DE4141086C2 - Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken - Google Patents
Verfahren zur Steuerung von RohrkontiwalzwerkenInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
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- B21B37/78—Control of tube rolling
-
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- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
- B21B17/02—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length
- B21B17/04—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length in a continuous process
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- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung von
Rohrkontiwalzwerken gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanspruches.
Das Rohrkontiverfahren ist anlagemäßig gekennzeichnet durch ein
Schrägwalzwerk als Lochaggregat mit einem in gleicher Walzlinie
liegenden Kontiwalzwerk als Streckaggregat (siehe K. H. Brensing, B.
Sommer; Stahlrohr-Handbuch 10. Auflage, Vulkan-Verlag Essen 1986, III.
Herstellverfahren Kapitel 2.3 Rohrkontiverfahren, Seite 132 bis 137).
Rohrkontiwalzwerke mit einer frei mitlaufenden Dornstange als
Innenwerkzeug bestehen im Regelfall aus sieben bis neun dicht
hintereinander liegenden Duo-Gerüsten. Diese Duo-Gerüste sind in ihrer
Winkellage um 90 Grad versetzt angeordnet und in ihrer Horizontalen um
45 Grad geneigt. Als Innenwerkzeug dient eine Dornstange konstanten
Durchmessers, welche vor dem Walzen geschmiert und in den Hohlblock
eingefädelt wird. Hohlblock und Dornstange werden gemeinsam in das
Walzwerk eingestoßen und in fünf bis sieben Gerüsten die Wanddicke durch
Walzen auf der Dornstange reduziert. In den letzten beiden Gerüsten
wird das so erzeugte Kontirohr lediglich gerundet. Nach dem Walzen wird
durch eine Kette die Dornstange aus dem Rohr herausgezogen, gekühlt und
für einen neuen Walzvorgang bereitgestellt. Üblicherweise sind etwa neun
bis fünfzehn Dornstangen gleicher Abmessung im Umlauf.
Bedingt durch je nach Gerüstplatz unterschiedlichen Verschleiß der
Walzen werden die eingesetzten Gerüste nach vorgegebenen maximalen
Stichzahlen einzeln aus- und mit neu überdrehten Walzen wieder
eingebaut. Dies führt dazu, daß in der Kontistaffel immer andere
Kombinationen von Walzendurchmessern im Einsatz sind. Um hierzu die
richtigen Drehzahlen zu finden, sind zwei Verfahren bekannt.
Im ersten Fall werden für einen normierten arbeitenden Walzendurchmesser
die Drehzahlreihen für die zu walzenden Abmessungen berechnet. Diese
Berechnungsmodelle arbeiten mit rein geometrischen Größen und empirisch
ermittelten Faktoren. Eine echte umformtechnische Berechnung findet
nicht statt. Über einen vorgegebenen Algorithmus werden dann für die
aktuell eingebauten und vermessenen Walzendurchmesser die arbeitenden
Durchmesser ermittelt und über den Ansatz gleicher
Umfangsgeschwindigkeiten die passenden Drehzahlreihen bestimmt.
Bei einer Variante dieses Verfahrens ist das obige Berechnungsmodell,
d. h. Berechnung der Drehzahlreihen für einen normierten Durchmesser und
anschließendes Umrechnen für den aktuellen Durchmesser direkt in einem
Rechner hinterlegt. Off-line wird dann bei Vorgabe der aktuell
eingesetzten Walzendurchmesser die Drehzahlreihe bestimmt.
Im zweiten Fall wird die Drehzahlreihe so bestimmt, daß sich zwischen
den Gerüsten ein definierter Längsspannungszustand einstellt. Dieser
soll in der Regel Null sein. Im internationalen Sprachgebrauch wird dies
als "free tension rolling" bezeichnet. Hierzu werden umformtechnische
Berechnungsmodelle verwendet, in welche direkt die jeweiligen gerüstplatzspezifischen
Walzendurchmesser eingehen. Es werden nicht nur die Geometrie, sondern auch die
auftretenden Umformkräfte berücksichtigt.
Doch auch unter der Voraussetzung, daß die verwendete Theorie das Umformverhalten exakt
beschreibt, treten in der Praxis Bedingungen auf, die die Verformung und damit den
Längsspannungszustand beeinflussen. Die zweite Methode kommt dem Wunsch der
Walzwerker am nächsten, nämlich alle Abmessungen und Werkstoffe unter optimierten immer
gleichen und während der Walzphase konstanten Bedingungen walzen zu können.
