DE4117041A1 - Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus bleikristall mit verringerter bleilaessigkeit - Google Patents
Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus bleikristall mit verringerter bleilaessigkeitInfo
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Description
Bleikristall muß, damit es als solches bezeichnet werden
darf, eine bestimmte Mindestmenge an Bleioxid enthalten.
Auf dem Markt wird hauptsächlich Bleikristall mit 24
Gewichtsprozent PbO angeboten.
Aufgrund des Gehalts an Bleioxid zeichnet sich Bleikristall
aus durch:
- - hohe Brechzahl und dementsprechend hohen Reflexionskoeffizienten und Glanz (vor allem an geschliffenen und polierten Flächen),
- - hohe Dispersion und damit deutliche Farbzerlegungseffekte,
- - niedrige Transformationstemperatur,
- - gutes Temperatur-Viskositätsverhalten und damit gute Verarbeitbarkeit bei der Formgebung (Mundblasen, maschinelles Blasen),
- - gute Säurepolierbarkeit.
In Gegenwart flüssiger Medien zeigt Bleikristall ein
spezielles Korrosionsverhalten; bei dem das Blei als
Glasbestandteil freigesetzt wird. Neben arbeitshygienischen
Aspekten, die bei der Herstellung und Verarbeitung von
Bleikristall von Bedeutung sind, ist die durch die
Korrosion des Glases verursachte Bleilässigkeit aus
medizinischer Sicht besonders dann zu beachten, wenn das
Bleikristall zur Herstellung von Behältnissen für Nahrungs- und
Genußmittel (z. B. Spirituosen und Wein) in Form von
Karaffen oder Trinkgläsern verwendet wird. Ähnliche und zum
Teil gravierendere Probleme treten auf, wenn Bleioxid als
temperaturerniedrigender Zusatz für Glasfritten verwendet
wird, die zum Anbringen von Dekors (beispielsweise Gold
ränder) und Glas oder Keramik sowie für Keramik-Glasuren an
Nahrungs- und Genußmittelbehältern eingesetzt werden.
Die Auslaugmechanismen von Bleikristall in flüssigen Medien
sind seit langem Gegenstand von wissenschaftlichen
Untersuchungen; siehe K. Ohtake et al., J. Non-Cryst. Sol.
49 (1982, 339-350; A. Paul et al., Glass Technol. 19
(1978), 166-170; S.-C. Yoon et al., Amer. Ceram. Soc. Bull.
55 (1976), 508-510; B.B. Schaeffer et al., Ber. DKG 53
(1976), 43-48; E.M. Rabinovich, J. Mat. Sci. 11 (1976),
925-948; und H. Scholze et al., Glastech. Ber. 47 (1974),
149-152.
Diese Untersuchungen an verschiedenen Bleikristallgläsern
wie Alkali-, Alumo- und Borobleisilikatglas zeigten, daß
die bei Bleikristall auftretenden Auslaugmechanismen recht
vielfältig sind. Neben einer allgemeinen Korrosion des
Glases (Auflösung der Glasoberfläche) wirken spezifische
Mechanismen, die vom pH-Wert und vom chemischen Verhalten
des korrosiven Mediums abhängen. Die Bleilässigkeit ist
zwar auch von der Glaszusammensetzung abhängig; es ist aber
keine Bleikristall-Zusammensetzung bekannt, bei der es
nicht zur Freisetzung von Blei durch entsprechende
korrosive Medien kommt. Auch durch unterschiedliche
Glasherstellungsverfahren läßt sich die Bleilässigkeit
nicht vermeiden.
Grenzwerte für die Abgabe von Blei aus Bedarfsgegenständen
sind in den DIN-Normen 51 031 und 51 032 geregelt.
Beispielsweise ist für Bleikristall-Karaffen eine
Bleilässigkeit von immerhin 4 mg/l bei 24stündiger
Einwirkung von 4% Essigsäure zugelassen. Eine kürzlich von
den Medizinern J.H. Graciano und C. Blum in The Lancet, 337
(1991), 141-142, veröffentlichte Untersuchung über die
Bleilässigkeit von Bleikristall-Karaffen und Weingläsern
aus Bleikristall ergab, daß die Bleiabgabe - über längere
Zeit gesehen - so hoch war, daß sie von den Autoren als
gesundheitsgefährdend erachtet wurde.
