DE4200970C2 - Verfahren zur Herstellung eines metallischen Fertigteils - Google Patents

Description

Zahlreiche Maschinenteile sind bei ihrem bestimmungsgemäßen Einsatz gleichzeitig unter­ schiedlichen Belastungen in unterschiedlichen Bereichen ausgesetzt. Selten stehen Werkstoffe zur Verfügung, die allen diesen unterschiedlichen Belastungen widerstehen können. Ein Beispiel für solche Fertigteile, die unterschiedlichen Beanspruchungen ausgesetzt sind, ist ein Motor­ pleuel, das aus zwei hinsichtlich der Werkstoffeigenschaften stark unterschiedlichen Einzelteilen, dem Pleuel und dem Lager, besteht. Das Pleuel ist vor allem dynamisch belastet, da es für die Bewegungs- und Kraftübertragung vom Kolben auf die Kurbelwelle verantwortlich ist. Im Bereich des Kolbenbolzens und des Pleuelzapfens aber sind verschleiß- und reibungsmindernde Eigen­ schaften erforderlich. Es gibt derzeit keinen Werkstoff, der beiden Beanspruchungen genügt, so daß für solche Zwecke mehrere Maschinenteile unterschiedlicher Werkstoffzusammensetzung kombiniert werden müssen. Diese Werkstoffteile werden üblicherweise separat hergestellt und entweder anschließend miteinander verbunden oder lediglich ineinander eingesetzt. Auch ist es beispielsweise zur Verbesserung der Gleiteigenschaften eines Werkstückes bekannt, auf diesem eine Gleitschicht auf der Oberfläche aufzugießen oder aufzuspritzen.

Diese bekannten Verfahren haben den Nachteil, daß sie zusätzliche Arbeitsgänge beinhalten und damit relativ aufwendig sind und/oder zu einer relativ schlechten Verbindung der Werkstück­ einzelteile untereinander führen, wenn diese beispielsweise nur ineinander eingepaßt sind.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand somit darin, die Herstellung metallischer Fertigteile mit unterschiedlichen Eigenschaften für die lokale Beanspruchung durch Einsparung von Fertigungsschritten zu vereinfachen und/oder die Verbindung unterschiedlicher Bereiche solcher Fertigteile zu verbessern.

Erfindungsgemäß ist zur Lösung dieser Aufgabe das Verfahren zur Herstellung eines metalli­ schen Fertigteils mit unterschiedlichen Eigenschaften für die lokale Beanspruchung in verschiede­ nen Bereichen, vorzugsweise auf Gleitung und Reibung beanspruchter Fertigteile, durch Formge­ bung einer einheitlichen Metallschmelze unter Kühlung dadurch gekennzeichnet, daß man die Abkühlbedingungen und/oder die Zusammensetzung der Schmelze derart einstellt, daß während des Abkühlens derselben im flüssigen Aggregatzustand ein wenigstens teilweises Entmischen unter Bildung einer mit dem Grundwerkstoff nicht mehr vermischbaren oder homogenisierbaren Phase eintritt und sich die durch das Entmischen gebildete, in einem Grundwerkstoff dispergierte Phase in wenigstens einem Bereich des Fertigteils anreichert.

Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß das erwünschte metallische Fertigteil mit unterschiedlichen Eigenschaften in verschiedenen Bereichen in einem Formgebungs-Arbeitsgang erhalten wird und daß die verschiedenen Bereiche des Fertigteils mit unterschiedlicher Werkstoffzusammensetzung einstückig miteinander verbunden sind. Durch Einstellung der Zusammensetzung der Schmelze, die empirisch ermittelt werden kann, können sowohl die verschiedenen erwünschten Werkstoff­ eigenschaften in den unterschiedlichen Bereichen des Fertigteils als auch die erwünschte Entmischung erreicht werden. Das Entmischen kann statt dessen oder zusätzlich durch bestimm­ te Abkühlbedingungen erreicht werden, wie beispielsweise durch Steuerung der Kühlgeschwindig­ keit, des Abkühlgradienten im Fertigteil und/oder die Abkühlrichtung.

