DE4116075A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von armierten leisten - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von armierten Leisten, insbesondere von drahtarmierten Dichtungsleisten aus Silikongummi.

Es sind extrudierte Dichtungsleisten aus Silikongummi mit verschiedenen Profilen bekannt. Solche Leisten haben eine gute Elastizität und werden nicht nennenswert von Temperatur oder Licht beeinflußt. Darüber hinaus besitzen solche Leisten eine gute Widerstandskraft gegen irreversible Verformungen und sie behalten ihr gutes Dichtungsvermögen über lange Zeit.

Dieser Leistentyp hat jedoch, soweit es die Möglichkeit betrifft, die Leisten maschinell zu montieren, einige weniger positive Eigenschaften. Durch die innere Elastizität der Leiste entsteht, besonders bei einer maschinellen Handhabung der Leiste, eine Dehnung, welche bewirkt, daß die Leiste im montierten Zustand oft unter Spannung steht. Falls sich die Leiste aus irgendeinem Grund löst oder verrutscht, zieht sie sich in Längsrichtung zusammen. Dabei entstehen oft Spalten in der Dichtungsleiste.

Es ist auch schwierig, die Dichtungsleisten ohne elastische Dehnung der Leiste manuell zu montieren. Wenn z. B. die bei der Montage verwendeten Nägel und Heftklammern verrosten oder die Leiste bei diesen Befestigungsorganen Riefen bekommt, entsteht das gleiche Phänomen, d. h. die Leiste schrumpft in Längsrichtung.

Es ist an und für sich bei der Materialwahl für Dichtungsleisten von früher her bekannt, daß die Leisten mit einem stumpfen, in der Leiste eingebetteten und in deren Längsrichtung verlaufenden Armierungsdraht versehen werden können. Das Material des Armierungsdrahtes im Inneren der Leiste hat jedoch wesentlich schlechtere Eigenschaften als das Silikonmaterial in der Dichtungsleiste. Aus diesem Grund sind diese Leisten trotz Drahtarmierung weniger wertvoll.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Dichtungsleisten aus Silikongummi mit einem innenseitig angeordneten Armierungsdraht, der die Leiste in Längsrichtung dehnungsunfähig macht, in Vorschlag zu bringen, bei dem eine sehr gute Haftung zwischen dem Armierungsdraht und dem umgebenden Silikonmaterial gewährleistet ist. Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine hohe und gleichbleibende Qualität und eine zuverlässige und einfache Herstellung.

Der Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung von drahtarmierten Dichtungsleisten aus Silikongummi zu schaffen, welche eine kontinuierliche Herstellung der Leisten mit gleichbleibender und hoher Qualität ermöglicht, wobei die Haftung zwischen der Leiste und dem Draht gut bleibt. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Die Ansprüche sind als erster allgemeiner Formulierungsversuch zur allgemeinen Darstellung der Erfindung, nicht als Einschränkung derselben, zu verstehen.

Mit der Erfindung wird ein Verfahren geschaffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Draht mit Primer behandelt und von möglicher Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers befreit wird, daß der so behandelte Draht durch eine Unterdruckzone mit einem Druck unterhalb des Atmosphärendrucks geleitet wird, daß Silikongummi um den Draht angebracht und durch Extruder in die vorgesehene Querschnittsform gebracht wird, und daß die dadurch gebildete Leiste auf bekannte Weise wärmebehandelt wird.

Mit der Erfindung wird des weiteren eine Vorrichtung geschaffen, welche eine Behandlungsvorrichtung zur Behandlung des Drahtes mit einem Primer enthält; weiterhin einen Trockenofen zur Entfernung eventueller Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers vom Draht; einen an einer Vakuumpumpe angeschlossenen und gegen die Umgebung wesentlich abgedichteten Raum, durch den der Draht geführt werden soll; ein Führungsorgan für den Draht, mit dem der Draht in die vorgesehene Lage geführt wird, bzw. eine Matrizenplatte, durch die der Silikongummi in die vorgesehene Querschnittsform extrudiert wird, sowie eine Anordnung zu der üblichen Wärmebehandlung der extrudierten Leiste.

Die Erfindung wird nun genauer unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine Herstellungslinie für die drahtarmierte Dichtungsleiste gemäß der Erfindung.

