DE4127723A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung mehrschichtiger laminate - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenmodifizierung von durch Adhäsivschichten miteinander verbundenen Substraten mittels einer zwischen hochspannungsführenden Elektroden und geerdeten Gegenelektroden gezündeten elektrischen Coronaentladung sowie eine Vorrichtung hierfür.

Die ständig steigenden Anforderungen an Kunststoffe enthaltende Werkstoffe können vielfach nicht mehr mit Elementen aus einem einzigen Werkstoff erfüllt werden. Diese Situation hat unter anderem dazu geführt, daß Techniken zur Fertigung von komplexen Verbundwerkstoffen, in denen jeweils die guten Eigen­ schaften verschiedener Komponenten zum Tragen kommen, entwickelt wurden. In der Fertigung von Kunststoffverbundfolien stehen den Herstellern hierzu heute verschiedene Verfahrenstechniken wie etwa Kleberkaschierung, Heißlaminierung, Extrusionsbeschichtung und Coextrusion zur Verfügung. Unter den vorgenann­ ten Verfahrensmethoden nimmt die Kleberkaschierung eine Führungsrolle ein, da aufgrund des reichhaltigen Angebotes von auf den jeweiligen Anwendungsfall maßgeschneiderten Klebertypen sehr gute Voraussetzungen gegeben sind, Verbundmaterialien aus sowohl artgleichen und/oder artfremden Polymerfolien als auch aus anderen artfremden Werkstoffen wie Metallen, Papier, Holz, Glas, Leder und Textilien und Non-Wovens auf Basis natürlicher und synthetischer Fasern etc. mit gezielten Eigenschaftsprofilen wirtschaftlich zu fertigen.

Das Ergebnis einer Kleberkaschierung, und hier insbesondere eine gute Klebe­ festigkeit, hängt neben verschiedenen Eigenschaften der zu verbindenden Sub­ strate sowie kleberspezifischen Faktoren nicht unwesentlich von den aus der chemischen Reaktionsfähigkeit der Kontaktflächen resultierenden Grenzflächen­ kräften ab. Letztere Zusammenhänge haben zunehmend durch die Entwicklung und den vermehrten praktischen Einsatz von sogenannten Reaktionsklebern, wozu z. B. die große Gruppe der Polyurethanklebersysteme zählt, an Be­ deutung gewonnen. Mit der Bezeichnung "Reaktionskleber" wird deren kenn­ zeichnendes Wesensmerkmal, nämlich der Ablauf chemischer Reaktionen zwischen Klebstoffkomponenten zur Bildung einer wirksamen Kleberschicht, herausgestellt. Im Falle zweikomponentiger Systeme können dies, je nach Art der Ausgangsstoffe, Reaktionen zwischen nichtmodifizierten Polyestern mit Polyisocyanaten als Härter (z. B. bei klassischen Polyurethanen), oder Reaktionen zwischen einem Prepolymer und Polyisocyanat-Addukten als Härterbestandteil (z. B. bei den zeitlich später entwickelten Folgeprodukten auf Prepolymerbasis) sein. Maßgeblich entscheidend für den Aushärtungsvorgang von Zweikomponen­ ten-Polyurethanklebern ist primär die Isocyanat-/Härter-Menge, die gegenüber dem theoretischen Bedarf in der Praxis üblicherweise im Überschuß angeboten wird, und erst in zweiter Linie, als eine Art flankierende Maßnahme, eine be­ stimmte Wassermenge, die der vollständigen Aushärtung des Härterüberschus­ ses dient.

