eintrittsöffnung 5 der zweiten Extruderstufe 4 eintretende, nun­ mehr entgaste Kunststoffmasse wird in der zweiten Extruderstufe, die wiede­ rum mit einem Schneckenextruder von etwa 23 D-Länge ausgerüstet ist, weiter plastifiziert und erneut homogenisiert. lm dargestellten und bevorzugten Aus­ führungsbeispiel wird die Kunststoffmasse im Schneckenextruder der zweiten Extruderstufe 4 auch noch etwas heruntergekühlt, um am Austritt die normale Verarbeitungstemperatur von Polyolefinen zu haben. Für den Fall eines erneu­ ten Anfahrens der Anlage ist die Extruderstufe 4 auch noch mit einer zusätz­ lichen Heizeinrichtung ausgerüstet. Am Ende der zweiten Extruderstufe 4 tritt eine weitgehend homogene Masse aus. Das gilt jedenfalls dann, wenn das Aus­ gangsmaterial relativ homogen ist. Ist das nicht der Fall, so tritt zwar am Ende der Extruderstufe 4 eine homogene Masse aus, deren Druck schwankt aber materialbedingt relativ stark. Deshalb kann man dann hier eine Dosierstufe 6 nachordnen.

Die Dosierstufe 6, die im dargestellten Ausführungsbeispiel eingesetzt ist, arbeitet volumetrisch, also mit einer volumetrischen Dosierpumpe, insbe­ sondere einer Zahnrad-Schmelzepumpe. Durch Messung des Pumpenvordruckes wird sichergestellt, daß der Pumpenvordruck auf einen Sollwert zurückgeregelt wird, und zwar durch Regelung der Leistung des Schneckenextruders der zweiten Extruderstufe 4, mit der im dargestellten Ausführungsbeispiel allerdings der Schneckenextruder der ersten Extruderstufe 1 ohnehin syn­ chron angetrieben wird. Das eingangsseitig angeordnete, nicht dargestell­ te Stopfwerk kann dann beispielsweise über die Stromaufnahme des ersten Extruders geregelt werden.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird der plastifizierte Kunststoffstrom in einem Hosenstück zwischen der Dosierstufe 6 und dem Austrittskopf 7 in zwei Teilströme aufgeteilt. An jedem vom Hosenstück ausgehenden Zweig be­ findet sich eine von zwei einander zugeordneten Folienblasdüsen. Im darge­ stellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um Schlauchfolien-Blasdüsen, die, konzentrisch angeordnet, in einem Zweischicht-Folienblaskopf 8 zusammen­ gefaßt sind. Es handelt sich hier um einen Folienblaskopf für Schlauchfo­ lienextrusion von Zweischicht-Schlauchfolien.

Die übrige Folienblas- und Abzugsanlage ist in üblicher Weise aufgebaut. lm hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine Anlage zum Innenluftaustausch vorgesehen und mit einem 360°-Wendekopf 10 kombiniert. Dazwischen sitzt ein Kalibrierkorb 11 zur Kalibrierung der Folienbirne. Die abgezogene Zweischicht- Schlauchfolie 12 wird dann einem Wickler 13 zugeführt mit Walzen-Wechselvor­ richtung 14 etc.. Das sind aber übliche Ausrüstungsdetails von entsprechen­ den Anlagen. Insgesamt können mit der erfindungsgemäßen Anlage beispielswei­ se stark bedruckte PE- und PP-Folien mit Aufschäumung etc. als Rohmaterial verarbeitet werden, und zwar dann letztlich zu Rollenbeuteln für Müllentsor­ gung od. dgl..

Wie die Fig. 1 und 2 und die voranstehenden Erläuterungen zeigen, ist die dort beschriebene Anlage mit zweistufigem Aufbau relativ aufwendig. Auf diesen zweistufigen Aufbau mit dazwischen geschalteter Entgasungsstufe kann man jedoch dann verzichten, wenn man sehr "sauberes" Material als Ausgangs­ material hat. Das gilt insbesondere unter den weiter oben erläuterten Rand­ bedingungen. Eine derart vereinfachte Anlage, die mit nur noch einer Extruder­ stufe mit Schneckenextruder arbeitet, ist in Fig. 4 dargestellt. Sie ist weiter oben in Verbindung mit der Erläuterung von Anspruch 17 schon behandelt worden. Ihre Funktionsweise entspricht dem in Anspruch 1 beschriebenen Ver­ fahren. Hier schließt eben an die Extruderstufe 1 die Dosierstufe 6 (soweit erforderlich) direkt an bzw. bei Fehlen einer Dosierstufe 6 der Austritts­ kopf 7. Im übrigen darf auf die voranstehenden Ausführungen verwiesen wer­ den.