Fig. 2 zeigt eine Detaildarstellung eines Extruderkopfes, in dem der Armierungsdraht in die fertige Leiste extrudiert wird.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung von drahtarmierten Dichtungsleisten aus Silikongummi. Das Bezugszeichen 1 betrifft eine Vorratsrolle für einen Armierungsdraht 2, der in eine Dichtungsleiste 3 eingebracht wird. Die Vorrichtung umfaßt eine Anlage 4 zur Behandlung des Drahtes mit Primer, einen Trocknungsofen 5, in dem der Draht von eventueller Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers befreit wird. Aus dem Auslaufende des Trockenofens 5 läuft der Draht über eine nur kurze Strecke im Freien in eine Einlauföffnung von einem Extruderkopf 6 an eine Extrudermaschine 7, von der nur eine Eingangsschraube angedeutet ist. Aus dem Extruderkopf läuft die Dichtungsleiste 3 in einem ungehärteten oder unvernetzten Zustand heraus und passiert einen ersten Härteofen 8. Von dort läuft sie weiter bis zu dem zweiten Härteofen 9. Der Draht und die Dichtungsleiste laufen also in der durch die Pfeile 10 oder 11 im Bild gezeigten Richtung von links nach rechts. Nach dem Auslauf aus dem zweiten Härteofen 9 wird die Leiste talkumiert und auf Spulen aufgerollt, wonach sie in einem separaten Ofen nachgehärtet wird.

Die Vorratsrolle 1 für den Draht 2 kann im Prinzip freilaufend sein. Vorzugsweise ist die Rolle mit einer Bremse versehen, durch die eine gewisse Streckung des Drahtes zustandekommt. Dies erleichtert die Handhabung in der Vorrichtung 4 bei der Zuführung von Primer und in dem Trockenofen 5. Der verwendete Draht ist ein gezwirnter synthetischer Draht, in erster Linie aus Polyester. Es kann z. B. ein Draht sein, der auf dem Markt unter dem Namen Trevira 715, DTEX 1670 x1 erhältlich ist.

Bei der Vorrichtung 4 für die Zuführung des Primers handelt es sich um ein Blechgefäß, in dem sich der Primer in flüssiger Form zusammen mit einem geeigneten Lösungsmittel befindet. Der laut der Erfindung anzuwendende Primer kann z. B. von der Art sein, wie er bei der Wacker Chemie GmbH unter der Bezeichnung G 798 oder möglicherweise G 718 erhältlich ist.

Die Vorrichtung 4 für den Primer hat einen Deckel mit einer Öffnung zur Absaugung von Lösungsmitteldämpfen und darüber hinaus einen Ein- und Auslauf für den Draht 2. In der Vorrichtung 4 gibt es unmittelbar über dem Boden eine Umlenkrolle 12 und beim Ein- und Auslauf der Vorrichtung zur Führung des Drahtes Steuerrollen 13 bzw. 14. Laut Erfindung hat der Draht eine Laufgeschwindigkeit, die der bei der Extrusion gewollten Profilform angepaßt ist. In der Praxis liegt die Drahtgeschwindigkeit meistens im Bereich von 7-14 m/min. Dies bedeutet für den Draht eine Aufenthaltszeit im Primerbad, die normalerweise bei Intervallen von 2-10 Sekunden liegt.

Der Draht 2 läuft von der Vorrichtung 4 zur Behandlung des Drahtes mit Primer in den Trockenofen 5, der die Form eines langgestreckten, vorzugsweise aus Blech oder sonstigem geeigneten Material hergestellten Kastens hat, der in seinem dem Drahteinlauf am nächsten gelegenen Ende einen Anschluß 15 zu einem Ventilationssystem zur Absaugung der Lösungsmitteldämpfe hat. An dem gegenüberliegenden Ende hat der Trockenofen 5 eine Verbindung zu einem Warmluftventilator 16, der eine Strömung der Warmluft durch den Ofen 5 in Richtung von rechts nach links und nach außen durch den Anschluß 15 gewährleistet. Vorzugsweise ist der Warmluftventilator thermostatgeregelt, um die Temperatur in dem Trockenofen 5 auf 60-90°C, vorzugsweise auf 70-80°C, zu halten.