Bedingungen die den Längsspannungszustand beeinflussen sind bei dem hier betrachteten
Rohrkontiwalzen mit frei mitlaufender Dornstange insbesondere die instationären Phasen beim
Füllen und Leeren des Walzwerkes. Dadurch, daß die Stange nach außen kraftfrei ist, müssen
die auf die Stange einwirkenden Reibkräfte aufsummiert zu Null werden. Damit stellt sich,
abhängig von der Anzahl der aktiven Gerüste, die Stangengeschwindigkeit entsprechend
anders ein. Bei Walzdrehzahlen, die während der Walzphase konstant gehalten werden, ist
damit von vornherein ein zwischengerüstspannungsfreies oder spannungskonstantes Walzen in
allen Walzphasen nicht möglich.
Weitere wichtige Größen, die die Umformung beeinflussen, sind die Walzendurchmesser
selbst, der Werkstoff des zu walzenden Hohlblockes sowie der Werkstoff der Walzen, die
Stichzahl, die Walzenanstellung, die Hohlblockabmessung, die aktuelle Temperatur von
Hohlblock, Kontirohr und Dornstange sowie der Schmiermitteltyp. Bei dem erstgenannten
Verfahren der Drehzahlberechnung wird lediglich die Hohlblockabmessung berücksichtigt und
dies auch nur insoweit, als diese Größe mit ihrem Sollwert in die Rechnung einfließt. Beim
zweitgenannten Verfahren wird die aktuelle Walzendurchmesserkombination berücksichtigt
und mehr oder weniger der Werkstoffeinfluß. Auch hier wird jedoch nur mit Sollwerten
gearbeitet. Durch die Komplexität des Umformmodells ist eine direkte Korrektur der
Drehzahlreihe unmittelbar vor oder beim Walzen nicht möglich.
Eine solche Steuerung ist durch die Schrift JP 61-1401 0 A bekannt. Offenbart wird dort ein
Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken mit einer frei mitlaufenden Dornstange
als Innenwerkzeug, bei dem für den Walzprozeß kennzeichnende Prozeßgrößen erfaßt und
mit vorgegebenen Sollwerten verglichen und daraus Steuersignale zur Anpassung der
Drehzahlreihe in Abhängigkeit von direkt meßbaren bzw. vorgebbaren Prozeßgrößen
abgeleitet werden.
Nachteilig ist hierbei, dass mit den gewonnenen Werten keine gezielte Ursachenforschung
für die festgestellte Abweichung möglich ist. Aus diesem Grunde ist auch eine zielgerichtete
Einflußnahme auf das Erzeugnis nur in einem gewissen Umfang möglich.
Bekannt ist weiterhin (Dr. G. Pfeiffer, "Ursache der Ungleichmäßigkeit im Stoffluß des
Rohrkonti-Verfahrens und Maßnahmen zur Verbesserung der Walzbedingungen", Juli 1974,
Dissertation, TU Clausthal) für die instationären Phasen des Füllens und Leerens
Steuerelemente einzusetzen, die für diese Vorgänge gezielt Drehzahländerungen
vornehmen. Diese werden auch Bauchsteuerungen genannt. Andere Einflußgrößen bleiben
jedoch unberücksichtigt.
Bekannt ist weiterhin, durch Messen von Drehmoment und Walzkraft die Zwischengerüst
spannungen zu regeln. Dieses Verfahren wird nur bei Rohrkontiwalzwerken mit kontrolliert
geführter Stange (JP 62-244511 A) angewandt. Bisher arbeitet dieses Verfahren jedoch
nicht zufriedenstellend. Der Grund ist folgender: Im Gegensatz zu Drahtstraßen oder
anderen kontinuierlich arbeitenden Profilstraßen stehen beim Rohrkontiwalzen im Gerüst
nur etwa 50% des Umfanges unter Formzwang. Dies führt dazu, daß insbesondere bei
größeren Drehzahländerungen Wanddicken- und Durchmesserschwankungen innerhalb
des Rohres auftreten können, die größer sind, als die durch die Zwischengerüstspannungen
verursachten.