Da es nicht möglich ist, durch Variation der
Glaszusammensetzung oder veränderte Herstellungstechnologie
die Bleilässigkeit von Bleikristall zu verhindern, ist
bereits versucht worden, dies mit Hilfe einer auf die
innere Oberfläche von Bleikristall-Behältnissen für
Nahrungs- und Genußmittel aufgebrachten Schutzschicht zu
erreichen. So wird in der EP-A-3 30 792 ein innen mit einer
dünnen Schutzschicht aus neutralem Glas überzogenes
Bleikristallgefäß dadurch hergestellt, daß man zunächst
eine kleine Menge des neutralen Glases an einem Stab
sammelt und solange abfließen läßt, bis sich ein Tropfen
bildet. Nach dem Wiederaufheizen wird die Bleikristallmasse
um den Tropfen herum aufgetragen und das Gefäß wird
geblasen. Allerdings ist das neutrale Glas in der
EP-A-3 30 792 nicht näher spezifiziert; es heißt lediglich, daß es
die gleichen charakteristischen Eigenschaften wie
Bleikristall aufweisen soll, insbesondere den gleichen
Ausdehnungskoeffizienten, um Risse zu vermeiden, und die
gleichen optischen Eigenschaften. Dabei ist zu bedenken:
- 1. Es ist kein neutrales (d. h. schadstofffreies) Glas bekannt, das die gleichen thermischen Eigenschaften wie Bleikristall hat. Es genügt nicht, den Ausdehnungskoeffizienten anzupassen; zusätzlich muß ein ähnliches Temperatur-Viskositätsverhalten erreicht werden, da beide Gläser bei gleicher Temperatur geformt werden.
- 2. Gleiches trifft für den Vergleich der optischen Eigenschaften zu, denn um ein Glas mit hoher Brechzahl herzustellen, müssen darin Ionen mit hoher elektrischer Polarisierbarkeit eingebracht werden. Bei Kationen kann man eine mit Blei vergleichbare Wirkung nur mit anderen Schwermetallen (z. B. Barium, Cäsium, Cadmium oder Antimon) erzielen, deren in Wasser gelöste Ionen genauso toxisch wie oder schädlicher als Blei sind.
- 3. Würde dennoch ein geeignetes neutrales Glas gefunden, könnte man die Gefäße vernünftigerweise gleich vollständig aus diesem Glas herstellen.
Der Vorschlag der EP-A-3 30 792 ist daher in der Praxis nicht
realisierbar.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein wirksames und
großtechnisch anwendbares Verfahren zur Herstellung von
Gegenständen, insbesondere Behältern, aus Bleikristall mit
verringerter Bleilässigkeit bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man
- a) auf das Bleikristall eine Schutzschicht aus einer Zusammensetzung aufbringt, die nach dem Sol-Gel-Ver fahren erhalten worden ist durch Hydrolyse und Kondensation von im Reaktionsmedium löslichen Verbindungen mindestens eines Elementes aus der Gruppe Si, Al, Ti und Zr, gegebenenfalls in Kombination mit im Reaktionsmedium löslichen Verbindungen mindestens eines Elementes aus der Gruppe der Alkalimetalle, Erdalkalimetalle und Bor, in einem Lösungsmittel, gegebenenfalls in Gegenwart eines Kondensationskatalysators, und
- b) die Schutzschicht wärmebehandelt.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß solche nach dem
Sol-Gel-Verfahren erzeugte Schutzschichten eine drastische
Verringerung der Bleilässigkeit von handelsüblichem
Bleikristall um mehr als 95% ermöglichen (siehe die Tabelle
in Beispiel 8), obwohl bei der angewandten Wärmebehandlung
aufgrund der niedrigen Transformations- bzw.
Erweichungstemperatur von Bleikristall keine vollständige
physikalische Verdichtung der Schutzschicht erreicht wird
und es Literatur gibt (z. B. Mizuhashi, M.: Reports Res.
Lab. Asahi Glass Co., Ltd. 32 (2), 1982) die klar aufzeigt,
daß über die Sol-Gel-Technik erzeugte Schutzschichten ihre
Wirkung nur bei vollständiger Verdichtung entfalten.
Als Bleikristall-Substrate eignen sich die bekannten
Bleikristall-Typen, z. B. Alkalibleisilikatgläser wie
Natrium- und Kaliumbleisilikatglas, und binäre
Bleisilikatgläser wie Alumo- und Borobleisilikatglas. Die
Substrate können beliebige Form haben, sind jedoch
vorzugsweise offene oder geschlossene Behälter, z. B.
Karaffen, Flaschen oder Trinkgläser.
Als Ausgangsverbindungen für die Schutzschicht
zusammensetzung eignen sich im Reaktionsmedium lösliche
Verbindungen der genannten Elemente, z. B. Hydroxide,
Alkoxide, Halogenide (Fluoride, Chloride, Bromide, Iodide),
Säuren, Salze mit organischen oder anorganischen Säuren
oder Basen und Komplexverbindungen.
