DE4101620C2

DE4101620C2 - Kupferlegierung mit besserer Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zur Verwendung als Material für Gleit- und Schiebeelemente

Info

Publication number: DE4101620C2
Application number: DE4101620A
Authority: DE
Inventors: Tadashi Tanaka; Masaaki Sakamoto; Koichi Yamamoto; Tohru Kato
Original assignee: Daido Metal Co Ltd
Current assignee: Daido Metal Co Ltd
Priority date: 1990-01-22
Filing date: 1991-01-21
Publication date: 1994-09-29
Anticipated expiration: 2011-01-22
Also published as: KR930006211B1; GB9101342D0; KR910014528A; JPH03215642A; GB2240785A; DE4101620A1; JPH0536486B2; GB2240785B

Description

Die Erfindung betrifft eine Kupferlegierung mit überlegener Beständigkeit gegenüber Verschleiß und Korrosion, die zur Verwendung als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignet ist. Inbesondere ist sie für Gleit- bzw. Schiebeelemente geeignet, die bei scharfen Gleit- bzw. Schiebebedingungen verwendet werden, wie z. B. die Gleitbüchsenlager von Turboladern.

Für Gleitbüchsenlager von Turboladern sind im allgemeinen die folgenden Materialien (1) bis (3) bekannt: (1) Freischneidmessing (JIS H3250), (2) Bleibronze (JIS H5115) und (3) Niederreibungshochspannungsmessing, beschrieben in JP-B2-53-44135 und JP-B2-56-11735.

Die AT 198 959 beschreibt Lagerlegierungen, die aus 3 bis 40% Blei, 0,1 bis 6% Silicium, 0,1 bis 5% Mangan, 0,1 bis 10% Zink und gegebenenfalls 0,1 bis 2% Magnesium, 0,1 bis 5% Nickel und/oder bis 2% Aluminium und Kupfer als Rest bestehen.

Die DE-PS 7 64 372 beschreibt eine Kupferlegierung für Gleitelemente, die aus mehr als 2 bis 8% Aluminium, 0,05 bis 1,5% Silicium, mehr als 3 bis 10% Mangan, 50 bis 70% Kupfer, bis 10% Blei, 0,1 bis 5% Nickel und Zink als Rest besteht, wobei Nickel als Bestandteil fehlen kann.

Eine Legierungszusammensetzung, wie sie der erfindungsgemäßen entspricht, ist jedoch aus den zuletzt genannten Patentschriften nicht zu entnehmen; sie weisen auch nicht die besondere Korrosionsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung auf.

Die oben genannte Legierung (1) ist aber hinsichtlich ihrer Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß und Ver schleiß schlechter, wenn sie unter Grenzschmierungseigen schaften verwendet wird. Die oben genannte Legierung (2) kann bei Verwendung in zersetzten Schmierölen bei hoher Temperatur keine genügend hohe Beständigkeit erreichen. Schließlich kann die Legierung (3) gegenüber einem fres senden Verschleiß keine zufriedenstellend hohe Beständig keit zeigen, was auf die Schwierigkeit zurückzuführen ist, ihren Bleigehalt zu erhöhen. Dies ist auf die Tatsache zu rückzuführen. daß diese Legierung ein Gefüge hat, das aus einem Gemisch aus α- und β-Phasen oder nur aus der β-Phase besteht.

In den letzten Jahren ist ein erheblicher Trend nach Super ladungsmotoren entstanden. Dabei müssen Gleitbüchsenlager, die in an Verbrennungsmotoren angehefteten Turboladern ver wendet werden, unter scharfen Bedingungen, beispielsweise hinsichtlich der Arbeitstemperatur, der Zuführungsgeschwin digkeit von Schmieröl und der Zersetzung von Schmieröl, ar beiten.

