DE4032919C2 - Verfahren zum Herstellen von Abstandhaltern sowie Abstandhalter - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf einen Abstandhalter gemäß Oberbegriff Patentanspruch 12.

Abstandhalter, auch solche aus zementgebundenem Material, d. h. insbesondere Faserzement sind in den verschiedensten Ausführungen bekannt und dienen in der Regel dazu, bei der Herstellung von Gebäudedecken, Wänden usw. aus Stahlbeton die verwendeten Betonstähle in einem vorgegebenen Abstand von einer benachbarten Schalungswand zu halten. Abstandhalter aus zementgebundenem Material haben hierbei den Vorteil, daß diese im Beton vollständig integriert werden und somit keine Fremdkörper im Beton darstellen.

Bekannt ist ein Verfahren zum Herstellen von Abstandhaltern aus zementgebundenem Material, vorzugsweise Faserbeton, bei dem ein Profilstrang aus diesem zementgebundenen Material extrudiert und anschließend in einzelne Abstandhalter zertrennt wird (DE-PS 30 47 116). Dieses bekannte Verfahren dient zum Herstellen von platten- oder scheibenförmigen Abstandhaltern, die einen zum Umfang des Abstandhalters hin offenen Schlitz aufweisen, mit dem der jeweilige Abstandhalter auf einen Betonstahl zum Befestigen aufgeschoben werden kann. An einer Innenfläche des Schlitzes ist ein vorstehendes Halteelement vorgesehen, welches dann zur Fixierung auf dem Betonstahl dient. Bei der Herstellung wird ein bandförmiges Formmaterial aus Kunststoff, welches aus über Materialabschnitte miteinander verbundenen Halteelementen besteht, mit extrudiert, und zwar derart, daß dieses Formmaterial bzw. die von dem Formmaterial gebildeten Halteelemente jeweils mit einem Verankerungsabschnitt im Material des Profilstranges eingebettet sind. Dieses bekannte Verfahren dient zum Herstellung ganz spezieller Abstandhalter.

Bekannt ist weiterhin ein Verfahren (DE-OS 34 42 918), bei dem in einen extrudierten Profilstrang aus zementgebundenem Material von einer Seite her ein Bindedraht derart eingeschoben und anschließend abgeschnitten wird, wobei dieser in eine Ebene senkrecht zur Längserstreckung des Profilstranges angeordnete Bindedraht an zwei entgegengesetzten Seiten aus dem Profilstrang vorsteht. Nach dem Einschieben und Abtrennen des Bindedrahtes erfolgt das Zertrennen des Profilstranges in die einzelnen Abstandhalter. Das seitliche Einschieben des Bindedrahtes in den Profilstrang setzt grundsätzlich eine getaktete Arbeitsweise beim Extrudieren voraus.

Bekannt ist weiterhin ein Abstandhalter mit einem Körper aus zementgebundenem Material sowie mit wenigstens einer an einer Seite des Körpers vorgesehenen und über diese Seite wegstehenden Halteanordnung (US 1 350 335), die wenigstens zwei gegeneinander versetzte Halteelemente aufweist. Diese Halteelemente sind von jeweils einem Schenkel eines U-förmig gebogenen Drahtes gebildet, der mit einem die Schenkel verbindenden Jochabschnitt im Material des Abstandhalters eingebettet ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem durch Extrudieren die Herstellung von Abstandhaltern möglich ist, bei denen die Halteelemente jeweils über eine Außenfläche des Abstandhalters wegstehen. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.

Der Erfindung liegt weiterhin auch die Aufgabe zugrunde, einen Abstandhalter aufzuzeigen, der bei einer besonders einfachen und rationellen Fertigungsmöglichkeit eine besonders zuverlässige Verankerung am jeweiligen Betonstahl ermöglicht. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Abstandhalter entsprechend dem Patentanspruch 12 ausgeführt.

Das "bandartige Material" im Sinne der Erfindung ist ein Material, welches als Formmaterial die Halteelemente, vorzugsweise Halteklammern aufweist, die dann durch jeweils einen Materialabschnitt zu dem bandförmigen Material miteinander verbunden sind.