Spezielle Beispiele sind Hydroxide, wie NaOH, KOH, Mg(OH)2,
Ca(OH)2 und Al(OH)3; hydrolysierbare Alkoxide, wie NaOR,
KOR, Mg(OR)2, Ca(OR)2, Al(OR)3, B(OR)3, Si(OR)4, RSi(OR)3,
R2Si(OR)2, Ti(OR)4 und Zr(OR)4, wobei R eine geradkettige
oder verzweigte, substituierte oder unsubstituierte
Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist; Halogenide,
wie NaCl, KBr, CaCl2, SiCl4, RSiCl3, R2SiCl2, TiCl4 und
ZrCl4; Säuren, wie Borsäure; Salze, wie Borate, Nitrate,
Phosphate, Carboxylate, z. B. Formiate, Acetate, basische
Acetate oder Benzoate, und Phenolate; sowie
Komplexverbindungen, wie Acetylacetonate und Salicylate.
Die Ausgangsverbindungen werden in Wasser oder einem
organischen Lösungsmittel oder einer Mischung aus Wasser
und einem damit mischbaren organischen Lösungsmittel gelöst
und der hydrolytischen Polykondensation unterworfen.
Organische Lösungsmittel sind im Hinblick auf die
erzielbaren besseren Beschichtungseigenschaften bevorzugt,
wobei mit Wasser zumindest teilweise mischbare
Lösungsmittel besonders bevorzugt sind. Beispiele für
geeignete organische Lösungsmittel sind ein- oder
mehrwertige Alkohole, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol,
Isopropanol, n-Butanol, tert-Butanol, Glykol oder Glycerin,
Ether, wie Dimethoxyethan, Tetrahydrofuran oder
Ethylenglykolmonomethylether, Ester, wie
Dimethylglykolacetat, Ketone, wie Aceton oder
Methylethylketon, Kohlenwasserstoffe, wie Benzol oder
Toluol, Halogenkohlenwasserstoffe, wie
Kohlenstofftetrachlorid, und Dimethylformamid.
Die Hydrolyse und Polykondensation kann in einem Schritt in
Gegenwart mindestens der zur vollständigen Hydrolyse der
vorhandenen hydrolysierbaren Gruppen stöchiometrisch
erforderlichen Wassermenge durchgeführt werden. Alternativ
kann man zunächst eine Vorkondensation in Gegenwart einer
geringeren Wassermenge als der zur vollständigen Hydrolyse
der vorhandenen hydrolysierbaren Gruppen stöchiometrisch
erforderlichen Menge und anschließend eine
Weiterkondensation unter Zugabe mindestens der Wassermenge,
die zur Hydrolyse der verbliebenen hydrolysierbaren Gruppen
erforderlich ist, durchführen.
Die Polykondensation kann gegebenenfalls in Gegenwart eines
Kondensationskatalysators durchgeführt werden, z. B. einer
Protonen oder Hydroxylionen abspaltenden Verbindung oder
eines Amins. Spezielle Beispiele sind organische oder
anorganische Säuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure,
Phosphorsäure, Ameisensäure oder Essigsäure, sowie
organische oder anorganische Basen, wie Ammoniak, Alkali-
oder Erdalkalimetallhydroxide, z. B. NaOH, KOH oder Ca(OH)2
und im Reaktionsmedium lösliche Amide, z. B. niedere
Alkylamine oder Alkanolamine. Hierbei sind flüchtige Säuren
und Basen, insbesondere Salzsäure, Ammoniak und
Triethylamin, besonders bevorzugt. Die Gesamt
Katalysatorkonzentration kann z. B. bis zu 5 Mol/Liter
betragen.
Die Konzentration der Ausgangsverbindungen, bezogen auf das
Lösungsmittel, wird so eingestellt, daß eine für die
anschließende Beschichtung geeignete Viskosität der
Beschichtungslösung gewährleistet ist.
Die Hydrolyse und partielle Vorkondensation wird
üblicherweise bei Raumtemperatur durchgeführt, jedoch
können auch höhere Temperaturen, vorzugsweise bis zum
Siedepunkt des verwendeten Lösungsmittels angewandt werden.
Die Reaktionsbedingungen werden so eingestellt, daß die
entstehende Beschichtungslösung eine für die Beschichtung
des Substrats in dünner Schicht geeignete Viskosität von
z. B. 1 bis 5 mPa·s hat.
Die erhaltene Beschichtungslösung wird dann auf übliche
Weise auf das zu behandelnde Grundglas aufgebracht,
vorzugsweise durch Tauchen, Sprühen oder
Auslaufbeschichtung.