Im Gegensatz zu der vorgenannten Produktgruppe der Reaktionskleber ist Wasser bei Einkomponenten-Polyurethanklebern identisch mit der Härterkom­ ponente und damit für die Aushärtung unverzichtbar. Da man bei der Verarbei­ tung der Reaktionsklebstoffe im Kaschierprozeß auf die in der Praxis normaler­ weise benutzten Steuergrößen für das Wasserangebot wie z. B. Feuchtigkeits­ gehalt der Umgebungsluft oder Feuchtigkeitsgehalt der Substrate oder Rest­ wassergehalt von Lösungsmitteln entweder gar nicht zurückgreifen bzw. diese nicht in erforderlicher Weise einstellen kann, unterliegt z. B. der zeitliche Ablauf des Härtungsprozesses, das Eigenschaftsprofil der Kleberschicht, das Adhä­ sionsverhalten und das Kohäsionsverhalten des Klebers etc., unerwünschten Willkürlichkeiten. Nachträgliche Korrekturen sind vielfach entweder gar nicht oder nur mit zusätzlichem Aufwand wie etwa Temperaturprozessen unter ganz geziel­ ten Konditionen möglich.

Die oben beschriebenen Zusammenhänge treffen sowohl für lösungsmittelhaltige Klebersysteme als auch für die seit Jahren zunehmend eingesetzten lösungs­ mittelfreien Kaschierkleber zu.

Ausgehend vom vorbeschriebenen Stand der Kleberkaschiertechnik sowie den damit verbundenen Problemen sowohl mit lösungsmittelfreien als auch lösungs­ mittelhaltigen Reaktionsklebern stellte sich somit die Aufgabe, ein möglichst einfaches Verfahren zu entwickeln, das die Möglichkeit beinhaltet, gezielt auf die Klebefestigkeit eines Verbundes und dessen Aushärtungsmechanismus Einfluß nehmen zu können, jedoch die Nachteile der bekannten Technologien weitestge­ hend vermeidet.

Gelöst wird die vorstehend umrissene Aufgabe dadurch, daß zumindest eine der zu verbindenden Substratbahnen, bevorzugt die mit Kleber bestrichene Bahn, unmittelbar vor der Zusammenführung mit der Gegenbahn im Kaschierwalzen­ spalt auf der Kontaktfläche einer physikalisch-chemischen Oberflächenbehand­ lung mittels einer elektrischen Coronaentladung unterzogen wird, wobei direkt in die Entladungszone reaktive Flüssigkeiten in Form von Aerosolen eingeblasen werden, wodurch sich auf der behandelten Substratoberfläche aktive Zentren in Gestalt von Radikalen und/oder funktioneller Gruppen bilden, die für die nach der Kontaktierung der beiden Substratbahnen ablaufenden Folgeprozesse Reaktionspartner darstellen. Das Aerosol besteht aus einem Gemisch von feinst verteilten Flüssigkeitströpfchen in einem Gas, im einfachsten Fall Luft. Zur Erzeugung des Aerosols bedient man sich geeigneter Zerstäubersysteme wie etwa piezokeramischer Ultraschallschwinger oder mit Schallgeschwindigkeit arbeitender Zweistoffdüsen.

Die Einzelheiten des Verfahrens sowie der Vorrichtungen sollen anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert werden.

Fig. 1 zeigt das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens in seiner einfachsten Ausführungsform.