Bei der Erfindung werden in einem kontinuierlichen Verfahren das bandartige Material und der Profilstrang nach dem Formen dieses Profilstranges zusammengeführt. Unter "Zusammenführen nach dem Formen des Profilstranges" ist im Sinne der Erfindung zu verstehen, daß dieses Zusammenführen erst dann erfolgt, wenn das zementgebundene Material zumindest in eine dem Profilstrang entsprechende Form gebracht ist, wobei es grundsätzlich denkbar ist, daß der Profilstrang nachfolgend noch weiteren Formgebungsprozessen, beispielsweise durch Profilierrollen usw. unterworfen wird.

Im Gegensatz zu dem Verfahren nach der DE-PS 30 47 116, bei dem das die späteren Halteelemente bildende bandartige Material mit dem zementgebundenem Material mitextrudiert wird, ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, Abstandhalter herzustellen, die an einer Außenfläche von dieser wegstehende Halteelement aufweisen.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran­ sprüche.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 in sehr vereinfachter, schematischer Darstellung eine Extruder-Einrichtung zum Herstellen von Zement-Faser-Abstandhaltern mit jeweils wenigstens einer Halteklammeranordnung, in Draufsicht sowie in Seitenansicht;

Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der Linie I-I der Fig. 1;

Fig. 4 in Einzeldarstellung und in Seitenansicht eine eine Halteklammer bildende Länge eines endlosen Kunst­ stoff-Formmaterials;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Halteklammer entsprechend dem Pfeil A der Fig. 4;

Fig. 6 eine Stirnansicht der Halteklammer entsprechend dem Pfeil B der Fig. 4;

Fig. 7 bis 9 ein quaderförmiger Abstandhalter in Draufsicht, in Seitenansicht bzw. in Stirnansicht.

In den Fig. 1 und 2 ist 1 der Kopf eines ansonsten nicht näher dargestellten Extruders, mit dem auf einer geeigneten horizontalen Auflage 2 ein kontinuierlicher Profilstrang 3 aus einem zementgebundenen Material (Faserzement) extrudiert wird. Wie Fig. 3 zeigt, besitzt der Profilstrang 3 einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt, wobei die größere, untere Trapezseite auf der Auflage 2 aufliegt und leicht konkav gewölbt ist. An der oberen Trapezseite werden beim Extrudieren zwei sich jeweils in Längsrichtung des Profil­ stranges 3 erstreckende, parallel und im Abstand voneinander angeordnete Schlitze 4 erzeugt, und zwar beispielsweise durch jeweils ein in der Form- bzw. Extruderöffnung des Kopfes 1 vorgesehenes schneidenartiges Element.

In einem Bereich 5, der außerhalb des Extruders bzw. des Kopfes 1 und auf diesen bzw. die Extruderöffnung in Extru­ dierrichtung E in einem Abstand folgend vorgesehen ist, werden von der Seite her zwei Längen eines endlosen Form­ materials 6 an den extrudierten Profilstrang 3 herangeführt, und zwar synchron mit der Bewegung des Profilstrangs 5. Dieses Formmaterial 6 besteht aus einzelnen Halteklammern 7, die durch einzelne dünne, stegförmige Materialabschnitte 8 zu dem endlosen Formmaterial 6 einstückig verbunden sind.

Das Formmaterial 6 ist aus einem Kunststoff, der eine aus­ reichende Elastizität und Festigkeit aufweist, hergestellt, und zwar bevorzugt mit einem Formwerkzeug in einem Form- Automaten derart, daß in jedem Verfahrensabschnitt in einem Formraum eine Halteklammer mit einem Materialabschnitt, der dem späteren Materialabschnitt 8 entspricht, aber eine größere Länge aufweist, geformt und die hergestellte Halte­ klammer aus dem Formraum derart weiterbewegt wird, daß sie sich außerhalb dieses Formraumes befindet, der angeformte Materialabschnitt aber noch mit seinem hinteren Ende in den Formraum hineinreicht, so daß dieser Materialabschnitt im Bereich seines nachgeführten Endes beim Formen der nächst­ folgenden Halteklammer 7 in das Kunststoffmaterial einge­ bunden wird usw.