Im allgemeinen werden Gleitbüchsenlager auf hohe Tempera turen, z. B. 400°C oder dergleichen, erhitzt, was auf die Wärmeübertragung von der Turbine zurückzuführen ist. Daher neigt der in Schmierölen enthaltene Schwefel, je nach der Natur des Öls und der Temperatur, dazu, sich mit dem Kupfer des Lagermaterials unter Bildung von Kupfersulfid (CuS) umzusetzen. Auf diese Weise wird auf der Oberfläche des Lagermetalls eine schwarz gefärbte Schicht gebildet, die hauptsächlich aus CuS besteht. Die schwarz gefärbte Schicht wächst bei längerer Verwendung des Lagers fortschreitend an und blättert schließlich von der Lageroberfläche ab, wo durch die Lagerfunktion des Gleitbüchsenlagers schwerwie gend beeinträchtigt wird.

Weiterhin können herkömmliche Lagermaterialien beim Ein trocknen, d. h. wenn die Schmierung mit dem Schmieröl bei hoher Temperatur wie 300°C oder höher unterbrochen wird, keine zufriedenstellende Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß ergeben. So läuft - um es genauer zu erläutern - ein Turbolader mit einem Gasturbinenflügel bzw. -propeller, der durch die Energie des Abgases mit hoher Temperatur und hohem Druck angetrieben wird, und ein Kompressor, der durch den Turbinenpropeller angetrieben wird, aufgrund seiner Trägheit nach Abstoppen des Motors weiter, wodurch die Zufuhr von unter Druck gesetztem Schmieröl beendigt wird. Daher muß der Turbolader ohne Kühlung und ohne von dem Schmieröl resultierende Schmier effekte weiterlaufen. Als Ergebnis wird die in dem Turbi nengehäuse mit hoher Temperatur angestaute Wärmeenergie in Bereiche mit niedrigeren Temperaturen übermittelt, wodurch die Temperatur des Lagerteils erhöht wird. Aus diesem Grun de muß daher das Lager eine hohe Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß im eingetrockneten Zustand bei hoher Temperatur haben.

Bislang werden hauptsächlich Bleibronzesysteme, die Kupfer. Blei und Zinn als Hauptkomponenten enthalten, und Frei schneidemessinglegierungen, die Kupfer, Zink und Blei als Hauptkomponenten enthalten, als Material für Gleitbüch senlager von Turboladern verwendet. Gleitbüchsenlager aus Legierungen des Bleibronzesystems fördern aber in uner wünschter Weise die Bildung von schwarz gefärbten Schichten aufgrund einer Umsetzung zwischen dem Schwefel des Schmier öls und dem Kupfer in der Bronze bei Eintrocknungsbedin gungen und bei hoher Temperatur von 300°C oder dgl. Dies führt zu einem raschen Verschleiß der Lageroberfläche. Andererseits zeigen Freischneidelegierungen vom Messing system, obgleich sie eine überlegene Korrosionsbestän digkeit aufweisen, eine schlechtere Affinität gegenüber dem Schmieröl nach Beendigung der Schmierung, was zu einem verhältnismäßig frühen, fressenden Verschleiß oder zu einem Festfressen führt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine neue Kupferlegie rung zur Verfügung zu stellen, die als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignet ist und die überlegene Eigenschaften hinsichtlich des Verschleißes, insbesondere des fressenden Verschleißes und der Korrosion besitzt und die scharfen Be triebsbedingungen, d. h. einem Betrieb bei hoher Gleitge schwindigkeit und hoher Temperatur bei hochkorrodierenden Bedingungen, wie sie typischerweise bei Turboladerlagern auftreten, gut widerstehen kann.

Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch eine der folgenden erfindungsgemäßen Legierungen (a) bis (d) gelöst.

a) Eine zur Verwendung als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignete Kupferlegierung mit überlegenen Eigenschaften bezüglich fressendem Verschleiß, Verschleiß beständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus 1,0 bis 3,5 Gew.-% Mangan, 0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-% Zink, 5 bis 18 Gew.-% Blei, Rest Aluminium und erschmel zungsbedingte Verunreinigungen, wobei das Blei in dem nur aus α-Phase bestehenden Gefüge der Legierung hindurch gleichförmig verteilt ist.
b) Eine zur Verwendung als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignete Kupferlegierung mit überlegenen Eigenschaften bezüglich fressendem Verschleiß, Verschleiß beständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus 1,0 bis 3,5 Gew.-% Mangan, 0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-% Zink, 5 bis 18 Gew.-% Blei, mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,02 bis 1,5 Gew.-% Magnesium und 0,1 bis 1,5 Gew.-% Tellur und Rest Kupfer und erschmelzungs bedingten Verunreinigungen, wobei das Blei in dem nur aus α-Phase bestehenden Gefüge der Legierung hindurch gleichförmig verteilt ist.
c) Eine zur Verwendung als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignete Kupferlegierung mit überlegenen Eigenschaften bezüglich fressendem Verschleiß, Verschleiß beständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus 1,0 bis 3,5 Gew.-% Mangan, 0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-% Zink, 5 bis 18 Gew.-% Blei, mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel und 0,3 bis 3,0 Gew.-% Aluminium, Rest Kupfer und erschmelzungsbe dingte Verunreinigungen, wobei das Blei in dem nur aus α-Phase bestehenden Gefüge der Legierung hindurch gleichförmig verteilt ist.
d) Eine zur Verwendung als Material für ein Gleit- bzw. Schiebeelement geeignete Kupferlegierung mit überlegenen Eigenschaften bezüglich fressendem Verschleiß, Verschleiß beständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus 1,0 bis 3,5 Gew.-% Mangan, 0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-% Zink, 5 bis 18 Gew.-% Blei, mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,02 bis 1,5 Gew.-% Magnesium und 0,1 bis 1,5 Gew.-% Tellur, mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel und 0,3 bis 3,0 Gew.-% Aluminium, Rest Kupfer und erschmelzungs bedingten Verunreinigungen, wobei das Blei in dem nur aus α-Phase bestehenden Gefüge der Legierung hindurch gleichförmig verteilt ist.

Nachstehend werden die Funktionen der Legierungselemente und die Gründe für die Begrenzung der einzelnen Elemente näher erläutert.

(1) Zink (Zn): nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-%

Zink ist ein Element, das Festigkeit und Verschleißbestän digkeit sowie Korrosionsbeständigkeit dem Schmieröl verleiht. Der bevorzugte Gehalt dieses Elements hängt von den Zinkäquivalenten der anderen Elemente ab, sollte aber nicht weniger als 11,5 Gew.-% betragen, da die oben beschriebenen Effekte bei Zinkgehalten von unterhalb 11,5 Gew.-% nicht nennenswert sind. Die Zugabemenge von Blei (Pb), das herkömmlicherweise zur Verbesserung der Bestän digkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß zugesetzt wird. wird in unerwünschter Weise eingeschränkt, wenn das Gefüge eine Mischphase von α und β hat. Daher muß als Regel die erfindungsgemäße Legierung eine Einphasenstruktur der α-Phase aufweisen. Damit ein Gefüge aus nur α-Phase gewährleistet wird und damit die Anwesenheit der minimalen Menge, z. B. 5 Gew.-% Blei in der α-Phase ermög licht wird, sollte der maximale Gehalt an Zink auf 25 Gew.-% festgesetzt werden.

(2) Mangan (Mn): 1,0 bis 3,5 Gew.-%

Das Mangan setzt sich mit Silicium (Si) unter Bildung der intermetallischen Verbindung Mn₅Si₃ um, die hinsichtlich der Gleiteigenschaften überlegen ist, wodurch dieses Element zur Verbesserung der Verschleißbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß beiträgt, während ein plastischer Fluß der Matrix im Falle eines Metall-zu-Metall-Kontakts verhindert wird. Um einen nennenswerten Effekt zu erzielen, sollte das Mangan in Men gen von mindestens 1,0 Gew.-% enthalten sein. Andererseits bewirkt ein über 3,5 Gew.-% hinausgehender Mangangehalt eine Sättigung des Effekts und bewirkt weiterhin in unerwünsch ter Weise eine Versprödung der Legierung.