Fig. 2 repräsentiert eine auf zwei Vorbehandlungsstationen erweiterte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 3 zeigt die in eine Extrusionsbeschichtungsanlage integrierte Version des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 4 zeigt eine auf die Kaschierung nicht flexibler Substrate wie ebene Platten zugeschnittene Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren wird eine in einem Antragswerk (nicht dargestellt) mit einem Reaktionskleber einseitig beschichtete Substratbahn 1 (z. B. eine Folie auf Basis polymerer Kunststoffe), nach Durchlaufen eines Trockenkanals 2, der der Ablüftung des in der Kleberschicht enthaltenen Lö­ sungsmittels dient, einem zu einer elektrischen Coronavorbehandlungsstation umfunktionierten Kaschierwerk A zugeführt, welches aus einer geerdeten Stahl­ walze 3, einem ebenfalls geerdeten Gummipresseur 4 sowie einer Breitschlitz­ düse 10 besteht, wobei an den Düsenlippen der Breitschlitzdüse Elektroden 11 und 11′ positioniert sind, die von einem Generator 14 mit Hochspannung beauf­ schlagt werden. In dieser Coronavorbehandlungsstation wird die Substratbahn 1 gemeinsam mit der von der Abrollung 5 kommenden Substratbahn 6 einer Coronavorbehandlung in Anwesenheit eines von dem Zerstäuberaggregat 16 mittels eines Gasstromes in die Coronaentladungszone eingeblasenen Aerosols unterzogen und unmittelbar danach unter Liniendruckbeaufschlagung zur Ver­ bundkombination 7 vereinigt, deren Aufwicklung zu einer handhabbaren Rolle 8 in der Wickelstation 9 erfolgt. Im Einlaufspalt des Kaschierwerks A ist eine zwecks gleichmäßigen Aerosolangebots über die Bahnbreite nach aerodynami­ schen Gesichtspunkten ausgelegte Breitschlitzdüse 10 positioniert, an deren beiden Düsenlippen als integraler Bestandteil zwei Elektroden 11 und 11′ ange­ bracht sind, die über ein Hochspannungskabel 13 mit einem Generator 14 in Verbindung stehen. Der Generator 14 speist die beiden Elektroden 11 und 11′ mit hochfrequentem Wechselstrom hoher Spannung. Üblicherweise fließt an den Elektroden 11 und 11′ ein Strom im Bereich von 0,1 bis 2 A bei einer Spannung von 10 bis 100 kV, vorzugsweise 2 bis 20 kV, und einer Frequenz von 3 bis 100 kHz, bevorzugterweise jedoch 8 bis 50 kHz. Sowohl die Stahlwalze 3 als auch der Gummipresseur 4 liegen auf Erdpotential. Zur Zündung und Auf­ rechterhaltung einer gleichmäßigen Coronaentladung ist zwischen den span­ nungsführenden Elektroden 11 und 11′ und ihren geerdeten Gegenelektroden 3 und 4 ein konstanter Abstand Voraussetzung. Bevorzugt beträgt dieser Abstand 1 bis 2 mm. Sowohl zu dessen Einstellung als auch zur problemlosen Bedien­ barkeit des Kaschierwerks beim Einfädeln der Substratbahnen empfiehlt sich die Lagerung der Breitschlitzdüse 10 in einem vertikal fahrbaren und justierbaren Einstellschlitten.

Abgestimmt auf die Ausführungsform der beiden vorgenannten Walzen als elektrisch leitfähige Metallwalze 3 bzw. elektrisch isolierter Gummipresseur 4 sollte die Elektrode 11 zweckmäßigerweise mit einem Dielektrikum ummantelt sein, während für die Elektrode 11′ ein blankes Metallprofil ausreicht. Außer den vorgenannten grundsätzlich einzuhaltenden Vorgaben gibt es hinsichtlich der Ausgestaltung der beiden praktisch als Verlängerung der Düsenlippen fungieren­ den Elektroden 11 und 11′ keinerlei Beschränkungen. Im Falle der Elektrode 11 kann diese z. B. aus einem Glas- oder Keramikrohr mit eingezogenem Metall­ draht als elektrischem Leiter bestehen. Für die Elektrode 11′ kommen beispiels­ weise zu Steg- oder Messerprofilen ausgeformte Metalleisten in Betracht.

Über ein Rohr- oder Schlauchsystem 15 steht die Breitschlitzdüse 10 mit einem Zerstäuberaggregat 16 in Verbindung. Das Zerstäuberaggregat dient der Zer­ stäubung der jeweiligen Flüssigkeit in ein schwebfähiges Aerosol, das mittels eines Luftstromes in die Breitschlitzdüse 10 und damit in die Coronaentladungs­ zone transportiert, respektive eingeblasen wird. Als Zerstäuber kommen neben Zweistoffzerstäuberdüsen, bei denen die Flüssigkeit durch mit Schallgeschwin­ digkeit austretende Luft in winzige Tröpfchen zerrissen wird, bevorzugt piezoelek­ trische Ultraschallschwinger zum Einsatz. Der Transport des Aerosols erfolgt beispielsweise mit einem in der Durchsatzmenge regulierbaren Gebläse 17.