Claims (32)

1. Verfahren zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunststoffabfällen (HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc.) und ähnlichen Kunststoff-Schwimmfraktionen, bei dem die Kunststoffabfälle im wesentlichen sauber in separierter und vorzer­ kleinerter Form vorliegen und ggf. zwischengespeichert werden, bei dem das so vorbereitete, nicht vorverdichtete Ausgangsmaterial über ein ggf. die Verarbeitungsdichte erhöhendes Beschickungsaggregat einer Plastifikator­ stufe zugeführt, in der Plastifikatorstufe plastifiziert und homogenisiert und der austretende plastifizierte Kunststoffstrom vorzugsweise über eine Dosierstufe einem Austrittskopf zugeführt und aus diesem ausgestoßen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren für die Herstellung dünner Kunst­ stoffolien dadurch eingerichtet ist, daß das Ausgangsmaterial in den Ein­ tritt der nur eine einen Schneckenextruder verwendenden Extruderstufe auf­ weisenden Plastifikatorstufe mittels des Beschickungsaggregates hineinge­ drückt wird, der Querschnitt des Materialstromes im Anfangsbereich der Ex­ truderstufe mittels eines sich in Extrusionsrichtung verringernden Förder­ querschnittes in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich verringert und dadurch die Dichte des Materialstromes fortschreitend erheblich erhöht wird und daß der plastifizierte und homogenisierte Kunststoffstrom, falls vorhan­ den über die Dosierstufe, in konstantem Volumenstrom dem Austrittskopf zuge­ führt und im Austrittskopf über einen Folienblaskopf in Foliendicke ausge­ stoßen wird.

2. Verfahren zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunststoffabfällen (HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc.) und ähnlichen Kunststoff-Schwimmfraktionen, bei dem die Kunststoffabfälle im wesentlichen sauber in separierter und vorzer­ kleinerter Form vorliegen und ggf. zwischengespeichert werden, bei dem das so vorbereitete, nicht vorverdichtete Ausgangsmaterial über ein ggf. die Verarbeitungsdichte erhöhendes Beschickungsaggregat einer Plastifikator­ stufe zugeführt, in der Plastifikatorstufe plastifiziert und homogenisiert und der austretende plastifizierte Kunststoffstrom vorzugsweise über eine Dosierstufe einem Austrittskopf zugeführt und aus diesem ausgestoßen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren für die Herstellung dünner Kunst­ stoffolien dadurch eingerichtet ist, daß das Ausgangsmaterial in den Ein­ tritt einer ersten, einen Schneckenextruder verwendenden Extruderstufe der Plastifikatorstufe mittels des Beschickungsaggregates hineingedrückt wird, der Querschnitt des Materialstromes im Anfangsbereich der Extruderstufe mittels eines sich in Extrusionsrichtung verringernden Förderquerschnittes in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich verringert und dadurch die Dichte des Materialstromes fortschreitend erheblich erhöht wird, daß in der ersten Extruderstufe das Ausgangsmaterial mit hoher Temperatur plastifiziert und dabei vergasungsfähige Unreinheiten im Material, insbesondere Farbrück­ stände, Flexo-Druckfarben etc. im Durchgang vergast werden, daß am Ende der ersten Extruderstufe die plastifizierte Masse durch eine Filterstufe ge­ preßt wird, in der nicht vergaste feststoffartige Unreinheiten aus der Masse herausgefiltert werden, daß die plastifizierte und gefilterte Masse dann zur Vergrößerung der Oberfläche vielfach aufgeteilt, im freien Fall in eine Einfüllöffnung einer zweiten Extruderstufe mit Schneckenextruder ge­ führt und in der zweiten Extruderstufe weiter plastifiziert und homogeni­ siert wird und daß der plastifizierte und homogenisierte Kunststoffstrom, falls vorhanden über die Dosierstufe, in konstantem Volumenstrom dem Aus­ trittskopf zugeführt und im Austrittskopf über einen Folienblaskopf in Foliendicke ausgestoßen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gefilterte Masse um 90° umgelenkt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ge­ filterte Masse durch eine Mehrfachdüse mit vorzugsweise nach unten weisen­ den Düsenöffnungen gepreßt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material in der ersten Extruderstufe mit einer gegenüber der normalen Verarbeitungstemperatur von Polyolefinen erhöhten Temperatur plastifiziert und in der zweiten Extruderstufe auf eine normale Verarbeitungstemperatur rückgekühlt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die höchste Mate­ rialtemperatur in der ersten Extruderstufe erheblich, vorzugsweise 20° bis 40° über der normalen Verarbeitungstemperatur von Polyolefinen liegt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Extruderstufe eine Zwischenentgasung stattfindet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse in Tröpfchen aufdosiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse im freien Fall durch einen ständig auf niedrigem Innendruck gehal­ tenen Entgasungsschacht fällt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Förderquerschnitt im Anfangsbereich der (ersten) Extruderstufe in Extrusionsrichtung kontinuierlich verringert.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Förder­ querschnitt konisch verringert.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der plastifizierte Kunststoffstrom eingangs des Austrittskopfes in zwei Teil­ ströme aufgeteilt wird und daß die beiden Teilströme über zwei einander zu­ geordnete Folienblasdüsen zur Bildung einer Zweischichtfolie ausgestoßen werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienblas­ düsen miteinander konzentrisch in Zweischichten-Schlauchfolienextrusion ar­ beiten.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpenvordruck am Eintritt der Dosierstufe gemessen und die (zweite) Ex­ trusionsstufe im Sinne einer Konstanthaltung des Pumpenvordruckes geregelt wird und, vorzugsweise, daß bei zweistufiger Ausführung die erste und die zweite Extrusionsstufe synchron miteinander geregelt werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf gleiche Weise zwei Kunststoffströme parallel erzeugt werden, auf eine Aufteilung der Kunststoffströme verzichtet wird und jeder Kunststoffstrom einer Folienblasdüse von zwei für Zweischichten-Extrusion vorgesehenen Fo­ lienblasdüsen zugeführt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffabfälle nur Kunststoffolien-Abfälle verwendet werden.

