DE4028198A1

DE4028198A1 - METHOD AND DEVICE FOR APPLYING A PROTECTIVE LAYER ON A STEEL TUBE

Info

Publication number: DE4028198A1
Application number: DE19904028198
Authority: DE
Inventors: Rolf Dipl Ing Niermann; Georg Dipl Ing Hofmann
Original assignee: Mannesmann AG
Current assignee: Vodafone GmbH
Priority date: 1989-09-20
Filing date: 1990-09-03
Publication date: 1991-03-28
Also published as: EP0429147A2; EP0429147A3; DE4028198C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer gegen chemischen und mechanischen Angriff widerstandsfähigen Schutzschicht auf einem Stahlrohr gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanpruches.The invention relates to a method for applying a counter chemical and mechanical attack resistant protective layer a steel tube according to the generic term of the main claim.

Aus der DE-OS 26 16 292 ist ein gattungsmäßiges Verfahren zum Aufbringen einer Schutzschicht auf einem Rohr aus Stahl, insbesondere eines aus einem Stahlband geschweißten Rohres bekanntgeworden. Bei diesem Verfahren wird von einer Haspel Stahlband abgewickelt, in einem Walzgerüst zu einem Schlitzrohr eingeformt und in einer Schweißanlage zu einem längsnahtgeschweißten Rohr verschweißt. Der so hergestellte endlose Rohrstrang wird zuerst gereinigt und anschließend auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt eines Metallbades z.B. Zinkbad erwärmt und beim kontinuierlichen Durchlauf durch das Bad feuerverzinkt. Danach wird das Rohrmaterial in einem Wasserbad abgeschreckt, um anschließend eine Kalibrier- und Richtstation zu durchlaufen. Nach dem Richten kann das Rohrmaterial wahlweise chromatiert oder phosphatiert werden. Falls diese Behandlung vorgesehen ist, ist der Metallbehandlungsstation eine Spül- und Lufttrocknungsstation vorgeschaltet. Vor dem Einlauf in die Behandlungsstation für die Kunststoffbeschichtung wird der Rohrstrang durch ein Rollenpaar und beim Auslauf durch eine Abzieh-Hilfsvorrichtung gestützt, wobei die Stützweite 21-24 m beträgt. Im Bereich der Kunststoffbeschichtung selbst wird der Rohrstrang stützungsfrei mit einer Geschwindigkeit von mindestens 18-21 m/min gezogen. Die Behandlungsstation weist in Transportrichtung gesehen zuerst eine Induktionsheizstation auf, in der das Rohrmaterial auf eine Temperatur im Bereich zwischen 66-204 Grad Celsius vorerwärmt wird, wobei die Vorwärmtemperatur abhängig ist von der in der Pulverkabine verwendeten Pulverzusammensetzung. Nach der Aufheizstation folgt die Pulverkabine, in der das verwendete Pulver elektrostatisch auf die Rohroberfläche aufgebracht wird. Dabei werden z.B. Vinyl-Schichtdicken von mindestens 0,1 mm und höchstens 0,15 mm aufgebracht. Der Pulverkabine ist eine Heiz- oder Erwärmungseinrichtung nachgeschaltet, in der ein Einbrennen und/oder Aushärten des Pulverüberzuges erfolgt. Die Temperatur für dieses Einbrennen liegt in einem Bereich zwischen 93-343 Grad Celsius. Nach dem Einbrennen dient eine Kühlstation vorzugsweise mit Wasserabschreckung zur schnellen Senkung der Temperatur, damit der Außenüberzug durch die Berührung mit der unmittelbar nachgeschalteten Abzieh-Hilfsvorrichtung nicht beeinträchtigt wird.From DE-OS 26 16 292 is a generic method for Applying a protective layer to a steel pipe, in particular of a tube welded from a steel band. At This process is carried out by a steel band reel, in one Roll stand formed into a slotted tube and closed in a welding system welded to a longitudinally welded tube. The so made Endless pipe string is cleaned first and then on a Temperature above the melting point of a metal bath e.g. Zinc bath warmed and hot-dip galvanized during continuous passage through the bath. After that the pipe material is quenched in a water bath to then to go through a calibration and straightening station. After judging can the tube material can be optionally chromated or phosphated. If this treatment is provided, the metal treatment station is one Flushing and air drying station upstream. Before entering the The pipe string becomes the treatment station for the plastic coating by means of a pair of rollers and at the outlet by means of an auxiliary pulling device supported, the span being 21-24 m. In the field of Plastic coating itself will support the pipe string with no support pulled at a speed of at least 18-21 m / min. The Treatment station first has one seen in the direction of transport Induction heating station in which the pipe material is heated to a temperature is preheated in the range between 66-204 degrees Celsius, the Preheating temperature depends on the one used in the powder booth Powder composition. After the heating station, the powder booth follows in which the powder used electrostatically on the pipe surface is applied. Here, e.g. Vinyl layer thicknesses of at least 0.1 mm and at most 0.15 mm applied. The powder booth is one Heating or heating device downstream, in which a burn-in and / or curing of the powder coating takes place. The temperature for this branding is in a range between 93-343 degrees Celsius. After baking, a cooling station is preferably used Water quench to quickly lower the temperature so that the External coating through the contact with the immediately downstream Puller auxiliary device is not affected.