Gegenüber der Ausführung gemäß Fig. 1 hebt sich die durch Fig. 2 repräsen­ tierte Verfahrensvariante im wesentlichen dadurch ab, daß die erfindungsgemäße Vorbehandlung der zu kombinierenden Substratbahnen 1 und 6 nicht nur in getrennten Schritten in zwei Vorbehandlungsstationen B und C erfolgt, sondern zudem, bedingt durch die Bereitstellung zweier separater Zerstäuberaggregate 16 und 22 auch - durch Verwendung von unterschiedlichen Aerosolen und Gasen - unter verschiedenen gezielt aufeinander abgestimmten Bedingungen durchgeführt werden kann.

Wie aus der Fig. 2 ersichtlich läuft die den Trockner 2 verlassende auf der Oberseite einseitig mit einer abgelüfteten Kleberschicht ausgerüstete Substrat­ bahn 1 zwecks Vorbehandlung in die Coronastation B, bestehend aus einer geerdeten, mit dielektrischer Schicht ummantelten Metallwalze 12 und einer darüber angeordneten Breitschlitzdüse 10, an deren Düsenlippen metallische Elektroden 11 positioniert sind, die über das Hochspannungskabel 13 mit dem Generator 14 in Verbindung stehen, von dem sie mit einem hochfrequenten Wechselstrom hoher Spannung gespeist werden, wo in Gegenwart eines aus dem Zerstäuberaggregat 16 über das Leitungssystem 15 mittels des Gebläses 17 in die Coronaentladungszone eingeblasenen Aerosols eine physikalisch- chemische Oberflächenmodifizierung erfolgt. Im wesentlichen derselbe Vorgang wird mit der von der Abrollung 5 kommenden Substratbahn 6 in der Corona­ station C durchgeführt. Letztere unterscheidet sich gegenüber der Station B dadurch, daß durch die Kombination einer geerdeten, metallischen Coronawalze 20 mit den an den Düsenlippen der Breitschlitzdüse 18 positionierten, mit Dielek­ trikum ummantelten Elektroden 19, die über das Hochspannungskabel 13 vom Generator 14 mit hochfrequentem Wechselstrom hoher Spannung beaufschlagt werden, auch die Möglichkeiten gegeben sind, neben Substratbahnen aus polymeren Kunststoffen auch solche aus elektrisch leitfähigen Werkstoffen wie z. B. reinen Metallfolien oder elektrisch leitfähig durch Beschichtung, Bedrucken oder Vakuumbedampfung ausgerüsteten Materialien im erfindungsgemäßen Sinne behandeln zu können. Durch Verwendung eines zweiten Zerstäuberaggre­ gats 22, welches über das Leitungssystem 21 an die Breitschlitzdüse 18 ange­ koppelt ist, sind die Voraussetzungen gegeben, die Substratbahn 6 gegenüber der Substratbahn 1 sogar mittels anderer Aerosole zu behandeln. Kombiniert man das Zerstäuberaggregat 22 anstelle des Gebläses 17 mit einem Gasvorrats­ system 23, so lassen sich Oberflächenmodifikationen in fast jeder gewünschten Weise einstellen. Führt man derartig unterschiedlich gezielt aktivierte und vor­ behandelte Substratbahnen im nachfolgenden Kaschierwerk A zur Verbundkom­ bination 7 zusammen, werden Wechselwirkungen und/oder Reaktionsmechanis­ men wie z. B. Polymerisationen oder Vernetzungen gestartet, die in vorbestimm­ ter Weise das Verbundergebnis beeinflussen.