Im Trockenofen 5 ist ein Drahtführungsorgan 17 angebracht, so daß der Draht in mehreren Partien gleichzeitig durch den Ofen laufen kann. Dadurch kann der Ofen 5 trotz seiner relativ begrenzten Baulänge eine erhebliche Drahtlänge aufnehmen, in der beschriebenen Ausführungsform ca. 22 m. Dadurch bedingt, kann die Aufenthaltszeit des Drahtes im Ofen bis zu 2-3 Minuten betragen. In der Zeichnung ist das Drahtführungsorgan 17 in Form von Rollen oder Scheiben dargestellt. Es kann aber selbstverständlich auch in anderer Weise geformt sein, z. B. in Form von polierten Schlingen oder Ringen, durch die der Draht läuft.

In Abhängigkeit davon welche tatsächliche Länge der Ofen hat, können mehr Partien als auf der Zeichnung gezeigt mittels eines weiteren Drahtführungsorgans im Ofen behandelt werden.

Nachdem der mit Primer behandelte Draht im Trockenofen 7 getrocknet und auf eine Temperatur von etwa 70-80°C erhitzt wurde, so daß etwaige Feuchtigkeit aus dem Draht entweichen kann, verläßt der Draht den Ofen und läuft danach über eine sehr kurze Strecke im Freien und durch den Drahteinlauf 18 in einen wesentlich von der Umgebung abgedichteten Raum, der eine Unterdruckzone bildet. Der Drahteinlauf 18 ist durch die Leitung 19 an eine Vakuumpumpe 20 angeschlossen, welche in der Unterdruckzone einen unter dem Atmosphärendruck befindlichen Druck aufrechterhält, der bei Bedarf auf 60-90% Vakuum gehen kann, aber vorzugsweise bei ca. 80% Vakuum gehalten wird. In der gezeigten Ausführungsform (s. Fig. 2) bildet ein innenseitig im Extruderkopf 7 angeordnetes Rohr 21 die Unterdruckzone. Das Rohr 21 kommuniziert innen im Drahteinlauf 18 mit der Leitung 19. In Laufrichtung des Drahts gerechnet, beträgt die Länge des Rohres 21 ca. 15-20 cm.

Um sicherzustellen, daß der Draht 2 den Drahteinlauf 18 ohne allzu große Leckage passieren kann, hat der Drahteinlauf 18 ein Einlaufteil, das aus einem dünnen Rohr besteht, dessen Innendurchmesser nur unbedeutend größer ist als der Drahtdurchmesser. Dadurch, daß dieses Rohr einen Durchmesser von etwa 0,3-0,5 mm und eine Länge von ein paar Zentimetern hat, und dadurch, daß sein größter Teil mit dem Draht 2 gefüllt ist, bleibt die Leckage aus der Umgebung in die Unterdruckzone im Rohr 21 gering. Weiter ist das Rohr im Drahteinlauf mit flachen oder glatten Innenwänden versehen, um dadurch die beiden verhältnismäßig friktionsfreien Durchläufe des Drahtes nicht zu gefährden.

Anstelle des obengenannten Rohres kann eventuell auch eine Öffnung in der Giebelwand der Unterdruckzone verwendet werden, wobei diese Öffnung abgerundete Kanten und einen Ein- und Auslauf hat, so daß der Draht nicht beschädigt werden kann. Auch in diesem Fall ist die Größe der Öffnung dem Draht angepaßt, so daß dieser leicht ohne nennenswerte Leckage hindurchlaufen kann.

Das Rohr 21, das die Unterdruckzone bildet, verläuft, wie in Fig. 2 strichliert angedeutet, in Längsrichtung innen durch den Extruderkopf 6. Das in Fig. 2 rechte Ende des Rohres 21 ist in einer Halterung 22 befestigt, die wiederum mit einer Matrizenplatte 23 verbunden ist, welche mit einer durch die gestrichelten Linien 24 angedeuteten Matrizenöffnung zur Extrudierung der Dichtungsleisten versehen ist, deren Konturen zusätzlich durch die gestrichelten Linien 3 angedeutet sind. Das aus der Sicht von Fig. 2 rechts belegene Ende des Rohres 21 und die Halterung 22 sowie die Platte 23 sind mit Silikongummi umgeben, der aus der Extrudermaschine 7 heraustritt. Dies ist durch die gestrichelten Linien 7 angedeutet, welche die Außenkonturen der Einspeiseschraube der Extrudermaschine zeigen. Die Pfeile 25 stellen den Fluß des Silikonmaterials von der Schraube in den Extruderkopf und weiter zur Extruderöffnung 24 dar.