Durch die Zusammensetzung der Schmelze lassen sich die erwünschten Eigenschaften des Fertigteils gezielt erreichen. Beispielsweise kann man so bei Funktionsteilen mit einem Gleit­ lagerbereich in diesem Bereich durch Entmischen eine Oberflächenschicht erzeugen, die die wesentlichen bei Lagermetallen erforderlichen Eigenschaften hat, wie Abriebfestigkeit, Ober­ flächenglätte, Kavitation, Korrosionsbeständigkeit, Erosionsbeständigkeit und Einbettfähigkeit.

Während man bisher bei der Herstellung von Funktionsteilen einen möglichst homogenen Zustand im festen Werkstoff anstrebte, so daß ein Schwereseigerungseffekt als nachteilig anzusehen war, nutzt das erfindungsgemäße Verfahren gezielt diesen Schwereseigerungseffekt monotektischer Systeme aus, um in einem Arbeitsgang in einem einstückigen Fertigteil Bereiche unterschiedlicher Materialeigenschaften zu bekommen. Wenn hier von monotektischen Systemen die Rede ist, so sind dies solche, die die Neigung besitzen, sich im flüssigen Zustand zu trennen.

Außer den Schwereseigerungskräften kann man sich bei der erfindungsgemäß erwünschten Entmischung auch der Marangoni-Kraft bedienen. Es ist bekannt, daß sich um ein Teilchen oder Tröpfchen, das sich in einem Temperaturfeld befindet, ein Konzentrationsgradient gemäß der temperaturabhängigen Löslichkeit des Stoffes bildet, was seinerseits eine Impulswirkung auf das Teilchen oder Tröpfchen ausübt. Diese als Marangoni-Kraft bekannte Kraft bedingt eine Wande­ rung des Teilchens oder Tröpfchens zu der wärmeren Umgebung hin, wobei die Größe dieser Kraft und folglich die Bewegungsgeschwindigkeit des Teilchens oder Tröpfchens von dessen Größe und dem Temperaturgradienten abhängig ist. Kleine schwer lösliche Tröpfchen (Teil­ chenradius 1 µm) und rasche Abkühlung (Temperaturgradient 10 000 s^-1) ergeben Marangoni- Kräfte, die größer als die Schwereseigerungskräfte sind. Durch gezielte Steuerung der Ab­ kühlungsrichtung bekommt man eine Bewegung der in dem Grundwerkstoff dispergierten Phase, deren Richtung und Betrag sich mit den Schwereseigerungskräften überlagert, woraus eine dreidimensionale Bewegungsbahn resultiert.

Weiterhin läßt sich die Abscheidung der dispergierten Phase in dem Grundwerkstoff durch Bildung intermetallischer peritektischer Festphasen steuern. Beispielsweise bilden die Elemente Co, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Ni, Ta, Ti, V und W mit Al über peritektische Reaktionen intermetallische Phasen mit erheblicher Härte. Je nach deren Zusammensetzung haben diese intermetallischen Phasen unterschiedliche Benetzungsverhalten mit Blei und anderen niedrigschmelzenden Monotektika. Da diese intermetallischen Phasen naturgemäß bei Temperaturen entstehen, bei denen der Grundwerkstoff noch überwiegend flüssig ist, das Monotektikum jedoch bereits entsteht, werden die monotektischen Dispergate (Tröpfchen) von manchen intermetallischen Festphasen benetzt und bleiben an diesen haften. Auch können sich stengelige oder nadelförmi­ ge intermetallische Phasen ausscheiden. Diese Phänomene bremsen das massenbeschleunigte Absinken der Tröpfchen und sind somit ein weiteres Hilfsmittel bei der Einstellung bestimmter Anreicherungsgefüge.

Es ist nicht erforderlich, daß in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine vollständige Entmischung stattfindet. Auch wird man im Regelfall keine scharfe Trennung zwischen den Bereichen erhalten, sondern zwischen den Hauptbereichen einen Übergangsbereich, dessen Zusammensetzung zwischen derjenigen der Hauptbereiche liegt.

Zweckmäßig enthält die Metallschmelze ein Grundwerkstoff-bildendes Metall aus der Gruppe Fe, Cu, Al, Mg, Ni, Mn, Cr, Mo, Co oder Ti oder eine Grundwerkstoff-bildende Legierung auf der Basis wenigstens eines dieser Metalle sowie zusätzlich wenigstens eine Metallkomponente, die mit der Grundwerkstoff-bildenden Komponente eine monotektische Reaktion zeigt. Besonders bevorzugt ist unter diesen Grundwerkstoff-bildenden Metallen Aluminium. Günstigerweise enthält daher die Metallschmelze als Grundwerkstoff-bildende Legierung eine Aluminiumlegierung.