(3) Silicium (Si): 0,3 bis 1,5 Gew.-%

Wie bereits zum Ausdruck gebracht wurde, setzt sich das Silicium mit dem Mangan unter Bildung der intermetallischen Verbindung Mn₅Si₃ um, die zu einer Verbesserung der Ver schleißbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß beiträgt. Der Gehalt an Silicium be stimmt sich entsprechend dem Gehalt an Mn₅Si₃, der erhalten werden soll. Das gesamte Silicium wird in die oben genannte Verbindung umgewandelt, wenn das Verhältnis von Mangan gehalt und Siliciumgehalt, ausgedrückt als Gewichtsver hältnis, 1 : 0,3 beträgt. Daher sollte der Siliciumgehalt mindestens 0,3 Gew.-% betragen. Andererseits bewirkt die Zugabe von Silicium in einer Menge oberhalb der oberen Grenze von 1,5 Gew.-% eine zu starke Auskristallisation von freiem Silicium, was zu einer Versprödung der Legierung führt.

(4) Blei (Pb): 5 bis 18 Gew.-%

Blei hat selbstschmierende Eigenschaften und kann durch die Reibungswärme leicht aufgeschmolzen werden, so daß es sich unter Bildung eines dünnen Films mit einer Dicke von mehre ren Mikron auf der Gleitoberfläche ausbreitet. Hierdurch wird die Beständigkeit gegenüber einem fressenden Ver schleiß in erheblichem Ausmaß verbessert, und es wird weiterhin eine gute Verarbeitbarkeit durch spanabhebende Fertigung erzielt. Damit ein dünner Bleifilm mit einer Dicke von mehreren Mikron gebildet werden kann, ist es notwendig, daß der Bleigehalt mindestens 5 Gew.-% beträgt. Andererseits bewirkt eine Erhöhung des Bleigehalts eine Verminderung der Festigkeit der Legierung, so daß der maximale Bleigehalt auf 18 Gew.-% festgesetzt wird. Der Bleigehalt liegt daher im Bereich zwischen 5 und 18 Gew.-%.

(5) Magnesium (Mg): 0,02 bis 1,5 Gew.-%

Magnesium ist ein Element, das dazu wirksam ist, Blei gleichförmig zu dispergieren und weiterhin die Matrix zu verfestigen. Diese Effekte sind nicht nennenswert, wenn der Magnesiumgehalt unterhalb 0,02 Gew.-% liegt. Andererseits bewirkt die Zugabe von Magnesium in einer Menge von mehr als 1,5 Gew.-% eine zu starke Kristallisation von zwischen metallischen Verbindungen von Magnesium und Blei, wodurch der durch Blei hervorgerufene Schmiereffekt verschlechtert wird. Aus diesen Gründen ist der Magnesiumgehalt auf den Bereich von 0,02 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% festgesetzt.

(6) Tellur (Te): 0,1 bis 1,5 Gew.-%

Das Vorhandensein einer geringen Menge von Tellur fördert die gleichförmige Dispergierung von Blei und verbessert die Zähigkeit und Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß sowie die Korrosionsbeständigkeit der Legierung. Diese Effekte sind jedoch nicht nennenswert, wenn der Tellurgehalt unterhalb 0,1 Gew.-% liegt. Andererseits bewirkt die Zugabe von Tellur in Mengen von mehr als 1,5 Gew.-% eine erhebliche Sättigung des Effekts, während die Kosten in unwirtschaftlicher Weise erhöht werden. Daher erfolgt die Zugabe von Tellur im Bereich von 0,1 bis 1,5 Gew.-%.