Aus der Zeichnung geht ferner hervor, daß die Halterung 22 in der gezeigten Ausführungsform aus einem ungefähr U- oder C- förmigen Bügel besteht, welcher in der Matrizenplatte 23 befestigt ist, wobei auf dem Bügel das Rohr 21 festgeschraubt ist. Der Raum zwischen dem Bügel 22 und der Matrizenplatte 23 ist mit Silikonmaterial gefüllt. Zwischen dem rechten Ende des Rohres 21 und der Extruderöffnung 24 erstreckt sich wie ein dünnes Rohr ein Führungsorgan 26, durch das der Draht 2 läuft. Das Führungsorgan hat, wie schon erwähnt, die Form eines dünnen Rohres, dessen Innendurchmesser nur unbedeutend größer ist als der Außendurchmesser des Drahtes. Das Rohr ist jedoch nicht so eng, daß der Draht langsam laufen müßte.

Aus dem Obenerwähnten geht ferner hervor, daß das Führungsorgan 26, während die Maschine läuft, von Silikongummi umgeben ist; dies betrifft besonders dessen freie Öffnung, die sich im Bereich der Extruderöffnung 24 befindet oder sich eventuell in die Öffnung oder in die Auskehrung auf der linken Seite der Extrudermatrize gemäß Fig. 2 erstreckt.

Durch die steife Verbindung zwischen der Matrizenplatte 23 und der Halterung 22 und weiter durch das Festschrauben des Rohres 21 in die Halterung 22 wird eine sichere und steife Anbringung des Führungsorganes 26 erreicht. Dies bedeutet, daß der Draht eingeführt und in die richtige Lage geführt werden kann, auch an solche Stellen der Dichtungsleiste 3, die einen schmalen Querschnitt haben.

In gewissen Situationen reicht die erwähnte Führung des Führungsorgans 26 nicht aus, weil der Fluß des Silikongummis bei bestimmten Profiltypen der herzustellenden Leiste seitliche Kräfte gegen das Führungsorgan 26 ausüben kann. In einem solchen Fall fließt der Silikongummi also nicht etwa parallel zum Führungsorgan 26 in Längsrichtung, sondern kann dieses versetzen oder dessen Längsrichtung kreuzen. In solchen Fällen hat das in Fig. 2 rechte Ende des Führungsorgans eine Stütze, die, bezogen auf die Matrizenöffnung 24, permanent zum rechten Ende des Führungsorgans führt, durch die die Dichtungsleiste 3 extrudiert wird. Eine solche Stütze kann durch eine und/oder mehrere verhältnismäßig dünne Verbindungsstege zwischen dem rechten Ende des Führungsorgans 26 und der linken Seite der Matrizenplatte 23 bewerkstelligt werden.

Aus dem Vorstehenden folgt, daß das rechte Ende des Führungsorgans, d. h. dort, wo der Draht ausläuft, von Silikongummi umgeben ist, wodurch der Silikongummi auf wirkungsvolle Weise die Unterdruckzone in Richtung nach rechts verdichtet.

Dadurch, daß, wie vorstehend erwähnt, der Draht 2 mit einer Schicht Primer behandelt wurde, wird direkt eine gute Haftung zwischen dem Draht und dem Silikongummi erreicht. Dies bedeutet, daß der Draht 2 von den Kräften mitgezogen wird, die den Extrudiervorgang bewirken, nach dem der Draht in der fertigen Dichtungsleiste 3 eingebettet ist. Ein spezielles Hindrängen des Drahtes zum Drahteinlauf kann also in vielen praktischen Anwendungen unterbleiben.

Nach der Extrudierung der Dichtungsleiste 3 läuft diese in den ersten Härteofen, in dem die Temperatur bei 700-800°C gehalten wird. Dieser Ofen, der Chock-Ofen genannt wird, erhöht die Temperatur der Dichtungsleiste schnell. Der Ofen kann eine Länge von ca. 1 Meter haben. Deswegen wird die Aufenthaltszeit bei der angegebenen Geschwindigkeit des Drahtes ungefähr 4-8 Sekunden betragen. Nach dem Chock-Ofen 8 kommt ein zweiter Härteofen 9, der, gerechnet in Transportrichtung der Dichtungsleiste, bedeutend länger ist (ca. 2-2,5 m) und dessen Temperatur etwa 200-300°C beträgt. Die Öfen und die sonstige Ausrüstung hinter dem Extruderkopf 6 können für einen Fachmann als konventionell bezeichnet werden.

