DE4029166A1 - Sinterformkoerper auf basis von aluminiumtitanat, verfahren zu ihrer herstellung sowie deren verwendung - Google Patents
Sinterformkoerper auf basis von aluminiumtitanat, verfahren zu ihrer herstellung sowie deren verwendungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Sinterformkörper auf
der Basis der Hauptphasen dotierten Aluminiumtitanat und
Mullit mit einer Zusammensetzung
50-61,5 Gew.-% Al2O3,
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,
wobei die Summe der drei Komponenten 100% ergibt, und
bis zu 1 Gew.-% Verunreinigungen enthält, sowie Verfah
ren zur Herstellung dieser Sinterformkörper und deren
Verwendung.
In der Verfahrenstechnik und insbesondere in der
Schmelzmetallurgie werden Werkstoffe benötigt, welche
auch unter extrem reduzierenden Bedingungen ihre thermo
mechanischen Eigenschaften, insbesondere Festigkeit und
Thermoschockbeständigkeit, beibehalten.
Keramik auf der Basis von reinem Aluminiumtitanat oder
Tialit, zeigt zwar interessante Eigenschaften, wie einen
kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten (WAK) und einen
kleinen E-Modul. Jedoch sind diese technologisch nur be
dingt verwertbar aufgrund der sehr geringen Festigkeit
und der Zersetzungsneigung im Temperaturbereich von ca.
900-1300°C. In diesem Temperaturintervall zerfällt
Tialit in die Ausgangsoxide Al2O3 und TiO2, was einher
geht mit einem starken Anstieg des WAK und einer ent
sprechend unzureichenden Thermoschockbeständigkeit.
Es sind zahlreiche Versuche bekannt geworden, dieser
Zerfallsneigung zu begegnen. So wird in der US-A
27 76 896 auf die stabilisierende Wirkung von Eisen-
Lösungen im Al2TiO5 hingewiesen. SiO2 und MgO zeigen
ebenfalls einen stabilisierenden Effekt, der jedoch
nicht so ausgeprägt ist wie bei dem bevorzugten Fe2O3-
Zusatz. Es wird jedoch darauf hingewiesen, daß SiO2-
und MgO-Zusätze für die Stabilisierung verwendet werden
können, wenn die elektrischen Eigenschaften, die Farbe
oder die Reduktionsanfälligkeit des eisenhaltigen
Aluminiumtitanates unerwünscht sind.
Die Überlegenheit der Eisenstabilisierung wird auch in
der DE-A 38 14 079 beschrieben. Hiernach ist eine aus
reichende Fe2O3-Konzentration für eine Langzeitstabili
sierung verantwortlich.
Dies gilt nicht mehr, wenn man die Stabilität von Alumi
niumtitanat unter stark reduzierenden oder wechselnden
Atmosphären untersucht. So zeigt eine ausschließlich mit
Fe2O3-Zusätzen stabilisierte Al2TiO5-Keramik bei 1050°C
unter reiner CO-Atmosphäre Zerfallserscheinungen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabenstellung
zugrunde, eine kostengünstige Aluminiumtitanat-Keramik
zur Verfügung zu stellen, welche bei Temperaturen
1000°C sowohl unter stark reduzierenden (z. B. CO) als
auch oxidierenden Bedingungen (z. B. Luft) ausreichende
Zerfallsbeständigkeit aufweist, um seine thermomecha
nischen Eigenschaften, insbesondere Festigkeit und Ther
moschockbeständigkeit, beizubehalten.
Nach dem Stand der Technik gibt es nur in beschränktem
Umfang Hinweise zur Verbesserung der Reduktionsanfällig
keit von Almuminiumtitanat-Keramik. So werden in der US-
A 41 18 240 die Zusätze 1,5-10 Gew.-% SnO2 und
2-13 Gew.-% SiO2 bzw. 0,5-10 Gew.-% Seltenerdoxid und
2-13 Gew.-% SiO2 beschrieben. Diese Proben sollen eine
verbesserte Zerfallsbeständigkeit auch unter reduzie
renden Bedingungen aufweisen. Die Raumtemperaturbiege
festigkeiten liegen nur im Bereich von 18-35 MPa.