(7) Nickel (Ni): 0,5 bis 3,0 Gew.-%

Nickel festigt die Matrix, so daß die Festigkeit der Legie rung verbessert wird, während gleichzeitig die Verschleiß festigkeit erhöht wird. Nickel erhöht auch die Rekristalli sationstemperatur, so daß eine Vergrößerung der Kristall körner während des plastischen Heißverformens verhindert wird, Diese Effekte sind jedoch nicht feststellbar, wenn der Nickelgehalt unterhalb 0,5 Gew.-% liegt. Andererseits beeinträchtigt die Zugabe von Nickel im Überschuß von 3 Gew.-% in erheblicher Weise die Ermüdungsfestigkeit und die Schlagfestigkeit der Legierung. Aus diesen Gründen wird der Nickelgehalt im Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-% festgesetzt.

(8) Aluminium (Al): 0,3 bis 1,5 Gew.-%

Aluminium trägt ebenfalls zu einer Festigung der Matrix bei. Dieser Effekt ist jedoch nicht nennenswert, wenn der Aluminiumgehalt weniger als 0,3 Gew.-% beträgt. Andererseits bewirkt ein Aluminiumgehalt von mehr als 1,5 Gew.-% in uner wünschter Weise eine Versprödung und Vergröberung der Kri stallkörner. Aus diesen Gründen wird der Aluminiumgehalt im Bereich von 0,3 bis 1,5 Gew.-% festgesetzt.

Nachstehend werden Beispiele für die erfindungsgemäße Legierung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher be schrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das zusammen mit Tabelle 4 die Durchführung des Tests auf fressenden Ver schleiß zeigt,

Fig. 2 ein Diagramm, das die Ergebnisse des Tests auf fressenden Verschleiß zeigt,

Fig. 3 ein Diagramm, das die Ergebnisse des Ver schleißfestigkeitstests zeigt, und

Fig. 4 ein Diagramm, das die Ergebnisse des Kor rosionsbeständigkeitstests zeigt.

Beispiele Testbeispiel 1 (erfindungsgemäße Legierung)

Legierungen der Zusammensetzungen Nr. 1 bis 9 gemäß Tabelle 1 wurden durch ein kontinuierliches Gießverfahren herge stellt und durch Extrudieren und Tiefziehen zu Barren mit einem Durchmesser von 35 mm verformt. Die Barren wurden in geeigneter Weise bearbeitet, um Probekörper für den Test auf fressenden Verschleiß, den Verschleißtest und den Korrosionstest zu ergeben.

Die Bedingungen der mit diesen Probekörpern durchgeführten Tests sind in den Tabellen 2 bis 4 und der Fig. 1 gezeigt.

Die Ergebnisse des Tests auf fressenden Verschleiß und des Verschleißtests sind in Fig. 2 bzw. 3 gezeigt. Repräsen tative Werte der Ergebnisse des Korrosionstests sind in Fig. 4 gezeigt.

Testbeispiel 2 (herkömmliche Legierung)

Herkömmliche Legierungen der Zusammensetzungen Nr. 10 bis 13 gemäß Tabelle 1 wurden durch kontinuierliches Gießen, Extrudieren und Tiefziehen zu Barren mit einem Durchmesser von 35 mm verformt. Die so erhaltenen Barren wurden den gleichen Tests wie die Probekörper des Testbeispiels 1 unterworfen. Die Bedingungen dieser Tests sind in den Ta bellen 2 bis 4 und in Fig. 1 gezeigt, während die Test ergebnisse in den Fig. 2 bis 4 dargestellt sind.

Obgleich die beschriebenen Tests mit Barren aus Legierungen durchgeführt wurden, die durch kontinuierliches Gießen her gestellt worden waren, werden naturgemäß die gleichen Vor teile bei Verwendung von Legierungen erhalten, die durch andere Gießverfahren, beispielsweise durch stationäres Gie ßen, erhalten worden sind.