Um die Wirksamkeit der Steuerung in Form einer Prozeßüberwachung zu verbessern, ist
aus der DE 35 11 219 C2 bekannt, mittels einer Wegverfolgung jedem Prozeßzustand
einen Zeitbereich seiner Wirksamkeit zuzuordnen. Es werden Prozeßzustände ausge
wertet, bei denen erfahrungsgemäß ein für die Qualität des Fertigungsablaufes typisches
Verhalten charakteristischer Prozeßgrößen beobachtet werden kann.
Innerhalb der den Prozeß spezifischen Prozeßzuständen zugeordneten Zeitbereichen
werden die charakteristischen Prozeßgrößen erfaßt und ermittelt. Die gewonnenen
Meßmittelwerte werden dann dem jeweiligen Prozeßzustand zugeordnet und können
abgespeichert werden.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Drehzahlsteuerung der eingangs genannten
Art zu verbessern, um eine erhöhte Fertigungssicherheit zu erreichen, sowie die
Mittelwandschwankungen in Längsrichtung und die Wanddickenschwankungen in
Umfangsrichtung zu minimieren.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 2 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Bestandteil von Unteransprüchen.
Ähnlich wie bei den bekannten "Bauchsteuerungen" für die instationären Walzphasen werden
eigenständige Automatisierungselemente eingesetzt, welche den direkt vorgebbaren oder
meßbaren Einflußgrößen Rechnung tragen. Direkt vorgebbare Einflußgrößen sind der
Werkstoff der Walzen, die Stichzahl, der aktuelle Walzendurchmesser, der Schmiermitteltyp,
der Rohrwerkstoff sowie die Walzenanstellung. Meßbare Einflußgrößen sind die
Hohlblockgeometrie mit Durchmesser, Wanddicke, Länge, die Temperatur des Hohlblockes und
der Dornstange sowie die Temperatur des auslaufenden Kontirohres.
Konkret heißt dies, dass beispielsweise über ein Umformmodell für vorgegebene
Abweichungen von der Hohlblockgeometrie die zugehörigen relativen Drehzahländerungen
berechnet und in einer Datei hinterlegt werden. Beim Walzen werden dann die jeweils
geforderten Drehzahländerungen aktiviert. Alle sogenannten Automatisierungselemente geben
relative Drehzahländerungen aus. Damit ergeben sich die letztendlich wirksamen
Drehzahländerungen aus einer Multiplikation der einzelnen Größen.
Die jetzt noch verbleibenden Einflüsse können als Auswirkungen der nur indirekt zu
erfassenden aktuellen Reibverhältnisse interpretiert werden. Indirekt heißt, ermittelt über Kraft-
und Drehmomentänderung während des Walzens. Notwendige Drehzahlkorrekturen
beschränken sich dann auch nur noch auf das Ausregeln der Reibzustände. Die
Automatisierungselemente ermöglichen es, diese notwendigen Änderungen klein zu halten. Ziel
ist, die Automatisierungselemente so zu optimieren, daß auf eine zusätzliche Zugregelung am
besten ganz verzichtet werden kann. Voraussetzung für dieses beschriebene
Steuerungsverfahren ist, daß die Änderungen der Reibverhältnisse sich in einer vorgegebenen
und den Walzprozeß nicht signifikant beeinflussenden Bandbreite bewegen. Störfälle wie
Aussetzen der Schmierung der Dornstangen können damit nicht erfaßt werden. Dies gilt in
gleicher Weise auch für die Vielzahl der elektronischen Steuerelemente, deren exaktes
Arbeiten vorausgesetzt wird. Völlig falsche Meßanzeigen kann die vorgeschlagene Steuerung
nicht ausgleichen.
Die zuvor beschriebene Steuerung kann verbessert werden, wenn sie mit einer an sich
bekannten Prozeßüberwachung (DE 35 11 219 C2) kombiniert wird. Auch bei gleichem
Rohrwerkstoff und Abmessung des Kontirohres ist ein Vergleich mit optimalen Walzungen
jedoch ohne weiteres nicht möglich. Der Grund ist, daß die restlichen Einflußgrößen in ihrer
Kombination im grunde nie gleich sind. Es sei hierzu nur an die wechselnden aktuellen
Walzendurchmesser erinnert. Optimale Walzungen sind solche, bei denen eine Analyse der
Kraft- und Drehmomentänderungen ein zwischengerüstspannungskonstantes Walzen anzeigt
und das Vermessen der Kontirohre einen konstanten Wanddickenverlauf in Längsrichtung
sowie geringe Wanddickenschwankungen in Umfangsrichtung ergibt.