Wesentlich umfangreicher ist die Patentliteratur bezüg
lich SiO2, MgO- und Fe2O3-haltiger Aluminiumtitanat-
Keramik, ohne daß jedoch Lösungsansätze bezüglich obiger
Aufgabenstellung ersichtlich wären.
Die EP-B 37 868 beschreibt eine Aluminiumtitanatkeramik,
die 1-20 Gew.-% SiO2 (bevorzugt 2-15 Gew.-%), 1,2-20
Gew.-% MgO (bevorzugt 2-17 Gew.%) und 0,5-20
Gew.-% Fe2O3 (bevorzugt 2-10 Gew.-%) enthält. Es
werden Raumtemperaturbiegefestigkeiten von nur 7-35 MPa
gemessen.
Die EP-A 2 10 813 beschreibt eine glasarme Aluminium
titanat-Mullit-Keramik mit mindestens einer vorsynthe
tisierten Komponente, das sind Aluminiumtitanat und/oder
Mullit. Die Keramik enthält mindestens 1,2 Gew.-% Fe2O3.
Bei einem maximalen MgO-Gehalt von 0,8 Gew.-% beträgt
das MgO/Fe2O3-Verhältnis 0,67. Eine Zerfallsresistenz
unter stark reduzierenden Bedingungen ist nicht gewähr
leistet.
Gemäß der DD-B 29 794 wird eine Aluminiumtitanat-Keramik
beansprucht mit den Zusätzen von 0-40 Gew.-% SiO2 und
0-20 Gew.-% MgO. Außerdem können 0,05-15 Gew.-% der
Oxide Zn, Ca, Ba, Fe, Ni, Cu, Mn und Cr zugegeben wer
den. Im Beispiel 4 werden 2O Gew.-% MgO und 1,5 Gew.-%
Fe2O3 zugesetzt, was eine Keramik mit technisch unbe
deutender Festigkeit ergibt.
Die DE-C 27 50 290 beschreibt eine silikatische Alumi
niumtitanat-Keramik, hergestellt aus einer Rohstoff
mischung mit 2-5 Gew.-% Kaolin und 0,1-1 Gew.-% Mag
nesiumsilikat. Unter der Annahme, daß es sich beim Mag
nesiumsilikat um Sepiolith handelt (Sp. 4, Z. 36), ent
spricht das einem SiO2-Gehalt von 1,0-2,9 Gew.-% und
einem MgO-Gehalt von 0,025-0,25 Gew.-%. Der zwischen
1350 und 1450°C gebrannte Werkstoff weist Festigkeiten
von 30-40 MPa (Beispiel 4 und 5), einen E-Modul von
ca. 13 GPa und einen WAK (Meßbereich 25-1000°C) von
1,3-1,5 × 10-6 1/K auf. Bezüglich der Zerfallsbe
ständigkeit unter reduzierenden oder oxidierenden Be
dingungen werden keine quantitativen Angaben gemacht.
In der DE-A 36 44 664 wird eine Aluminiumtitanat-Keramik
mit vier Additiven beschrieben: 2,5-3,0 Gew.-% SiO2,
0,5-1,0 Gew.-% MgO, 0,1-1,5 Gew.-% Fe2O3 (bevorzugt
0,5-1 Gew.-%) und 0,1-2,5 Gew.-% La2O3 (bevorzugt
0,5-2,0 Gew.-%) . Das angeführte Beispiel enthält
2,56 Gew.-% SiO2, 0,74 Gew.-% MgO, 0,74 Gew.-% Fe2O3 und
1,96 Gew.-% La2O3. Nach der Temperung 100 h bei 1100°C
ohne Angabe der Atmosphäre enthält diese Keramik noch
61% Al2TiO5. Unter reduzierenden Bedingungen ist diese
Keramik jedoch nicht ausreichend zerfallsresistent.