Tabelle 2

Korrosionstest
Testbedingungen
Öl
Eintauchen in Turboschmieröl (äquivalent zu 15 W-40)
Testtemperatur	130°C
Testzeit	500 h, 1000 h

Tabelle 4

Test auf fressenden Verschleiß

Tabelle 5

Bewertung der Testergebnisse

(1) Aus dem Vergleich der Ergebnisse des in Fig. 2 darge stellten Tests auf fressenden Verschleiß wird ersichtlich, daß die erfindungsgemäße Legierung bis zu der Maximallast von 50 N/mm² ohne Gefahr eines fressenden Verschleißes eingesetzt werden kann. Dies steht im Gegensatz zu dem her kömmlichen Freischneidemessing (Nr. 10) und dem Hochfe stigkeitsmessing (Nr. 12 und 13).

(2) Die erfindungsgemäße Legierung zeigte beim Test auf fressenden Verschleiß bei einer gegebenen Anzahl von Umdre hungen in einem wirklichen Motor keinerlei Anzeichen für einen fressenden Verschleiß. Der Motor enthielt ein Lager aus der jeweiligen Legierung. Die Zufuhr von Schmieröl wurde gemäß Tabelle 5 ein- und ausgeschaltet. Daraus ergibt sich, daß die erfindungsgemäße Legierung als Gleit- bzw. Schiebematerial ein erheblich verbessertes Verhalten aufweist, so daß zufriedenstellende Ergebnisse bei der Ver wendung als Material für Gleitbüchsenlager erwartet werden können.

(3) Wie aus Fig. 3 ersichtlich wird, die das Ergebnis des Verschleißtests zeigt, zeigten die erfindungsgemäßen Legie rungen gegenüber herkömmlichen Legierungen ein geringeres Ausmaß an Verschleiß, wodurch eine überlegene Verschleiß festigkeit erhalten wird. Der Verschleißtest wurde nach einem Naßprozeß durchgeführt, bei dem ein Schmieröl verwen det wurde. Weiterhin wurde ein durch Abschrecken gehärtetes Lager, hergestellt aus der JIS S55C-Legierung, als gegen überliegendes Gleitelement verwendet.

(4) Die erfindungsgemäßen Legierungen sind auch, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, die die Ergebnisse des Korro sionstests zeigt, hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit herkömmlichen Legierungen überlegen.

Somit weist die erfindungsgemäße Kupferlegierung überlegene Eigenschaften hinsichtlich der Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß, der Verschleißbeständigkeit, der Korrosionsbeständigkeit und der Verträglichkeit im Ver gleich zu herkömmlichen Legierungen auf. Diese Eigen schaften ergeben erhebliche Vorteile, und zwar insbesondere dann, wenn das erfindungsgemäße Legierungsmaterial als Ma terial für ein Gleit- bzw. Schiebeelement verwendet werden soll, das ein verbessertes Verhalten und eine verbesserte Lebensdauer haben soll, wie es beispielsweise bei einem Gleit- bzw. Schiebeelement eines Turboladers der Fall ist.

Claims

1. Kupfer-Zink-Legierung mit besserer Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zur Verwendung für Gleit- und Schiebeelemente, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 1,0 bis 3,5 Gew.-% Mangan, 0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, nicht weniger als 11,5 bis 25 Gew.-% Zink, 5 bis 18 Gew.-% Blei, und Kupfer als Rest mit erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht, wobei das Blei in dem nur aus α-Phase bestehenden Gefüge der Legierung gleichförmig verteilt ist.

2. Kupferlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,02 bis 1,5 Gew-% Magnesium und 0,1 bis 1,5 Gew.-% Tellur, enthält.

3. Kupferlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,5 bis 3,0 Gew-% Nickel und 0,3 bis 1,5 Gew.-% Aluminium enthält.

4. Kupferlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,02 bis 1,5 Gew-% Magnesium und 0,1 bis 1,5 Gew.-% Tellur, und mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe: 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel und 0,3 bis 1,5 Gew.-% Aluminium, enthält.