Die matrixbildende Legierung der Metallschmelze enthält zweckmäßig zusätzlich zu den Basis­ elementen solche Legierungselemente aus der Gruppe Al, As, Be, C, Ca, Cr, Co, Cu, Fe, Li, Mg, Mn, Mo, Ni, Nb, Si, Sr, Ta, Ti, W, V, Zn und/oder Zr, welche mit den Basiselementen inter­ metallische Phasen bilden.

Für eine leichte Entmischbarkeit ist es weiterhin zweckmäßig, daß die Metallschmelze so zusammengesetzt ist, daß sich eine Zweitphase auf der Basis von Pb, Sn, Bi, In und/oder Te, vorzugsweise zusammen mit den Legierungselementen Ag, As, Cd, Sb, K, Li, Na, Bi, Ca, Ce, Se und/oder Te bildet. Besonders günstig ist die beabsichtigte Entmischung, wenn die Metallschmel­ ze so zusammengesetzt ist, daß sie beim Entmischen einen Grundwerkstoff aus einer Metall- Legierung, die mit Pb-Basiswerkstoffen ein monotektisches System bildet, und darin dispergier­ ten, im wesentlichen kugelförmigen Weichphasen aus einem Pb-Basiswerkstoff bildet.

Durch entsprechende Kombination der Legierungselemente kann für den Grundwerkstoff im wesentlichen eine optimale Kombination der mechanischen und sonstigen Eigenschaften einge­ stellt werden, die man beispielsweise bei einer Lagermetallschicht haben möchte. Da sich andererseits der Pb-Basiswerkstoff beim Entmischen im flüssigen Zustand unter der Schwerkraft aufgrund seines höheren spezifischen Gewichts im unteren Bereich der gegossenen Schmelze ansammelt und dabei kleinere Pb-Basiswerkstoffteilchen zu größeren kugelförmigen Teilchen zusammenfließen, bildet sich im unteren Bereich des Fertigteils eine Gleitschicht, die im wesentli­ chen aus in die Grundwerkstoff-Legierung eingelagerten kugelförmigen Weichphasen besteht, welche dieser Gleitschicht hervorragende Gleiteigenschaften verleihen.

Die Absinkgeschwindigkeit der im flüssigen Zustand abgeschiedenen Tröpfchen des Pb-Basis­ werkstoffes hängt einerseits von dem Dichteunterschied gegenüber dem umgebenden Medium, von der Viskosität des umgebenden Mediums und von der Teilchengröße ab. Die Viskosität hängt ihrerseits von der Temperatur ab. Da die absinkenden Tröpfchen auf der Absinkstrecke durch Zusammenwachsen mit anderen Tröpfchen anwachsen, nimmt mit zunehmender Absink­ strecke, d. h. mit zunehmender Dicke des Fertigteils, der Einfangquerschnitt der Tröpfchen und deren Vergröberung zu. Werkstoffdicke, Abkühlbedingungen und Zusammensetzung der Schmel­ ze sind somit im Einzelfall durch Reihenversuche aufeinander abzustimmen, um jeweils für die vom Anwender verlangte Werkstoffdicke optimale Eigenschaften zu erzielen.

Zweckmäßig ist die Metallschmelze so zusammengesetzt, daß die beim Entmischen gebildete Grundwerkstoff-Legierung als Basismetall A) Al, Cr, Ni, Fe, Mn, Si oder Cu und zusätzlich B) wenigstens eines der Elemente aus der Gruppe Be, Mg, Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb, Mo, Si, As, Zn, Cu, Ni, Fe, Al und Li sowie C) wenigstens eines der Elemente aus der Gruppe Na, C, Co, N, B, Sr, Cd, In, Ag, Sn, Sb, Te, Bi, Pb, Tl und W enthält, wobei die Elemente B) und C) jeweils verschieden von dem als Basismetall verwendeten Element A) sind. Das bevorzugte Basismetall der Grundstoff-Legierung ist Aluminium, so daß die bevorzugten Lagerwerkstoffe nach der Erfindung als Grundbestandteile Aluminium und Blei enthalten.