Anhand der Fig. 3 wird verdeutlicht, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch auf eine weitere Variante der Verbundfolienfertigung, nämlich die sogenannte Extrusionsbeschichtung, anwendbar ist. Das wesentliche Kennzeichen der Extrusionsbeschichtungstechnik besteht darin, daß die Herstellung der ange­ strebten Verbundkombination durch Vorlegen einer in vorgängigen Arbeits­ schritten gefertigten Substratbahn, auf die eine weitere polymere Funktions­ schicht aus der Schmelze appliziert wird, erfolgt. Um gute Verbundhaftung zwischen Substratbahn 1 und aufextrudiertem Schmelzefilm 24 zu erreichen, ist es üblich, das Substrat 1 mit einem Haftvermittler zu beschichten, was in einem dem Trockner 2, der der Ablüftung des im Kleber enthaltenen Lösungsmittels dient, vorgeschalteten Antragswerk vorgenommen wird. Nach Verlassen des Trockners 2 durchläuft die einseitig haftvermittelte Substratbahn 1 die Vorbe­ handlungsstation B, bestehend aus einer geerdeten, mit Dielektrikum ummantel­ ten Walze 12 als Gegenelektrode sowie einer darüber angeordneten Breitschlitz­ düse 10, an deren Düsenlippen Metallelektroden 11 angebracht sind, die über ein Hochspannungskabel 13 mit dem Generator 14 in Verbindung stehen und von diesem mit einem hochfrequenten Wechselstrom hoher Spannung beauf­ schlagt werden. In die zwischen Elektrode 11 und Gegenelektrode 12 gezündete elektrische Coronaentladung wird aus dem Zerstäuberaggregat 16 über die mit der Breitschlitzdüse 10 gekoppelte Verbindungsleitung 15 mittels des Gebläses 17 ein beispielsweise durch Ultraschallzerstäubung einer Flüssigkeit erzeugtes Aerosol eingeblasen. Die so in der Coronastation B im erfinderischen Sinne oberflächenmodifizierte Substratbahn 1 wird dann im Laminator A, bestehend aus einer metallischen, gekühlten Abzugswalze 3 sowie einem mit Druck beauf­ schlagten Gummipresseur 4, mit dem aus der Breitschlitzdüse 25, die über die Schmelzeleitung 26 mit dem Extruder 27 in Verbindung steht, extrudierten Schmelzefilm 24 beschichtet. An der Abnahmewalze 28 verläßt die abgekühlte Verbundkombination 7 die Kühlwalze 3, um entweder weiteren nachfolgenden Verarbeitungsschritten zugeführt oder zum Fertigprodukt aufgewickelt zu werden.

Während die Ausführungsvarianten gemäß den Fig. 1 bis 3 schwerpunkt­ mäßig auf die Herstellung von flexiblen Verbundfolien abgestimmt sind, stellt die in Fig. 4 skizzierte Methode eine verfahrenstechnische Lösung zur Verarbeitung unflexibler, insbesondere plattenähnlicher, Substrate dar. Hierunter einzuordnen wären z. B. Holz- und Spanplatten, wie sie in der Möbelbranche und der Innen­ architektur als mit Dekorfolien kaschierte Wand- und Bauelemente Verwendung finden, Kunststoffplatten mit homogener oder geschäumter Materialstruktur, die oberflächlich mit Funktionsschichten in Form von Folien hinsichtlich Verbes­ serung ihrer Gebrauchseigenschaften wie z. B. des optischen Aussehens, der Kratzempfindlichkeit, der Chemikalienbeständigkeit, UV-Beständigkeit etc. ausge­ rüstet sind. Der Prozeß umfaßt zunächst den Antrag einer Kleberschicht mittels eines nicht dargestellten Antragssystems auf eine für die Kaschierung vorgese­ hene ebene Platte 1, die nach Durchlaufen eines Trockners 2 zwecks Ablüftung des im Kleber enthaltenen Lösungsmittels über eine Rollenbahn 29 einem Ka­ schierwerk A zugeführt wird. Hier erfolgt in dem durch die Stahlwalze 3 sowie den Gummipresseur 4 gebildeten Kaschierspalt unter Druck und gegebenenfalls auch bei höheren Temperaturen die Vereinigung der ebenen Platte 1 mit der von der Abrollung 5 kommenden Folienbahn 6 zum fertigen Verbundwerkstoff. Diesem Schritt vorgeschaltet ist die erfindungsgemäße Aktivierung der Kontakt­ fläche der Platte 1 in der Vorbehandlungsstation B, bestehend aus einer Breit­ schlitzdüse 10 und den an ihren Düsenlippen angebrachten metallischen Elek­ troden 11, die über ein Hochspannungskabel 13 mit einem Generator 14 gekop­ pelt sind. Gegenüber den in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Varianten des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens und den hierfür benötigten Generatorkonstruktionen unterscheidet sich der Generator 14 der Fig. 4 dadurch, daß er in Verbindung mit entsprechenden Transformatoren sehr hohe Spannungen im Bereich von 20 bis 70 kV erzeugt. Diese extremen elektrischen Spannungen sind notwendig, um bei den großen Materialdicken bzw. Elektrodenabständen sowie der guten Isolationswirkung der zu behandelnden Substrate überhaupt eine Coronaent­ ladung zünden zu können. Infolge der hohen Zündspannungen erfordert das System auch nicht mehr wie bei normalen Generatoren unverzichtbar die obliga­ torische Kopplung der Elektrode mit einer geerdeten Gegenelektrode, da sich die Hochspannungselektrode in der Art einer "Freistrahlelektrode" über die Luft zur "Erde" hin entlädt.