Mit der früher bekannten Technik war es überhaupt nicht möglich, eine Haftung zwischen einem Textildraht und einer extrudierten Dichtungsleiste aus Silikonmaterial zustandezubringen. Gründe dafür gab es sicher viele; kein Primer, falscher Primertyp, unvollkommene Entfernung der Feuchtigkeit und des Lösungsmittels, Luft im Draht, die bei Erhitzung expandiert und eine etwaige Verbindung zwischen dem Draht und dem Silikongummi unterbricht, falsche Materialtypen usw.

Dadurch, daß, wie es gemäß der Erfindung geschieht, der Trockenofen 5 unmittelbar vor dem Drahteinlauf 18 in die Unterdruckzone angeordnet wird, wird der Draht, der zum größten Teil von Feuchtigkeit und Lösungsmitteln befreit ist, in aufgewärmtem Zustand einem relativ kräftigen Unterdruck, vorzugsweise ca. 80% Vakuum, ausgesetzt. Dadurch dürften sich mögliche Lösungsmittelreste verflüchtigen. Weiter kann man damit rechnen, daß Wasser und Feuchtigkeit bei dem Druck, der in der Unterdruckzone aufrechterhalten wird, schon bei Raumtemperatur verdampfen. Da darüber hinaus die Luftmenge, welche der Draht enthalten kann, durch die Unterdruckzone stark reduziert wird, läßt sich auch die Expansion, die diese Luft im Silikongummi in der extrudierten Leiste hervorrufen kann, wenn die Leiste erhitzt wird, stark reduzieren. Der Unterdruck kann darüber hinaus bewirken, daß trotz relativer Zähflüssigkeit des Silikongummis dieser Silikongummi teilweise in den Draht eingesaugt wird.

In der obigen Darstellung wurde davon ausgegangen, daß die gesamte Herstellung in der Herstellungsstraße in einer ununterbrochenen Zeitabfolge mit nur kurzen Unterbrechungen zwischen den verschiedenen Arbeitsstationen geschieht. Dies gilt speziell für den Abstand zwischen dem Trockenofen 5 und dem Drahteinlauf 18 auf dem Extruderkopf 6. Gemäß der Erfindung erscheint es jedoch auch möglich, den Draht mit Primer vorzubehandeln, in einem Trockenofen zu trocknen und den fertigbehandelten Draht danach, eventuell in einem dichtschließenden Gefäß, aufzubewahren, bevor er in den Drahteinlauf im Extruderkopf eingeleitet wird. Eventuell kann man den auf diese Weise vorbereiteten Draht unmittelbar vor der Anwendung erhitzen und etwaige Feuchtigkeit entfernen, die im Draht während der Lagerung entstanden ist.

Auch wenn eine sehr gute Haftung zwischen dem Draht 2 und der Dichtungsleiste 3 erreicht werden kann, wodurch die gerade extrudierte Dichtungsleiste zum Mitziehen des Drahtes 2 durch die Anlage veranlaßt wird, ist es gemäß der Erfindung möglich, einen Teil der (u. U. unkontrollierbaren) Faktoren zu eliminieren, die durch die Drahtspannung vor dem Drahteinlauf 18 entstehen. So könnte man eine Drahtzuführungsvorrichtung zwischen dem Trockenofen 5 und dem Extruderkopf 6 anordnen, um bei der Extrudierung des Drahtes eine bessere Kontrolle über die Drahtspannung in der Dichtungsleiste 3 zu erreichen.

Da als Silikongummi mehrere unterschiedliche Qualitäten verwendet werden können, seien z. B. solche erwähnt, die bei Wacker Chemie GmbH unter der Bezeichnung 411/60 oder bei Dow Corning HGS oder NPC 400 erhältlich sind.