An die Unterseite jeder Halteklammer 7 sind zwei von dieser Unterseite wegstehende flache Vorsprünge 9 angeformt, die an ihrem unteren Ende bei 10 widerhakenartig ausgebildet sind.

Die beiden Längen des Formmaterials 6 werden synchron mit der Bewegung des Profilstranges 3 beim Extrudieren unter zuneh­ mender Verringerung des Abstandes zwischen dem Formmaterial 6 und dem Profilstrang 3 so an diesen herangeführt, daß im Bereich 5 die beiden Vorsprünge 9 jeder Halteklammer 7 vollständig in die Schlitze 4 eingeführt sind und die Halteklammern 7 der beiden Längen des Formmaterials 6 sich jeweils senkrecht zur Extrudierrichtung E paarweise gegen­ überliegen. Es versteht sich, daß in jedem Schlitz 4 nur jeweils die Vorsprünge 9 einer Länge des Formmaterials 6 angeordnet sind. Durch die widerhakenartige Ausbildung der Enden 10 wird einerseits das Einführen der Vorsprünge 9 in die Schlitze 4 erleichtert, andererseits wird auch eine ausreichende Verankerung der Vorsprünge 9 und damit der einzelnen Halteklammern 7 in dem noch nicht ausgehärteten, weichen Material des Profilstranges 3 sowie in dem späteren, die Abstandhalter 11 bildenden ausgehärteten Material gewährleistet.

Nach dem Zusammenführen des Profilstranges 3 und des Form­ materials 6, d. h. nach dem Einsetzen der Vorsprünge 9 in die Schlitze 4 gelangen der Profilstrang 3 und das Formmaterial 6 an eine Trennstation 12, in der mit Hilfe einer um eine Achse parallel zur Extrudierrichtung E rotierend angetriebenen Trennscheibe 13 der Profilstrang 3 und das Formmaterial 6 (letzteres jeweils im Bereich der Materialabschnitte 8) abschnittsweise in die einzelnen Abstandhalter 11 mit jeweils einer von zwei Halteklammern 7 gebildeten Klammeranordnung zertrennt werden. Zum Zertrennen wird die Trennscheibe 13 in vertikaler Richtung von oben nach unten bewegt, so daß vor dem Durchtrennen des Profilstranges 3 jeweils die Material­ abschnitte 8 durchtrennt werden, diese sich beim Durchtrennen also auf dem noch nicht durchtrennten Profilstrang 3 ab­ stützen können. Die Materialdicke im Bereich der Material­ abschnitte 8 ist so klein gewählt, daß keine allzu großen Kräfte (insbesondere Zustellkräfte für die Trennscheibe 13) beim Trennen erforderlich sind.

Die beim Durchtrennen des Profilstranges 3 auf diesen ausgeübten Kräfte wirken in Verbindung mit der konkaven Ausbildung der unteren Trapezseite des Profilquerschnittes auch im Sinne eines Schließens der Schlitze 4 und damit im Sinne einer noch besseren Verankerung der Vorsprünge 9 im Profilstrang 3.

In der Fig. 1 sind noch zwei Anpreßrollen 14 dargestellt, zwischen denen sich der Profilstrang 3 hindurchbewegt und das Material des Profilstranges 3 oben zum Schließen der Schlitze 4 zusammengedrückt wird.

Die Anpreßrollen 14 sind aber nicht unbedingt erforderlich. Weiterhin können anstelle dieser Anpreßrollen auch andere, das Schließen der Schlitze 4 bewirkende Anpreßelemente vorgesehen sein.