Bevorzugt sind alle Elemente B) zusammen in einer Menge von 0,5 bis 15, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% und die Elemente C) zusammen in einer Menge von 0,5 bis 10, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 6 Gew.-% enthalten, wobei diese Gewichtsprozente jeweils auf das Gewicht der Grundwerkstoff-Legierung allein ohne die enthaltenen Weichphasen bezogen sind. Jedes einzelne der Elemente B) und C) ist in der Grundwerkstoff-Legierung in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 4 Gew.-%, wie bezogen auf das Gewicht der gebildeten Grundwerkstoff-Legierung allein ohne die enthaltenen Weichphasen, enthalten.

Wenn bezüglich der Weichphasen davon die Rede ist, daß sie aus einem Pb-Basiswerkstoff bestehen sollen, so meint dies, daß die Weichphasen entweder elementares Blei oder eine Legierung mit Blei als Basismetall, d. h. als Hauptkomponente, sein können. Zweckmäßig liegen die Weichphasen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Lagerwerkstoffes, in einer Menge von 2 bis 40, vorzugsweise 4 bis 30 Gew.-% vor.

Zusätzlich zu dem Basismetallblei können die Weichphasen als weitere Hauptkomponente Bi, Sn und/oder In enthalten, und zwar vorzugsweise in einer auf das Gewicht der Weichphasen bezogenen Menge von bis 50 Gew.-%, besonders von 0,5 bis 30 Gew.-%.

Wenn die Weichphasen aus einer Legierung auf Bleibasis bestehen, enthalten sie günstigerweise zusätzlich als Legierungselemente wenigstens eines der Elemente Ag, As, Cd, Sb, K, Li, Na, Bi, Ca, Ce, Se und Te. Die Elemente aus dieser Gruppe sind, bezogen auf das Gewicht des Pb-Basis-Werkstoffes, vorzugsweise zusammen in einer Menge von bis 14 Gew.-%, besonders 0,1 bis 7 Gew.-% enthalten, wobei jedes einzelne dieser Elemente, bezogen auf das Gewicht des Pb-Basiswerkstoffes, in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 4 Gew.-% enthal­ ten ist.

Für bestimmte Anwendungsfälle kann es zweckmäßig sein, in die Metallschmelze zusätzlich Kern- oder Gerüstwerkstoffe einzuarbeiten, die mit der Schmelze des erfindungsgemäßen Fertig­ teiles höchstens oberflächlich, vorzugsweise aber überhaupt nicht reagieren. Solche Kern- oder Gerüstwerkstoffe sind zweckmäßig metallisch oder keramisch, wie beispielsweise Hartstoffe, wie Metalloxide, Metallnitride, Metallcarbide, Metalloxycarbide, Metalloxynitride oder Silicate. Sie können aber auch beispielsweise Fasern aus anorganischen Materialien sein.

Wie erwähnt, haben die eingelagerten Weichphasen im wesentlichen kugelförmiges Aussehen, was sich bei Dünnschliffen der erfindungsgemäßen Fertigteile unter dem Mikroskop zeigt. Dies besagt nur etwas über die Gesamtform der Weichphasen, wobei aber auch Verzerrungen dieser Kugelform oder Auszackungen oder Ausfransungen der Oberfläche vorhanden sein können. Zweckmäßig wird die Größe der Weichphasen durch die Abstimmung der Herstellungsbedingungen, insbesondere durch Steuerung der Absinkgeschwindigkeit und des Weichphasenwachstums, so eingestellt, daß der Durchmesser der Weichphasen maximal 250·10⁻⁶ m, vorzugsweise maximal 100·10^-6 beträgt und der überwiegende Teil der Weichphasen einen Durchmesser unter 5·10^-6 hat. Im Falle deformierter kugelförmiger Weichphasen ist damit der größte Durchmesser der jeweiligen Weichphase gemeint.

Die Formgebung der Schmelze wird zweckmäßig gieß- oder spritztechnisch ausgeführt. Hierbei wird die Schmelze in eine geeignete Form gegossen oder gespritzt, wobei die Form so abgekühlt wird, daß sich die durch wenigstens teilweise Entmischung gebildete dispergierte Phase in einem oder mehreren vorbestimmten Bereichen des Fertigteils ansammelt. Dies kann dadurch gesche­ hen, daß man bestimmte Bereiche der Gieß- oder Spritzform stärker als die übrigen Bereiche kühlt und/oder in dem Inhalt der Form einen vorbestimmten Abkühlgradienten erzeugt.