Überraschenderweise wurde nun ein Sinterformkörper auf
der Basis von Aluminiumtitanat gefunden, der die Auf
gabenstellung einer verbesserten Zerfallsbeständigkeit
sowohl unter stark reduzierenden als auch oxidierenden
Bedingungen in hervorragender Weise erfüllt. Er muß
dabei nur die zwei kostengünstigen Zusätze aus dem
System Silicium und Magnesium aufweisen.
Der nachfolgend beschriebene erfindungsgemäße Werkstoff,
hergestellt durch sorgfältige Auswahl der Zusammen
setzung und einer angepaßten Prozeßführung, insbesondere
beim Sintern, erfüllt alle oben aufgezählten technischen
und wirtschaftlichen Anforderungen.
Gegenstand dieser Erfindung sind Sinterformkörper auf
der Basis der Hauptphasen dotiertes Aluminiumtitanat und
Mullit mit einer Zusammensetzung
50-61,5 Gew.-% Al2O3,
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,
wobei die Summe der drei Komponenten 100% ergibt, und
bis zu 1 Gew.-% Verunreinigungen, dadurch gekennzeich
net, daß der Sinterformkörper zusätzlich 0,3-1 Gew.-%
MgO enthält.
Der erfindungsgemäße Werkstoff besteht im gebrannten Zu
stand im wesentlichen aus zwei kristallinen Phasen:
einem Mg-dotierten Al2TiO5-Kristall und der Mullitphase,
welche als 3Al2O3-2SiO2 angenommen wird.
Dabei ist der optimale MgO-Gehalt ein Kompromiß zwischen
den Forderungen nach maximaler Zerfallsbeständigkeit,
maximaler Bruchdehnung und minimaler Brennschwindung.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß die Zerfallsbe
ständigkeit reduzierend bei Mg-Konzentrationen (gerech
net als MgO) unterhalb von 0,3 Gew.-% deutlich abfällt,
während die Zerfallsbeständigkeit oxidierend im unter
suchten Bereich nahezu konstant bleibt. Bei MgO-Gehalten
oberhalb 1 Gew.-% fällt die Bruchdehnung weiter ab. Eine
hohe Bruchdehnung ist jedoch entscheidend für die ge
forderte Thermoschockbeständigkeit. Zudem steigt die
Sintergeschwindung weiter an; je höher die Sinterschwin
dung, umso schwieriger ist es, die engen Toleranzen mit
"as-fired" Bauteilen einzuhalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der erfin
dungsgemäße Sinterkörper somit einen MgO-Gehalt von 0,3
bis 0,6 Gew.-% auf.
Zahlreiche Zerfallsversuche haben gezeigt, daß erhöhte
Eisenkonzentrationen zwar die Zerfallsbeständigkeit oxi
dierend verbessern, gleichzeitig aber die Zerfallsbe
ständigkeit reduzierend verschlechtern. In einer beson
ders bevorzugten Ausführungsform enthält der erfindungs
gemäße Sinterformkörper zusätzlich einen Eisenoxidgehalt
von 0,015 bis 0,5 Gew.-%, weiter bevorzugt von 0,05 bis
0,4 Gew.-%, und berechnet als Fe2O3. Das Verhältnis der
Gew.-% von MgO/Fe2O3 beträgt vorzugsweise zwischen 20
und 2.
Auch der SiO2-Gehalt stellt einen Kompromiß dar zwischen
verschiedenen Forderungen, als da sind maximale Zer
fallsbeständigkeit sowie minimaler E-Modul und minimaler
Wärmeausdehnungskoeffizient. Mit steigendem SiO2-Gehalt
nimmt sowohl der WAK als auch der E-Modul zu, so daß die
Thermoschockbeständigkeit verschlechert wird. Von daher
ergibt sich 5 Gew.-% SiO2 als obere Grenze. Die Unter
grenze beträgt aufgrund der schlechten Zufallsbeständig
keit oxidierend 2,5 Gew.-%, bevorzugt 3 Gew.-%.