Wie insbesondere aus den Fig. 4 bis 6 ersichtlich ist, weist jede Halteklammer 7 einen flachen, stegartigen Ab­ schnitt 7′ auf, von deren Unterseite die beiden flachen Vorsprünge 9 wegstehen, die mit ihren Flachseiten jeweils in einer gemeinsamen Ebene liegen, die parallel zur Längser­ streckung des stegartigen Abschnittes 7′ verlaufen. Über die Oberseite des stegartigen Abschnittes 7′ stehen zwei Klammer­ elemente 7′′ weg, die jeweils hakenförmig derart geformt sind, daß sie mit ihren Haken in einer gemeinsamen Ebene liegen, die parallel zur Längserstreckung des stegartigen Abschnittes 7′ angeordnet ist oder diese Längserstreckung einschließt, und an ihren einander zugewendeten Hakenenden bei 7′′′ und 7′′′′ derart abgewinkelt sind, daß sich zwischen den beiden Klammerelementen zwischen den beiden Abschnitten 7′′′ eine sich verengende Einführungsöffnung zum Aufschieben der jeweiligen Halteklammer 7 auf einen Betonstahl 15 ergibt, und zwar unter elastischem Ausweichen der Klammerelemente 7′′. Nach dem Aufschieben ist dann der Betonstahl 15 in der in der Fig. 4 dargestellten Weise in dem Klammerelement 7′′ aufgenommen, welches im wesentlichen mit den Abschnitten 7′′′′ und mit der Oberseite des stegartigen Abschnittes 7′ gegen den Betonstahl 15 anliegt.