In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein nach der Erfindung hergestelltes metallisches Fertigteil,

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Darstellung eines aus dem Fertigteil gemäß Fig. 1 hergestellten Maschinenteils,

Fig. 3 eine Vergrößerung des Ausschnittes "X" in Fig. 1 und

Fig. 4 eine Vergrößerung des Ausschnittes "Y" in Fig. 1.

Das in Fig. 2 dargestellte Maschinenteil besteht aus zwei gegossenen metallischen Fertigteilen 1, die mittels der Schrauben 3 zusammengehalten sind und eine Welle 4 festklemmen. Das Maschinenteil besitzt in seiner Gesamtheit das Bezugszeichen 2.

Für den geschilderten Aufbau müssen die Fertigteile 1 im Bereich der Verschraubung eine ausreichende Festigkeit besitzen, um ein dauerhaftes Festklemmen der Welle 4 zu gewährleisten. Andererseits soll das Maschinenteil 2, beispielsweise ein Gleitstein, einer linearen Gleitbean­ spruchung an den Flächen 5 ausgesetzt sein. Daher hat das Fertigteil 1 in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Zusammensetzung. Der Bereich 1a unterliegt in erster Linie Gleit­ beanspruchung. Die Vergrößerung gemäß Fig. 3 zeigt, daß in diesem Bereich 1a in dem festen Grundwerkstoff 6 dispergierte Weichphasen 7 vorhanden sind, die zur Kante hin konzentriert sind.

Der Bereich 1b dagegen besteht nahezu ausschließlich aus dem Grundwerkstoff-bildenden Werkstoff 6. Dieser Bereich ist für die Aufnahme von Druckkräften und für die benötigte Steifigkeit verantwortlich. Wie Fig. 4 zeigt, ist dieser Bereich 1b weichphasenfrei und hat damit verbesserte mechanische Eigenschaften.

Beispiel

Eine Aluminium-Basis-Legierung wurde in eine Stahlkokille mit rechteckiger Grundform gegossen. Die Legierung enthielt 13 Gew.-% Blei, 2,7 Gew.-% Nickel und 4 Gew.-% Eisen. Die Stahlform wurde vor dem Guß auf 200°C vorgewärmt. Der Boden der Stahlform bestand aus einem dickeren Stahl als die Wände, was ein größeres Wärmeaufnahmepotential garantierte. Somit ergab sich eine bevorzugte Richtung der Wärmeabfuhr zu der Bodenplatte hin, was in diesem Bereich zu einer rascheren Erstarrung führte.

Somit konnten die absinkenden Bleitröpfchen vor Erreichen der Stahlform in dem nach oben hin erstarrenden Aluminium-Grundwerkstoff eingeschlossen werden.