Um die Oberflächenmodifizierung der Platte 1 im erfindungsgemäßen Sinne vornehmen zu können, ist die Breitschlitzdüse 10 über eine Schlauchleitung 15 mit dem Zerstäuberaggregat 16 verbunden. Das hierin durch Zerstäubung einer Flüssigkeit in winzige Flüssigkeitströpfchen erzeugte schwebfähige Aerosol kann wie z. B. in der Fig. 2 dargestellt wahlweise mittels eines von einem Ventilator 17 geförderten Luftstroms oder eines aus einem Lagerbehälter eingespeisten Gasstroms in die Breitschlitzdüse 10 transportiert werden.

Unter Bezug auf die Fig. 1 bis 3 ist für den Fachmann erkennbar, daß die hierin vermittelten Lehren - wie wahlweise Behandlung der zu kombinierenden Substrate, unterschiedliche Behandlungskonditionen für die jeweilig eingesetzten Substrate usw. - selbstverständlich auch auf die durch Fig. 4 repräsentierte Verfahrensvariante anwendbar sind.

Das vorbeschriebene erfindungsgemäße Verfahren zur Oberflächenbehandlung bzw. -aktivierung der Kontaktflächen von Substraten, die unter Verwendung von Adhäsivschichten zu Verbundwerkstoffen kombiniert werden, mittels Coronaent­ ladung, erweitert durch die Einbeziehung von reaktiven Substanzen in den Entladungsprozeß, vornehmlich in Form von Aerosolen als auch Aerosol-/Gas- Kombinationen, die Möglichkeit in der Fertigung von Verbundwerkstoffen gezielt den Aushärtungsmechanismus von sowohl lösungsmittelhaltigen als auch lö­ sungsmittelfreien Klebern und damit letztendlich auch die Produkteigenschaften in gewünschter Weise zu steuern.

Das Verfahren trägt somit nicht nur zur Steigerung der Produktivität von Ferti­ gungsanlagen bei, sondern gewährleistet auch die konstantere Einhaltung von spezifizierten Materialkennwerten, unabhängig von der Schwankungsbreite der Eigenschaften der verwendeten Komponenten. Der technische Fortschritt der Vorrichtung zeigt sich darin, daß sie aus unkomplizierten Bauelementen besteht und aufgrund ihrer Kompaktheit praktisch in jede Fertigungsanlage ohne allzu großen Aufwand integrierbar ist.