Wie der Fig. 5 zu entnehmen ist, besitzt der stegartige Abschnitt 7′ an einer Längsseite eine Ausnehmung 16 und einen in diese Ausnehmung passenden Vorsprung 17. Wie weiterhin den Fig. 1 und 7 zu entnehmen ist, werden die beiden Längen des Formmaterials 6 so zugeführt, daß bei jedem Halteklammer­ paar 7 auch am späteren Abstandhalter 11 der Vorsprung 17 der einen Halteklammer 7 in die Ausnehmung 16 der anderen Halteklammer 7 eingreift. Die beiden die Halteklammeranord­ nung bildenden Halteklammern 7 jedes Abstandhalters 11 sind somit in Längsrichtung der Schlitze 4 formschlüssig mit­ einander verbunden, so daß nach dem Anbringen eines Ab­ standhalters 11 an einen Betonstahl 15 sich die beiden Halteklammern 7 relativ zueinander nicht verschieben können. Hierdurch ist ein sicherer Sitz des Abstandhalters 11 gewährleistet, und zwar trotz der Verwendung eines mit einem relativ einfachen Formwerkzeug kontinuierlich herstellbaren Formmaterials 6 für die die Halteklammern bildenden Klammer­ anordnungen der Abstandhalter 11.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen von Abstandhaltern aus zementgebundenem Material, vorzugsweise aus Faserbeton, bei dem (Verfahren) ein Profilstrang aus dem zementgebundenen Material extrudiert und der Profilstrang nach dem Extrudieren in einzelne Abstandhalter zertrennt wird, und zwar zusammen mit wenigstens einem endlosen, mit dem zementgebundenen Material zusammengeführten und dadurch in das Material des Profilstranges (3) eingreifenden bandartigen Material, bevorzugt Kunststoffmaterial (6), welches für den jeweiligen Abstandhalter (11) wenigstens ein Halteelement (7) bildet und als Formmaterial aus den über jeweils wenigstens einen Materialabschnitt (8) miteinander verbundenen Halteelementen (7) besteht, wobei jedes Halteelement nach dem Zusammenführen mit wenigstens einem angeformten Verankerungsabschnitt in das Material des Profilstranges eingreift und das Trennen des Profilabschnittes in die einzelnen Abstandhalter im Bereich der Materialabschnitte des mit dem Profilstrang zusammengeführten Formmaterials erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen von Abstandhaltern mit wenigstens einem über die Außenfläche des jeweiligen Abstandhalters wegstehenden Halteelement (7) erst nach dem Formen des Profilstranges (3) das Zusammenführen dieses Profilstranges (3) mit dem bandartigen Material derart erfolgt, daß jedes Halteelement (7) mit einem Halteabschnitt über den Profilstrang wegsteht, und daß das Formmaterial (6) unter zunehmender Verringerung des Abstandes zu dem Profilstrang (3) an diesen herangeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des bandartigen Materials mit dem zementgebundenen Material bzw. im Profilstrang derart erfolgt, daß nach dem Zusammenführen wenigstens ein an dem jeweiligen Halteelement angeformter und den Verankerungsabschnitt bildender Vorsprung (9) in das Material des Profilstranges (3) eingreift.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Extrudieren des Profilstranges (3) in diesem Profilstrang wenigstens ein Längsschlitz (4) erzeugt wird, und daß beim Zusammenführen des Formmaterials (6) die Verankerungsabschnitte(9) in diesen Schlitz (4) eingeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zusammenführen des Profilstrangs (3) und des Formmaterials (6) eine im Sinne eines Schließens des wenigstens einen Schlitzes (4) wirkende Krafteinwirkung auf den Profilstrang (3) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die im Sinne eines Schließens des wenigstens einen Schlitzes (4) wirkende Krafteinwirkung durch Andrückelemente, vorzugsweise Andrück- oder Anpreßrollen (14) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Sinne eines Schließens des wenigstens einen Schlitzes (4) wirkende Krafteinwirkung durch ein beim Zertrennen des Formmaterials (6) sowie des Profilstranges (3) verwendetes Trennwerkzeug (13) erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Profilstrang (3) mit einem im wesentlichen trapezartigen Querschnitt derart extrudiert wird, daß er mit einer konkaven Querschnittsseite auf einer im wesentlichen horizontalen Auflage aufliegt, und daß dem Profilstrang (3) das bandartige Material (6) an der gegenüberliegenden Querschnittsseite zugeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Zertrennen des Profilstranges (3) sowie des bandartigen Materials (6) mittels eines Trennwerkzeugs, vorzugsweise mittels eines umlaufenden Trennwerkzeugs (13) erfolgt, welches beim Zertrennen von derjenigen Seite durch den Profilstrang (3) hindurchbewegt wird, an der dem Profilstrang (3) zuvor das bandartige Material (6) zugeführt wurde.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß für eine Halteanordnung an den Abstandhaltern (11), die (Halteanordnung) wenigstens zwei Halteelemente (7) in einer Achsrichtung quer zur Extrudierrichtung (E) aufweist, dem Profilstrang (3) das bandartige Material (6) zweifach zugeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden bandartigen Materialien (6) derart zusammengeführt werden, daß an diesen Materialien (6) vorgesehene Verbindungselemente, vorzugsweise in Form von Ausnehmungen (16) und zugehörigen Vorsprüngen (17), bei jeder Halteeinrichtung ineinandergreifen.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen des wenigstens einen bandartigen Materials (6) mit dem Profilstrang (3) außerhalb eines zum Extrudieren verwendeten Formkopfes (1) erfolgt.

12. Abstandhalter, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, mit einem Körper aus zementgebundenem Material sowie mit wenigstens einer an einer Seite dieses Körpers vorgesehenen und über diese Seite wegstehenden, wenigstens zwei gegeneinander versetzte Halteelemente aufweisende Halteanordnung, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteklammeranordnung von zwei getrennten Einzelelementen, vorzugsweise Halteklammern (7), gebildet ist, die jeweils mit eigenen Verankerungsabschnitten (9) im Material des Abstandhalters (11) verankert sind, und daß Mittel vorgesehen sind, die die Einzelelemente (7) aneinander verriegeln.

13. Abstandhalter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Verriegeln der Einzelelemente (7) von wenigstens einer Ausnehmung (16) und einem in diese Ausnehmung (16) passenden Vorsprung (17) gebildet sind.

14. Abstandhalter nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Verriegeln (16, 17) jeweils an einem im zementgebundenen Material des Abstandhalters (11) eingebetteten oder der Oberfläche des Körpers aus zementgebundenem Material unmittelbar benachbart liegenden Abschnitt (7′) der Einzelelemente (7) vorgesehen sind.