In der obigen Darstellung wurden zwei Alternativen betreffend die Einführung des Drahtes erwähnt. In einer Alternative wird der Draht ganz einfach durch die Haftung in der Dichtungsleiste mitgezogen und teils mittels eines Antriebs zwischen dem Trockenofen 5 und dem Extruderkopf 6 eingespeist. Die zweite Alternative beinhaltet, die Vorratsrolle 1 mit einem Antrieb zu versehen, deren Ausgabegeschwindigkeit direkt proportional zu der Eingabegeschwindigkeit von der Einspeiseschraube 7 der Extrudermaschine gesteuert wird. Diesem entsprechend sollte auch ein Antrieb für den Draht unmittelbar nach dem Trockenofen 5 angeordnet und proportional zu der Eingabegeschwindigkeit der Extruderschraube gesteuert werden.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung einer drahtarmierten Leiste (3) aus Silikongummi, dadurch gekennzeichnet, daß ein Draht mit Primer behandelt und von möglicher Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers befreit wird, daß der so behandelte Draht durch eine Unterdruckzone mit einem Druck unterhalb des Atmosphärendrucks geleitet wird, daß Silikongummi um den Draht angebracht und durch Extruder in die vorgesehene Querschnittsform gebracht wird, und daß die dadurch gebildete Leiste auf bekannte Weise wärmebehandelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auslaufende der Unterdruckzone mit Silikongummi geschlossen gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht durch ein schmales Rohr am Ende der Unterdruckzone geführt wird und daß der Draht aus dem Rohr unmittelbar vor oder etwas innerhalb der Matrize austritt, durch welche der Silikongummi extrudiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht durch ein Primer- und Lösungsmittelbad gezogen wird und daß die Aufenthaltszeit bei 2-10 Sekunden gehalten wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht zur Entfernung von möglicher Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers durch einen langgestreckten Ofen geführt wird und daß eine Luftströmung mit erhöhter Temperatur durch den Ofen geführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft auf 60-90°C erhitzt wird und daß man den Draht im Ofen 1-4 Minuten hält und einige Male durch den Ofen hin- und herlaufen läßt.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in der Unterdruckzone bei 60-90% Vakuum gehalten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht unmittelbar nach Behandlung mit Primer und nach Entfernung von möglicher Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers in die Unterdruckzone geführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht unmittelbar nach Behandlung mit Primer und nach Entfernung von möglicher Feuchtigkeit und vom Lösungsmittel des Primers, jedoch vor Einführung in die Unterdruckzone, zwischengelagert wird.

10. Vorrichtung zur Herstellung einer drahtarmierten Leiste (3) aus Silikongummi, insbesondere nach einem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Behandlungsvorrichtung (4) zur Behandlung des Drahtes mit Primer, einen Trockenofen (5) zur Entfernung eventueller Feuchtigkeit und von Lösungsmittel des Primers vom Draht, einen an eine Vakuumpumpe (16) angeschlossenen und gegen die Umgebung wesentlich abgedichteten Raum (21), durch den der Draht zu laufen bestimmt ist, ein Führungsorgan (26) für den Draht, mit dem der Draht in eine vorgesehene Lage bezogen auf eine Matrizenplatte (23) geführt wird, durch die der Silikongummi in die vorgesehene Querschnittsform extrudiert wird, und eine Ausrüstung (8, 9) zur üblichen Wärmebehandlung der extrudierten Leiste (3).

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsorgan (26) ein schmales Rohr ist, in dem der Draht (2) läuft, und daß das Rohrende sich unmittelbar vor oder teilweise innerhalb einer Öffnung in der Matrizenplatte (23) befindet, wobei sich während des Betriebes das Rohrende innerhalb von Silikongummi befindet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der abdichtende Raum (21) die Form eines Rohres hat, durch das der Draht läuft, wobei das Rohrende an der Matrizenplatte (23) befestigt und mit der Halterung (22) verbunden ist, und daß das Führungsorgan (26) sich von dem Rohr zur Matrizenplatte (23) erstreckt.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaufpassage für den Draht (2) zu dem abdichtenden Raum (21) die Form eines schmalen Rohres hat, dessen Innendurchmesser unwesentlich größer ist als der Durchmesser des Drahtes.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenofen (5) die Form eines langgestreckten Tunnels aufweist mit einem Einlauf für Warmluft an einem Ende und einem Auslauf (15) am anderen Ende, und daß die Vorrichtung innenseitig ein Drahtführungsorgan (17) hat, welches derart angeordnet ist, daß der Draht in mehreren Partien in Längsrichtung des Ofens hin- und herführbar ist, wenn der Draht durch den Ofen gezogen oder in diesen eingespeist wird.