Claims (21)

1. Verfahren zur Oberflächenvorbehandlung der Kontaktflächen von Substraten, insbesondere Kunststoffolienbahnen und/oder Kunst­ stoffplatten, die unter Verwendung einer oder mehrerer Adhäsiv­ schichten zu weitestgehend untrennbaren Verbundwerkstoffen zusammengefügt werden, wobei zumindest eine der Kontaktflä­ chen der zu verbindenden Substrate mit einer Adhäsivschicht be­ schichtet ist, mittels einer elektrischen Coronaentladung, die zwi­ schen einer hochspannungsführenden Elektrode sowie einer ge­ erdeten Gegenelektrode gezündet wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Coronabehandlung zumindest einer der Kontaktflächen der zu verbindenden Substrate in die Coronaentladungszone mit­ tels eines Gasstromes ein Aerosol, welches aus der Zerstäubung einer Flüssigkeit resultiert, transportiert wird und danach die un­ mittelbare Vereinigung der Substrate unter Druck und gegebenen­ falls erhöhter Temperatur erfolgt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenvorbehandlung auf dem mit einer Adhäsivschicht be­ schichteten Substrat und/oder dem unbeschichteten Substrat erfolgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenvorbehandlung der zu verbindenden Substrate gleichzeitig in einer einzigen Vorbehandlungsstation unter identi­ schen Bedingungen bezüglich Art des Aerosols, Gasatmosphäre des Gasstromes und elektrischer Entladungsintensität der Corona­ entladung erfolgt.

4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenvorbehandlung der zu verbindenden Substrate in separaten Schritten und in getrenn­ ten Vorbehandlungsstationen unter identischen oder unterschied­ lichen Bedingungen bezüglich Art des Aerosols, Gasatmosphäre des Gasstromes und elektrischer Entladungsintensität der Corona­ entladung erfolgt.

5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Transport des Aerosols in die Coronavorbehandlungsstation Luft oder Gase oder Gemische dieser Gase verwendet werden.

6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in die Coronaentladung Aerosole von Monomeren, Dispersionen, kolloidalen Systemen, Emulsionen oder Lösungen eingeblasen werden.

7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zu behandelnden Substrate, die zum Aerosol zu zerstäubende Flüssigkeit und das dem Aerosol­ transport dienende Trägergas temperiert sind.

8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden mit einem hochfre­ quenten Wechselstrom von 0,1 bis 2 A bei einer Spannung von 5 bis 100 kV, vorzugsweise jedoch 5 bis 70 kV, und einer Frequenz von 3 bis 100 kHz, vorzugsweise 3 bis 50 kHz, beaufschlagt wer­ den.

9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Substrat in Form eines aus einer Breitschlitzdüse extrudierten Schmelzefilms vorliegt.

10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Substrat eine ebene oder profi­ lierte Platte aus homogenem oder geschäumtem Polymermaterial, Holz, Papier, natürlichen oder synthetischen Textilfasern ist und starr oder flexibel ist.

11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Aerosol durch Ultraschallzer­ stäubung erzeugt wird.

12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Adhäsivschicht aus lösungs­ mittelhaltigen oder lösungsmittelfreien Einkomponenten- oder Zweikomponenten-Reaktionsklebern gebildet wird.

13. Vorrichtung zur Zusammenführung von zwei Substraten, die mittels einer Adhäsivschicht miteinander verbunden werden, wobei minde­ stens eine der Kontaktflächen der Substrate mit einer Aerosolcoro­ na vorbehandelt wird, bestehend aus

• - zwei getrennten Substratvorräten, welche die beiden miteinander zu verbindenden Substrate einem Ka­ schierwerk zuliefern,
• - einem, einem der beiden Substratvorräte nachfolgen­ den Antragswerk, in welchem auf das diesen Sub­ stratvorrat verlassende Substrat 1 eine Adhäsiv­ schicht aufgebracht wird,
• - einem diesem Antragswerk nachfolgenden Trocken­ kanal 2,
• - mindestens einer Coronaentladungsstation,
• - einem Kaschierwerk und
• - einer Aufnahmestation für die miteinander verbunde­ nen Substrate.