Besonders gute Zerfallsbeständigkeiten werden bei erfin
dungsgemäßen Sinterkormkörpern angetroffen, bei denen
die Summe der Gehalte an unreagiertem Al2O3 und TiO2
5 Gew.-% beträgt.
Die erfindungsgemäßen Sinterformkörper zeichnen sich
durch eine Kombination besonders guter physikalischer
Eigenschaften aus. So liegt ihre Raumtemperaturbiege
festigkeit im Bereich von 40 bis 80/MPa, der E-Modul
zwischen 5 und 30 GPa, der WAK (RT-1000°C) liegt im
Bereich von 0-3 × 10-6 1/K. Auch nach mehr als 100
Stunden bei 1000°C sowohl unter oxidierenden als auch
reduzierenden Bedingungen ist die Zerfallsresistenz
gegeben.
Weiterhin vorteilhaft und charakteristisch ist die Tat
sache, daß die erfindungsgemäßen Sinterformkörper bei
relativ niedrigen Sintertemperaturen mit kurzen Halte
zeiten gebrannt werden können. Der Sinterformkörper wird
bei Temperaturen zwischen 1250 und 1600°C, bevorzugt
zwischen 1300 und 1450°C, mit einer Haltezeit zwischen
0,5 und 100 h, bevorzugt zwischen 1 und 50 h gesintert.
Gegenstand dieser Erfindung ist auch ein Verfahren zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Sinterformkörper.
Dieses ist dadurch gekennzeichnet, daß es das Mischen,
die Formgebung und das Sintern geeigneter Materialien
umfaßt.
Die Formgebung kann in bekannter Weise über den
Schlickerguß erfolgen. Ebenso kann die Formgebung durch
Formen und Pressen einer die erfindungsgemäße Zusammen
setzung aufweisenden Pulvermischung geschehen, welche
die üblichen Bindemittel enthält. Als besonders vorteil
haft erweist sich die Verwendung der durch Naßmahlung
vordispergierten Rohstoffe mit anschließender Granula
tionstrocknung, wobei die Rohstoffe vor der Granula
tionstrocknung entweder einzeln naßgemahlen und an
schließend gemischt oder gemeinsam in Form einer
Mischung naßgemahlen werden können. Diese Granulate er
möglichen wesentlich kürzere Dispergierzeiten bei der
Schlickerherstelluhng als bei Verwendung der Einzelkom
ponenten. Daneben ergibt sich durch das Verliegen nur
einer Komponente eine vereinfachte Lagerhaltung sowie
eine bessere Dosierbarkeit als bei Verwendung mehrerer
Komponenten mit unterschiedlichem Schüttgewicht.
Darüber hinaus sind die getrockneten Granulate besonders
geeignet zum Trockenpressen.
Eine besonders bevorzugte Variante des erfindungsge
mäßen Verfahrens besteht also darin, daß die Komponenten
einzeln oder als Mischung mittels Naßmahlung, bevorzugt
mittels Perlmahlung, vordispergiert werden und die
Mischung der naßgemahlenen Komponenten anschließend
mittels Granulationstrocknung, bevorzugt mittels
Sprühtrocknung, weiter verarbeitet und als Rohstoff
verwendet wird. Die Sinterung erfolgt bevorzugt als
Reaktionssinterprozeß gemäß den obengenannten Sinter
bedingungen. Es können auch vorreagierte Mischungen ohne
Nachteil eingesetzt werden. Nach dem Sinterprozeß kann
der Sinterformkörper unter Einsatz bekannter Verfahren
bearbeitet werden.