In einer speziellen Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird die Beschichtungslösung zu einem Aerosol
zerstäubt und die auf diese Weise erzeugten Aerosol-Partikel
werden auf das Grundglas niedergeschlagen. Zur
Zerstäubung der Beschichtungslösung eignen sich
herkömmliche Vorrichtungen, z. B. Luftbürsten und
Sprüheinrichtungen mit einer oder mehreren Sprühdüsen. Die
Aerosol-Beschichtung kann bei Raumtemperatur oder erhöhter
Temperatur durchgeführt werden. Wegen der möglichen
Explosionsgefahr sind bei erhöhter Temperatur wäßrige
Beschichtungslösungen bevorzugt.
Die Auftragmenge wird so gewählt, daß die Schichtdicke des
nach der Wärmebehandlung erhaltenen Überzugs etwa 30 bis
500 nm, vorzugsweise 100 bis 300 nm, z. B. 200 nm, beträgt.
Die Schichtdicke sollte in Abhängigkeit von der jeweiligen
Schutzschicht-Zusammensetzung und ihrer Brechzahl so
gewählt werden, daß keine unerwünschten Interferenz-Er
scheinungen auftreten; d. h. der Überzug soll unsichtbar
und transparent sein.
Bei der Herstellung neuer Bleikristall-Gegenstände kann die
Schutzschicht-Zusammensetzung direkt auf das noch heiße
Grundglas aus dem Fertigungsprozeß aufgebracht werden,
z. B. durch Aerosol-Beschichtung. In diesem Fall erübrigt
sich ein separater Trocknungs- und Wärmebehandlungsschritt.
Anderenfalls, z. B. bei der Nachbeschichtung vorhandener
Bleikristall-Gegenstände erfolgt eine Trocknung des
Überzugs bei Normaldruck oder vermindertem Druck und einer
Temperatur um den Siedepunkt des verwendeten
Lösungsmittels, z. B. 10 Minuten bei 110°C.
In der anschließenden Verfahrensstufe wird der Überzug bei
einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunkts von
Bleikristall wärmebehandelt. Die Behandlungstemperatur
hängt zum Teil von der geometrischen Gestalt des
Bleikristall-Körpers ab und wird so gewählt, daß keine
Formänderung erfolgt, z. B. 30 Minuten bei 475°C.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie
zu beschränken.
212 ml Ethanol, 25 ml Tetramethoxysilan und 12,5 ml 0,01 N
Salzsäure werden bei Raumtemperatur miteinander vermischt.
Die Lösung wird 2 Tage aufbewahrt und dann zum Beschichten
verwendet.
Durch Variation des HCl-Gehalts und durch Zugabe von
Glycerin (2 bis 30 Gewichtsprozent der Gesamtlösung) können
verschiedene Beschichtungslösungen hergestellt werden.
63,3 ml Ethanol, 47,6 ml Essigsäure, 33,4 ml
Tetraethoxysilan, 2,8 ml Tetraethyltitanat und 10,0 ml 1 N
Salzsäure werden miteinander vermischt. Die Lösung wird bei
Raumtemperatur aufbewahrt und kann etwa 6 Stunden zum
Beschichten verwendet werden.
Eine Borosilikat-Beschichtung wird hergestellt, indem 57,4
ml Tetraethoxysilan in 60,2 ml Ethanol gelöst und mit 9 ml
0,15 M Salzsäure gemischt werden. Nach 30-minütigem Rühren
wird der Ansatz auf 50°C erwärmt und anschließend werden
13,6 ml Trimethylborat und weitere 9 ml 0,15 M Salzsäure
hinzugegeben. Dieser Ansatz wird 15 Stunden lang bei 50°C
gerührt und kann anschließend, bei Raumtemperatur gelagert,
mehrere Tage zum Beschichten verwendet werden.
270,2 ml Tetraethoxysilan werden in 200 ml Ethanol gelöst.
Die Lösung wird mit 58,05 ml 0,15 M Salzsäure versetzt, 30
Minuten gerührt und anschließend auf 50°C erwärmt. Dann
werden 71,9 ml Trimethylborat unter weiterem Rühren
dazugegeben. 13,22 g Natriumacetat werden in 80 ml Wasser
gelöst und ebenfalls unter Rühren dazugegeben. Die weitere
Verarbeitung und Verwendung erfolgt wie in Beispiel 3.