17. Anlage zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunststoffabfällen (HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc.) und ähnlichen Kunststoff-Schwimmfraktionen, wobei die Kunststoffabfälle im wesentlichen sauber in separierter und vor­ zerkleinerter Form vorliegen und ggf. zwischengespeichert werden, ggf. mit einem Materialbunker zur Zwischenspeicherung, vorzugsweise einem Material­ bunker mit integriertem Rührwerk, mit einem ggf. die Verarbeitungsdichte des Ausgangsmaterials erhöhenden Beschickungsaggregat, insbesondere in Form eines Stopfwerkes (Stopfschnecke), einer dem Beschickungsaggregat nachgeordneten Plastifikatorstufe, vorzugsweise einer der Plastifikatorstufe nachgeordneten Dosierstufe und einem Austrittskopf für den plastifizierten Kunststoffstrom, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial mittels des Beschickungs­ aggregates in den Eintritt der Plastifikatorstufe hineindrückbar ist, daß die Plastifikatorstufe nur eine als Schneckenextruder ausgeführte Extruder­ stufe (1) aufweist, in der das Material plastifiziert und homogenisiert wird, daß die Extruderstufe (1) im Anfangsbereich einen sich in Extrusions­ richtung fortschreitend erheblich verringernden Förderquerschnitt aufweist, daß der Austritt der Extruderstufe (1), falls vorhanden an die Dosierstufe (6) angeschlossen ist, daß die Dosierstufe (6), falls vorhanden, eine einen konstanten Volumenstrom abgebende Dosierpumpe, insbesondere in Form einer Zahnrad-Schmelzepumpe aufweist und daß als Austrittskopf (7) ein Folienblas­ kopf nachgeordnet ist.