In besonders vorteilhafter Weise werden die Magnesium
verbindungen als Magnesiumtitanate wie Mg2TiO4, MgTiO3
und/oder MgTi2O5 eingebracht. In der Praxis erlaubt die
Verwendung von Magnesiumtitanat einen Schlicker mit
höherem Feststoffgehalt bei reduzierter Strukturviskosi
tät. Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von Magne
siumtitanat-Pulver ist in der hohen Reaktivität zu
sehen. Ein weiterer Vorteil des synthetischen Magne
siumtitanats gegenüber natürlichen Rohstoffen ist dessen
Reinheit. Die natürlichen Rohstoffe enthalten insbe
sondere Alkali-und Calcium-Verunreinigungen, welche bei
Aluminiumtitanatkeramik zu einer reduzierten Zerfalls
beständigkeit führen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsge
mäßen Verfahrens wurden die Eisenverbindungen als fein
disperses α-Fe2O3-Pulver und/oder bevorzugt als eisen
haltige Schichtsilikate, besonders bevorzugt als eisen
haltige Tone bzw. Kaolin, in die Mischung eingebracht.
Beim Vergleich von verschiedenen Eisen-Rohstoffquellen
erweisen sich inbesondere Eisen-haltige Tone bzw. Kao
line als vorteilhaft. Ein besonderer Vorteil von natür
lichen Aluminiumsilikaten ist, daß die Tone/Kaoline
zusätzlich eine äußerst kostengünstige SiO2- und Al2O3-
Rohstoffquelle darstellen.
Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der er
findungsgemäßen Sinterformkörper.
Besonders geeignet sind sie zur Herstellung von hohlen
rohrartigen Metall-Keramik-Verbundkörpern. Ebenso sind
sie geeignet zur Bewehrung von Motorkolben und Zylinder
kopf und als Einbauelement im Kalysator.
Eine weitere Verwendung liegt in ihrem Einsatz, gege
benenfalls nach Dotierung mit katalytisch wirkenden Sub
stanzen, als Katalysatorträger.
Eine weitere Verwendung ist der Einsatz, gegebenenfalls
nach Dotierung mit katalytisch wirkenden Substanzen und
Zusatz von Porosierungshilfen, als Filter, insbesondere
als Partikelfilter im Dieselmotor.
Aufgrund ihrer guten thermischen und mechanischen Eigen
schaften sind die erfindungsgemäßen Sinterstoffe ebenso
als Werkstoff in der Schmelzmetallurgie einsetzbar.
Im folgenden wird die Erfindung beispielhaft erläutert,
ohne daß hierin eine Einschränkung zu sehen ist.
Versätze mit verschiedenen MgO-Konzentrationen wurden
verglichen. Als Rohstoffe wurden eingesetzt Al2O3-Pulver
(Korund, d50 <0,5 µm), TiO2-Pulver (Rutil, d50
<0,5 µm), MgTiO3-Pulver (d50 <0,8 µm) und ein eisen
haltiger Kaolin, Versatzberechnung entsprechend der Zu
sammensetzung in Tabelle I. Die Pulver wurden nach
Zugabe von 30 Gew.-% Wasser und handelsüblichen Ver
flüssigern 12 h zu einem Schlicker gemahlen. Die
schlickergegossenen Hohlkörper wurden getrocknet und
anschließend 5 h bei 1440°C gebrannt. Die quantitative
Phasenanalyse mittels Röntgendiffraktometrie erfolgte
am gebrannten Scherben sowie nach einem zusätzlichen
Zerfallstest oxidierend (40 h, 1100°C, Luft stehend)
bzw. nach einem Zerfallstest reduzierend (20 h, 1050°C,
CO-Atmosphäre, strömend). Unter Annahme von Gleichge
wichtsbedingungen entspricht die reduzierende Atmos
phäre einen Sauerstoffpartialdruck p02-10-18 atm. Die
Bruchdehnung wurde aus der Raumtemperatur-Biegefestig
keit und dem statischen E-Modul berechnet. Die lineare
Sinterschwindung wurde aus den Grün- und Sinterdichten
errechnet.
Den Ergebnissen in Tabelle I ist zu entnehmen, daß die
Zerfallsbeständigkeit reduzierend unterhalb 0,3 Gew.-%
MgO stark abfällt, im Gegensatz von Zerfallsbeständig
keit oxidierend. Oberhalb von 1 Gew.-% MgO erreichen,
die sinkende Bruchdehnung und die steigende Sinter
schwindung sehr ungünstige Werte.