1,43 g Borsäure werden in 47,66 g Ethanol gelöst und mit
27,38 g Tetraethyoxysilan, 2,50 g Wasser und 0,22 g 1 N
Salzsäure vermischt und 30 Minuten gerührt. Daneben wird
eine Lösung von 5,30 g Borsäuretributylester, 0,48 g
Aluminiumtributoxid und 2 g Ethanol hergestellt. Beide
Lösungen werden miteinander vermischt und die Mischung
wird 5 Minuten bei 25°C gerührt. Schließlich tropft man
0,65 g Natriumhydroxid in 3,00 g Wasser zu. Nach weiterem
Rühren für 2 Stunden erhält man eine klare Lösung, die 20
Stunden stabil ist und zur Beschichtung verwendet werden
kann.
50 ml Ethanol, 50 ml Essigsäure und 10 ml Titantetraethoxid
werden 3 Stunden bei Raumtemperatur vermischt. In diesem
Fall wird kein Wasser zugegeben, da bei der zwischen
Ethanol und Essigsäure stattfinden Veresterungsreaktion
Wasser abgespalten wird. Es entsteht eine klare Lösung, die
etwa 3 Stunden stabil ist und zur Beschichtung verwendet
werden kann.
Die Herstellung erfolgt wie in Beispiel 6, wobei anstelle
von Titantetraethoxid Aluminiumtri-sek-butoxid verwendet
wird.
Aus handelsüblichen Bleikristall-Karaffen wurden
stabförmige Proben der Abmessungen 10×10×60 mm
herausgesägt, gereinigt und durch Tauchen mit der in
Beispiel 3 beschriebenen Schutzschicht-Zusammensetzung
beschichtet.
Die Proben wurden dann 10 Minuten bei 110°C getrocknet und
30 Minuten bei 475°C wärmebehandelt.
Jeweils zwei stabförmige Proben (beschichtet bzw.
unbeschichtet) wurden 24 Stunden bei Raumtemperatur in
verschiedene Auslaugflüssigkeiten (Sherry, Whisky, Wein,
4% Essigsäure) getaucht. Die dabei auftretende Erhöhung der
Bleikonzentration in der betreffenden Auslaugflüssigkeit
wurde mittels Atomabsorptions-Spektroskopie nach der
Graphitrohr-Methode bestimmt und ist in der folgenden
Tabelle als Bleilässigkeit, bezogen auf die Probenfläche,
angegeben. Die Ergebnisse zeigen, daß die beschichteten
Proben eine erheblich reduzierte Bleilässigkeit aufweisen.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus
Bleikristall mit verringerter Bleilässigkeit, dadurch
gekennzeichnet, daß man
- a) auf das Bleikristall eine Schutzschicht aus einer Zusammensetzung aufbringt, die nach dem Sol-Gel-Ver fahren erhalten worden ist durch Hydrolyse und Kondensation von im Reaktionsmedium löslichen Verbindungen mindestens eines Elementes aus der Gruppe Si, Al, Ti und Zr, gegebenenfalls in Kombination mit im Reaktionsmedium löslichen Verbindungen mindestens eines Elementes aus der Gruppe der Alkalimetalle, Erdalkalimetalle und Bor, in einem Lösungsmittel, gegebenenfalls in Gegenwart eines Kondensationskatalysators, und
- b) die Schutzschicht wärmebehandelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schutzschicht-Zusammensetzung eine Al2O3-, SiO2-,
TiO2-, SiO2/TiO2-, B2O3/SiO2-, Na2O/B2O3/SiO2- oder
Na2O/Al2O3/B2O3/SiO2-Zusammensetzung ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als im Reaktionsmedium lösliche
Ausgangsverbindungen Hydroxide, Alkoxide, Halogenide,
Säuren, Salze oder Komplexe der genannten Elemente
verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß als Reaktionsmedium wäßrige oder
wäßrig/alkoholische Lösungsmittelsysteme verwendet
werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Hydrolyse und Kondensation in
Gegenwart eines sauren oder basischen
Kondensationskatalysators durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Bleikristalls
durch Auslaufbeschichtung, Tauchen oder Sprühen
erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung der
Schutzschicht bei einer Temperatur unterhalb des
Erweichungspunkts des Bleikristalls erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine Dicke von
30 bis 500 nm, vorzugsweise 100 bis 300 nm, hat.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914117041 DE4117041A1 (de) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus bleikristall mit verringerter bleilaessigkeit |
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DE19914117041 DE4117041A1 (de) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus bleikristall mit verringerter bleilaessigkeit |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE4117041A1 true DE4117041A1 (de) | 1992-11-26 |
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ID=6432368
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---|---|---|---|
DE19914117041 Withdrawn DE4117041A1 (de) | 1991-05-24 | 1991-05-24 | Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus bleikristall mit verringerter bleilaessigkeit |
Country Status (1)
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