18. Anlage zur Herstellung von Produkten aus Polyolefin-Kunststoffabfällen (HDPE, LDPE, LLDPE, PP etc.) und ähnlichen Kunststoff-Schwimmfraktionen, wobei die Kunststoffabfälle im wesentlichen sauber in separierter und vor­ zerkleinerter Form vorliegen und ggf. zwischengespeichert werden, ggf. mit einem Materialbunker zur Zwischenspeicherung, vorzugsweise einem Material­ bunker mit integriertem Rührwerk, mit einem ggf. die Verarbeitungsdichte des Ausgangsmaterials erhöhenden Beschickungsaggregat, insbesondere in Form eines Stopfwerkes (Stopfschnecke), einer dem Beschickungsaggregat nachgeordneten Plastifikatorstufe, vorzugsweise einer der Plastifikatorstufe nachgeordneten Dosierstufe und einem Austrittskopf für den plastifizierten Kunststoffstrom, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial mittels des Beschickungs­ aggregates in den Eintritt der Plastifikatorstufe hineindrückbar ist, daß die Plastifikatorstufe eine erste Extruderstufe (1) in Form eines Schnecken­ extruders vorzugsweise mit Heizeinrichtung aufweist, daß die erste Extruder­ stufe (1) im Anfangsbereich einen sich in Extrusionsrichtung fortschreitend erheblich verringernden Förderquerschnitt aufweist, daß in der ersten Extru­ derstufe (1) das Material bei hoher Temperatur plastifiziert wird, wobei vergasungsfähige Unreinheiten im Material, insbesondere Farbrückstände, Flexo-Druckfarben etc., im Durchgang vergast werden, daß an die erste Ex­ truderstufe (1) eine Filterstufe (2) angeschlossen ist, in der nicht ver­ gaste feststoffartige Unreinheiten aus der Masse herausgefiltert werden, daß an die Filterstufe (2) eine Aufteilungsstufe (3) zur vielfachen Auftei­ lung des Materialstromes angeschlossen ist, daß der Aufteilungsstufe (3) eine zweite Extruderstufe (4) in Form eines Schneckenextruders nachgeordnet ist, deren Eintrittsöffnung (5) mit erheblichem freiem Abstand unter dem Austritt der Aufteilungsstufe (3) liegt und deren Austritt, falls vorhanden an die Dosierstufe (6) angeschlossen ist, daß die Dosierstufe (6), falls vorhanden, eine einen konstanten Volumenstrom abgebende Dosierpumpe, insbe­ sondere in Form einer Zahnrad-Schmelzepumpe aufweist und daß als Austritts­ kopf (7) ein Folienblaskopf nachgeordnet ist.

19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufteilungs­ stufe (3) eine Düsenstufe mit einer Mehrfachdüse mit nach unten weisenden Düsenöffnungen ist.

20. Anlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Filter­ stufe (2) einen Automatik-Wechselfilter mit Rückspüleinrichtung für konti­ nuierlichen Betrieb aufweist.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderstufen (1, 4), horizontal angeordnet sind und die Düsenstufe (3) einen Umlenkabschnitt zur 90°-Umlenkung des Kunststoffstroms vor der Mehr­ fachdüse aufweist.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrfachdüse ca. 20 bis 100, vorzugsweise etwa 50 Düsenöffnungen auf­ weist.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Fallstrecke zwischen der Düsenstufe (3) und der zweiten Extruderstufe (4) mittels eines Entgasungsgehäuses (9) geschlossen ist und daß, vorzugsweise, das Entgasungsgehäuse (9) an eine Vakuum-Gasabsaugpumpe angeschlossen ist.

24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuum-Gasab­ saugpumpe auf einen Enddruck von unter 100 mbar ausgelegt ist.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Extruderstufe (1) auf eine Temperatur erheblich über der normalen Verarbeitungstemperatur von Polyolefinen eingestellt ist.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Extruderstufe (4) mit einer Kühleinrichtung und ggf. auch mit ei­ ner Heizeinrichtung ausgestattet ist.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die (erste) Extruderstufe (1) im Anfangsbereich einen sich kontinuierlich verringernden Förderquerschnitt aufweist.

28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die (erste) Extru­ derstufe (1) im Anfangsbereich einen sich konisch verringernden Förderquer­ schnitt aufweist.

29. Anlage nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Extru­ derschnecke (14) der (ersten) Extruderstufe (1) im Anfangsbereich einen sich entgegen der Extrusionsrichtung erweiternden Außendurchmesser bei konstantem bzw. im wesentlichen konstantem Durchmesser des Kerns (15) aufweist.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Dosierstufe (6) und dem Austrittskopf (7) ein Hosenstück vor­ gesehen ist, durch das der Kunststoffstrom in zwei Teilströme aufteilbar ist, daß an jedem vom Hosenstück ausgehenden Zweig eine von zwei einander zugeordneten Folienblasdüsen angeschlossen ist und daß deren Ausgangsstrom zusammen über einen Zweischicht-Folienblaskopf (8) weiter verarbeitbar ist.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Folienblasdüsen im Zweischicht-Folienblaskopf (8) konzentrisch angeordnet und, vorzugsweise gemeinsam mit dem Hosenstück, in einem Zwei­ schicht-Schlauchfolienblaskopf zusammengefaßt sind.

32. Anlage nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosierstufe (6) ein Schmelzedruck-Meßgerät zur Erfassung des Schmel­ zedruckes vor der Dosierpumpe zugeordnet ist.