Der Einfluß des MgO/Fe2O3-Verhältnisses wird von den Er
gebnissen in Tabelle II veranschaulicht.
Die drei angeführten Versätze wurden aus TiO2-Pulver
(Rutil, d50 <0,5 µm), Al2O3-Pulver (Korund, d50
<0,5 µm), SiO2-Pulver (d50 <0,3 µm), MgTiO3-Pulver
(d50 <0,8 µm) und Fe2O3-Pulver (d50 <0,3 µm) herge
stellt, Zusammensetzungen entsprechend Tabelle II.
Alle drei Versätze wurden so berechnet, daß jeweils
0,8 Kat.-%, d.h. 0,8% aller Kationen im Al2TiO5-Gitter
durch Mg bzw. Mg + Fe substituiert werden. Die Berech
nung erfolgt unter der vereinfachenden Annahme, daß Mg
und Fe ausschließlich im Tialit-Gitter eingebaut wer
den. Die gezeigten Ergebnisse bestätigen die aus der
Literatur bekannte Tatsache, daß bereits geringe Fe-
Zusätze eine deutliche Verbesserung der Zerfallsbestän
digkeit oxidierend bewirken. Unerwartet ist jedoch, daß
diese Zusätze sehr stark die Zerfallsbeständigkeit
reduzierend beeinträchtigen.
In Tabelle III werden zwei Versätze mit der gleichen
globalchemischen Zusammensetzung verglichen. Der Unter
schied besteht darin, daß Silicium und Eisen einmal über
zwei Rohstoffe - <98%ig
reines SiO2-Pulver (d50 <0,3 µm) und Fe2O3-Pulver (d50
<0,3 µm) - und das andere mal über einen einzigen Roh
stoff - Kaolin mit 1,5 bis 2 Gew.-% Fe2O3 - eingebracht
werden. Die Ergebnisse in Tabelle III zeigen, daß das
über den Kaolin eingebrachte Eisen eine wesentlich
bessere Zerfallsbeständigkeit oxidierend und reduzierend
ergibt.
Versätze mit unterschiedlichen SiO2-Gehalten werden in
der Tabelle IV gegenübergestellt. Die Zerfallsbeständig
keit unter oxidierenden Bedingungen fällt stark ab bei
Si-Gehalten (gerechnet als SiO2) <2,5 Gew.-%. Dem gegen
über bleibt die Zerfallsbeständigkeit reduzierend unter
den gewählten Bedingungen weitgehend konstant. Die ge
nauen Stabilisierungsmechanismen für SiO2 - wichtig für
die Stabilität unter oxidierenden Bedingungen -, und für
MgO - wichtig für die Stabilität unter reduzierenden Be
dingungen - sind nicht bekannt.
Die vorangehenden Versätze wurden berechnet unter den
Annahmen, daß sich nur zwei kristalline Phasen bilden,
Aluminiumtitanat (Al2O3 · TiO2) und Mullit (3 Al2O3 · 2 SiO2),
und daß sich Mg sowie Fe vollständig im Alumi
niumtitanat-Gitter lösen. Die Versätze reagieren unter
den genannten Bedingungen auch weitgehend durch, so daß
in der Regel weniger als 5 Gew.-% unreagierte Restoxide
(Al2O3 + TiO2) vorlagen. Gibt man zusätzlich überschüs
siges Aluminiumoxid hinzu, Tabelle V, so wird dadurch
der Zerfallsprozeß deutlich beschleunigt.
Am Versatz des Beispiels 3 wurden folgende thermomecha
nische Eigenschaften gemessen:
Dichte | |
3,26 g/cm³ | |
4-Punkt-Biegefestigkeit | 48 MPa |
stat. E-Modul | 20 GPa |
WAK (RT-1000°C) | 1,9×10-6 1/K |
In einer besonders bevorzugten Verfahrensweise werden
die Rohstoffe (Rezeptur s. S. 11) gemeinsam mit Wasser
(30 Gew.-%) und handelsüblichem Verflüssiger suspen
diert, in einer Perlmühle gemahlen und der erhaltene
Schlicker konventionell sprühgetrocknet. Nach Redisper
gierung in Wasser und 1-3 h Homogenisierung in einer
Kugelmühle wird ohne weitere Zusätze ein Schlicker er
halten, der analog zum auf S. 11 beschriebenen Verfahren
verarbeitet wird.