Der bleireiche Bereich wies eine deutlich niedrigere Härte auf. Es ergab sich ein Mittelwert für HV 0,01 von ca. 90. Der bleifreie Bereich wies deutlich höhere Festigkeitseigenschaften auf, was sich durch eine mittlere HV 0,01 von ca. 155 belegen läßt.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Fertigteils mit unterschiedlichen Eigenschaften für die lokale Beanspruchung in verschiedenen Bereichen, vorzugsweise auf Gleitung und Reibung beanspruchter Fertigteile, durch Formgebung einer einheitlichen Metallschmelze unter Kühlung, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kühlgeschwindigkeit, den Gradienten der Abkühlung im Fertigteil und/oder die Abkühlrichtung sowie die Zusammensetzung der Schmelze derart steuert, daß während des Abkühlens derselben im flüssigen Aggregatzustand ein wenigstens teilweises Entmischen unter Bildung einer mit dem Grundwerkstoff nicht mehr vermischbaren oder homogenisierbaren Phase eintritt und sich die durch das Entmischen gebildete, in einem Grundwerkstoff dispergierte Phase in einer durch Überlagerung der Schwereseigerungskräfte mit der Marangonikraft erzeugten dreidimensionalen Bewegungsbahn in wenigstens einem Zielbereich des Fertigteils anreichert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze ein Grundwerkstoff bildendes Metall aus der Gruppe Fe, Cu, Al, Mg, Ni, Mn, Cr, Mo, Co oder Ti oder eine Grundstoff bildende Legierung auf der Basis wenigstens eines dieser Metalle sowie zusätzlich wenigstens eine Metallkomponente, die mit der Grundstoff bildenden Komponente eine monotektische Reaktion zeigt, enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze als Grundstoff bildende Legierung eine Aluminiumlegierung enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze als Grundstoff bildende Legierung eine solche enthält, deren Legierungselemente zusätzlich zu den Basiselementen wenigstens ein Element aus der Gruppe Al, As, Be, C, Ca, Cr, Co, Cu, Fe, Li, Mg, Mn, Mo, Ni, Nb, Si, Sr, Ta, Ti, W, V, Zn und/oder Zr enthalten, welche mit den Basiselementen intermetallische Phasen bilden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß sich eine Zweitphase auf der Basis von Pb, Sn, Bi, In und/oder Te, vorzugsweise zusammen mit den Legierungselementen Ag, As, Cd, Sb, K, Li, Na, Bi, Ca, Ce, Se und/oder Te, durch Entmischen bildet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß sie beim Entmischen einen Grundstoff aus einer Metall-Legierung, die mit Pb-Basiswerkstoffen ein monotektisches System bildet, und darin dispergierten, im wesentlichen kugelförmigen Weichphasen aus einem Pb-Basiswerkstoff bildet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze so zusammengesetzt ist, daß die beim Entmischen gebildete Grundstoff-Legierung als Basis- Metall A) Al, Cr, Ni, Fe, Mn, Si oder Cu und zusätzlich B) zusammen 0,5 bis 15 Gew.-% von jeweils 0,5 bis 6 Gew.-% wenigstens eines der von A) verschiedenen Elemente Be, Mg, Ti, V, Cr, Mn, Zr, Nb, Mo, Si, As, Zn, Cu, Ni, Fe, Al und Li und C) zusammen 0,5 bis 10 Gew.-% von jeweils 0,5 bis 6 Gew.-% wenigstens eines der von A) verschiedenen Elemente Na, Ca, Co, N, B, Sr, Cd, In, Ag, Sn, Sb, Te, Bi, Tl und W enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils auf das Gewicht der gebildeten Grundstoff-Legierung allein bezogen sind.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze so zusammengesetzt ist, daß die beim Entmischen gebildete Grundstoff-Legierung von jedem der Elemente B) und C) 2 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gebildeten Grund­ stoff-Legierung allein, enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß die beim Entmischen gebildete Grundstoff-Legie­ rung von den Elementen B) zusammen 2 bis 10 und von den Elementen C) zusammen 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gebildeten Grundstoff-Legierung allein, enthält.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß sich beim Entmischen Weichphasen in einer Menge von 2 bis 40, vorzugsweise 4 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des gesam­ ten Fertigteils, bilden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß sich Weichphasen bilden, die zusätzlich zu dem Basismetall Pb bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 30 Gew.-%, Bi, Sn und/oder In, bezogen auf das Gewicht der gebildeten Weichphasen allein, enthalten.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall­ schmelze so zusammengesetzt ist, daß sich beim Entmischen Weichphasen bilden, die als zusätzliche Legierungselemente zusammen bis 14 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 7 Gew.-%, von jeweils 0,5 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gebildeten Weichphasen allein, wenigstens eines der Elemente Ag, As, Cd, Sb, K, Li, Na, Bi, Ca, Ce, Se und Te enthalten.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab­ kühlbedingungen und/oder Zusammensetzung der Schmelze so eingestellt werden, daß sich beim Entmischen Weichphasen mit einem Durchmesser von maximal 250·10^-6 m, vorzugsweise maximal 100·10^-6 m bilden, wobei der überwiegende Teil der Weichphasen einen Durchmesser unter 5·10^-6 m hat.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erstarren der Metallschmelze in diese einen Kern- oder Gerüstwerkstoff einführt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man einen metallischen und/oder keramischen Kern- oder Gerüstwerkstoff einführt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formgebung der Schmelze gieß- oder spritztechnisch ausführt.