14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Coronaentladungsstation aus einer geerdeten, mit dielektrischem Isolationsmaterial belegten Gegenelektrode 12 und mindestens einer auf Abstand zur Gegenelektrode angeordneten hochspan­ nungsführenden Elektrode 11, die über ein Hochspannungskabel 13 Verbindung zu einem Hochspannungsgenerator 14 hat, besteht, wobei die Elektroden weitestgehend integraler Bestandteil der Düsenlippen einer Breitschlitzdüse 10 sind, die über eine Rohr­ oder eine Schlauchleitung 15 mit einem Zerstäuberaggregat 16 zum Zerstäuben einer Flüssigkeit in ein schwebfähiges Aerosol in Verbindung steht, welches von einem Gasstrom in die Coronaent­ ladungsstation gefördert wird.

15. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Coronaentladungsstation aus einer geerdeten, metallischen Gegen­ elektrode 20, bevorzugt einer Metallwalze, und mindestens einer auf Abstand zur Gegenelektrode angeordneten hochspannungs­ führenden Elektrode 19 besteht, wobei die Elektrode 19 mit dielek­ trischem Material isoliert ist.

16. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Kaschierwerk Bestandteil der Coronaentladungsstation ist, wobei die Coronastation aus den die Funktion von Gegenelek­ troden erfüllenden, geerdeten Walzen eines Kaschierwerks, wel­ ches die metallische Kaschierwalze 3 und den mit einem elasti­ schen, elektrisch isolierenden Belag ausgerüsteten Presseur 4 umfaßt, sowie auf Abstand zu den Walzen angeordneten Hoch­ spannungselektroden 11 und 11′, die über ein Hochspannungs­ kabel 13 Verbindung zu einem Generator 14 haben, besteht, wobei die Elektroden 11 und 11′ weitestgehend integraler Bestandteil der Düsenlippen einer Breitschlitzdüse 10 sind, die über eine Rohr- oder Schlauchleitung 15 mit einem Zerstäuberaggregat 16 zum Zerstäuben einer Flüssigkeit in ein schwebfähiges Aerosol in Ver­ bindung steht, welches von einem Luftstrom, erzeugt von einem in der Durchsatzmenge regulierbaren Gebläse 17, in die Coronaent­ ladungsstation gefördert wird.

17. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäuberaggregat 16 piezo­ elektrisch arbeitende Ultraschallschwingsysteme aufweist.

18. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäuberaggregat 16 mit Schallgeschwindigkeit arbeitende Zweistoffzerstäuberdüsen auf­ weist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die hochspannungsführende Elek­ trode auf Abstand zu einer geerdeten Gegenelektrode in einem gegenüber der Umgebung abschirmenden Gehäuse angeordnet ist, das über eine Rohr- oder Schlauchleitung mit einem Zerstäu­ beraggregat zum Zerstäuben von Flüssigkeiten zu schwebfähigen Aerosolen verbunden ist, welche über ein von einem in der Durch­ satzmenge regulierbaren Gebläse erzeugten Gasstrom in die Coro­ naentladungsstation gefördert werden.

20. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Substrat 1, eine starre, ebene, gegebenenfalls oberflächlich profilierte Platte ist, die mittels einer Transporteinrich­ tung in ein Kaschierwerk mit Kaschierwalzenpaar 3 und 4 trans­ portiert wird, wobei die Platte zumindest eine über ihr in parallelem Abstand angeordnete Breitschlitzdüse 10 passiert, die als integra­ len Bestandteil der Düsenlippen mindestens eine hochspannungs­ fördernde Elektrode 11 aufweist, die über ein Hochspannungskabel 13 Verbindung zu einem Generator 14 hat, und daß die Düse 10 über eine Rohr- oder Schlauchleitung 15 mit einem Zerstäuber­ aggregat 16 zum Zerstäuben einer Flüssigkeit in ein schwebfähiges Aerosol verbunden ist.

21. Vorrichtung gemäß Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode 11 die Funktion einer Freistrahlelektrode erfüllt.