Claims (15)
1. Sinterformkörper auf der Basis der Hauptphasen
dotiertem Aluminiumtitanat und Mullit mit einer
Zusammensetzung
50-61,5 Gew.-% Al2O3,
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,wobei die Summe dieser drei Komponenten 100% er gibt und bis zu 1 Gew.-% Verunreinigungen, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterformkörper zusätzlich 0,3-1 Gew.-% MgO enthält.
36-47,5 Gew.-% Titanoxid, berechnet als TiO2,
2,5-5 Gew.-% SiO2,wobei die Summe dieser drei Komponenten 100% er gibt und bis zu 1 Gew.-% Verunreinigungen, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterformkörper zusätzlich 0,3-1 Gew.-% MgO enthält.
2. Sinterformkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der MgO-Gehalt 0,3-0,6 Gew.-% be
trägt.
3. Sinterformkörper gemäß einem der Ansprüche 1 oder
2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterformkörper
zusätzlich einen Eisenoxidgehalt von 0,015-0,5
Gew.-%, bevorzugt von 0,05-0,4 Gew.-%, und
berechnet als Fe2O3, enthält.
4. Sinterformkörper gemäß Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Verhältnis der Gew.-% von
MgO/Fe2O3 zwischen 20 und 2 beträgt.
5. Sinterformkörper gemäß einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Summe der Gehalte an unreagiertem Al2O3 und TiO2
5 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren zur Herstellung der Sinterformkörper
gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß es das Mischen, die
Formgebung und das Sintern geeigneter Materialien
umfaßt und der Sinterformkörper bei Temperaturen
zwischen 1250 und 1600°C, bevorzugt zwischen 1300
und 1450°C, mit einer Haltezeit zwischen 0,5 und
100 h, bevorzugt zwischen 1 und 50 h, gesintert
wird.
7. Verfahren zur Herstellung der Sinterformkörper
gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten einzeln
oder als Mischung mittels Naßmahlung, bevorzugt
mittels Perlmahlung, vordispergiert werden und die
Mischung der naßgemahlenen Komponenten anschließend
mittels Granulationstrocknung, bevorzugt mittels
Sprühtrocknung, weiter verarbeitet und als Rohstoff
verwendet wird.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, da
durch gekennzeichnet, daß der Sinterformkörper
reaktionsgesintert wird.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß die Magnesiumverbindungen
als Magnesiumtitanate wie Mg2TiO4, MgTiO3 und/oder
MgTi2O5 eingebracht werden.
10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche
6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenver
bindungen als feindisperses α-Fe2O3-Pulver und/oder
bevorzugt als eisenhaltige Schichtsilikate, beson
ders bevorzugt als eisenhaltige Tone bzw. Kaolin,
in die Mischung eingebracht werden.
11. Verwendung der Sinterformkörper gemäß einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 10 zur Herstellung von
hohlen rohrartigen Metall-Keramik-Verbundkörpern.
12. Verwendung der Sinterformkörper gemäß einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 10 zur Bewehrung von
Motorkolben und Zylinderkopf und als Einbauelement
im Katalysator.
13. Verwendung der Sinterformkörper gemäß einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 10, gegebenenfalls
nach Dotierung mit katalytisch wirkenden Substan
zen, als Katalysatorträger.
14. Verwendung der Sinterformkörper gemäß einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 10, gegebenenfalls
nach Dotierung mit katalytisch wirkenden Substanzen
und Zusatz von Porosierungshilfen als Filter,
insbesondere als Partikelfilter im Dieselmotor.
15. Verwendung der Sinterformkörper gemäß einem oder
mehrerer der Ansprüche 1 bis 10 als Werkstoff in
der Schmelzmetallurgie.
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