Ein Vergleich wird jedoch möglich, wenn die Meßwerte für Drehmoment oder/und Kraft normiert
werden. Statt des Drehmomentes kann ersatzweise auch die Stromaufnahme verwendet
werden. Am besten eignet sich für die Normierung das dritte Gerüst, da an diesem Gerüst die
geometrischen Einflüsse des Hohlblockes zumindestens theoretisch bereits abgeglichen sind.
Weiter werden vor dem Normieren über bekannte Umformmodelle, die den Einfluß des
Durchmessers beschreiben, die genannten Meßwerte für einen vorgegebenen fiktiven aber
immer gleichen Walzendurchmesser umgerechnet. Damit erhält man Sollwerte und
Bandbreiten für Drehmomente oder Ströme und Kräfte, die unabhängig vom Werkstoff und der
aktuellen Walzendurchmesserkombination nur noch abmessungsabhängig sind.
Überschreiten die Meßwerte Drehmoment bzw. Strom und Kraft die entsprechenden
abmessungsabhängigen Grenzwerte, so ist dann zusammen mit den direkt erfaßten Größen
eine sicherere Fehlerzuordnung als bisher möglich.
Claims (4)
1. Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken mit einer Dornstange als
Innenwerkzeug, bei dem für den Walzprozeß kennzeichnende
Prozeßgrößen erfaßt und mit vorgegebenen Sollwerten verglichen und
daraus Steuersignale zur Anpassung der Drehzahlreihe in Abhängigkeit von
direkt meßbaren bzw. vorgebbaren Prozeßgrößen abgeleitet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anpassung der Drehzahlreihe über voneinander unabhängig
arbeitende Steuerelemente erfolgt, wobei die direkt meßbaren Größen die
Hohlblockgeometrie mit Durchmesser, Wanddicke, Länge und die
Temperaturen von Dornstange, Hohlblock und auslaufendem Kontirohr sind
und die direkt vorgebbaren Größen die Sollabmessungen von Hohlblock und
Kontirohr, die aktuellen Werte von Walzendurchmesser,
Dornstangendurchmesser, die Stichzahl und der Rohrwerkstoff, der
Walzenwerkstoff und der Schmiermitteltyp sind, und wobei aus den
gemessenen bzw. vorgebbaren Prozeßgrößen jeweils zunächst einzeln
relative Drehzahländerungen berechnet werden und hieraus dann durch
Multiplikation der einzelnen Größen miteinander die notwendigen
Drehzahländerungen abgeleitet werden.
2. Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Walzkräfte, Drehmomente bzw. Ströme gemessen werden und diese
über ein Umformmodell für einen fest vorgegebenen fiktiven
Walzendurchmesser umgerechnet werden, in der Weise, dass von einem
Gerüst die für den vorgegebenen Walzendurchmesser umgerechneten
Größen wie Walzkraft, Drehmoment oder Strom, die zu einem
vorgegebenen Zeitpunkt bzw. Zeitraum gemessen wurden, als Bezugsgröße
zur Normierung aller anderen gemessenen Walzkräfte, Drehmomente oder
Ströme verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Bezugsgrößen Meßwerte des dritten Gerüstes verwendet werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bezugsgrößen Mittelwerte während der stationären Walzphase
sind.
Priority Applications (2)
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DE4141086A DE4141086C2 (de) | 1990-12-12 | 1991-12-10 | Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken |
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DE4040110 | 1990-12-12 | ||
DE4141086A DE4141086C2 (de) | 1990-12-12 | 1991-12-10 | Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken |
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DE4141086A1 DE4141086A1 (de) | 1992-06-17 |
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ID=6420415
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4141086A Expired - Lifetime DE4141086C2 (de) | 1990-12-12 | 1991-12-10 | Verfahren zur Steuerung von Rohrkontiwalzwerken |
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IT1291952B1 (it) * | 1996-09-16 | 1999-01-21 | Giuseppe Persico | Laminatoio a freddo a spinta per tubi senza saldatura con equilibramento elettronico delle forze statiche. |
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1991
- 1991-12-10 DE DE4141086A patent/DE4141086C2/de not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE4141086A1 (de) | 1992-06-17 |
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