Dieses bereits bekannte Verfahren ist nicht geeignet für die Beschichtung kleiner Stahlrohre zur Verwendung als Brems- oder Einspritzleitung, da diese extrem biege- und stauchfähig sein müssen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die stark schwankende Dicke der Zinkschicht infolge des Feuerverzinkens und die unvermeidbaren Beschädigungen der Zinkschicht durch die nachgeschaltete Kalibrier- und Richtstation. Außerdem nimmt die Anlage wegen ihrer langen Stützweite viel Platz in Anspruch und gestattet nur die Beschichtung eines endlosen Rohrstranges. This already known method is not suitable for the Coating small steel pipes for use as a brake or Injection line, since they have to be extremely flexible and compressible. The disadvantage of this method is the strongly fluctuating thickness of the Zinc layer due to the hot dip galvanizing and the inevitable Damage to the zinc layer due to the downstream calibration and Straightening station. In addition, the system takes on because of its long span takes up a lot of space and only allows coating an endless Pipe string.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Aufbringung einer Schutzschicht auf einem Stahlrohr anzugeben, mit dem extrem biege- und stauchfähige Schutzschichten erzeugt und mit dem wahlweise Einzelrohre als auch ein endloser Rohrstrang beschichtet werden können.The object of the invention is to provide an improved method of application a protective layer on a steel pipe with which extremely flexible and compressible protective layers created and with the optional Single pipes as well as an endless pipe string can be coated.

Diese Aufgabe wird mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Mitteln gelöst. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung angegeben.This object is achieved with the in the characterizing part of claim 1 specified means solved. In the subclaims are advantageous Further training and a suitable one for carrying out the method Device specified.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf das Rohrmaterial auf der Außenoberfläche die Zink- und Chromatschicht galvanisch aufgebracht, wobei die Chromatierung stromlos erfolgt. Danach wird ohne vorherige Erwärmung auf das Rohrmaterial elektrostatisch ein an sich bekannter Pulverlack trocken aufgesprüht. Dieser Pulverlack ist beispielsweise ein saurer Polyester oder ein Epoxyharz bzw. eine Mischung aus beiden. Zum Einbrennen der Pulvermischung wird das Stahlrohr in ebenfalls an sich bekannter Weise nach dem Aufsprühen induktiv mittels einer Spule auf eine Temperatur im Bereich zwischen 250 bis 350 Grad Celsius, vorzugsweise auf 280 Grad Celsius erwärmt. Erfindungswesentlich ist die separate Aushärtung der aufgeschmolzenen Pulverschicht bei einer gegenüber der Einbrenntemperatur abgesenkten Temperatur von mindestens 190 Grad Celsius und einer Mindestverweilzeit von 10 Sekunden. Vorzugsweise erfolgt die Aushärtung in zwei unterschiedlichen Temperaturstufen, wobei die dem Einbrennen unmittelbar folgende erste Stufe ein Temperaturniveau von 250 Grad Celsius und die zweite Stufe ein Temperaturniveau von 200 Grad Celsius aufweist und die Gesamtverweilzeit in beiden Stufen bei etwa 20 Sekunden liegt. Nach dem Aushärten erfolgt in bekannter Weise die rasche Abkühlung mittels Wasser. Damit die Kunststoffschicht während der Dauer des Verfahrens an keiner Stelle beschädigt oder verletzt werden kann, ist es bekannt, das Rohrmaterial stützungsfrei durch die Behandlungsstation zu transportieren. Erst nach dem Abschreckvorgang mit Wasser ist die Schicht tragfähig genug, um z.B. eine entsprechende Stützrolle anzuordnen, die vorzugsweise aus Teflon oder aus mit einer Teflonbeschichtung versehene Stahlrolle gefertigt ist. Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik (DE-OS 26 16 292) können wahlweise einzelne Rohre oder ein endloser Rohrstrang beschichtet werden. Im Falle einzelner Rohre werden diese vor Einlauf in die Behandlungsstation mittels Doppelkegel wasserdicht miteinander verbunden und der so gebildete Rohrstrang durch ein Doppeltreiberrollenpaar durch die Anlage geschoben. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Rollenpaare etwas schräg angestellt, so daß der Rohrstrang während des Durchlaufes durch die Beschichtungsanlage sich leicht um seine Längsachse dreht. Diese Drehung ist von besonderer Bedeutung im Bereich der Pulverkabine und der Einbrennstation, da dadurch die aufgebrachte Schutzschicht vergleichmäßigt wird. Zum gleichen Zweck der Vergleichmäßigung der Schichtdicke wird außerdem vorgeschlagen, die Pulverteilchen mit einer den Kräften des elektrostatischen Feldes entgegenwirkenden Luftströmung zu beaufschlagen. Dazu wird an der Unterseite der Pulverkabine ein Absaugrohr angeordnet, das mit einer Bohrung versehen ist. Durch Verschieben einer Muffe kann die Bohrung mehr oder weniger verschlossen und damit über den Anteil der angesaugten Falschluft die Luftströmung in der Pulverkabine geregelt werden.In the method according to the invention, the pipe material on the The zinc and chromate layers are galvanically applied on the outer surface, the chromating takes place without current. After that, without any Heating on the pipe material electrostatically a known per se Powder paint sprayed dry. This powder coating is, for example, a acidic polyester or an epoxy resin or a mixture of both. To the Burning in the powder mixture is also the steel tube in itself known manner after spraying on inductively by means of a coil a temperature in the range between 250 to 350 degrees Celsius, preferably heated to 280 degrees Celsius. The invention is essential separate hardening of the melted powder layer at one Compared to the baking temperature reduced temperature of at least 190 degrees Celsius and a minimum dwell time of 10 seconds. The curing preferably takes place in two different ways Temperature levels, the first immediately following the stoving Stage a temperature level of 250 degrees Celsius and the second stage has a temperature level of 200 degrees Celsius and the Total dwell time in both stages is approximately 20 seconds. After curing, rapid cooling takes place in a known manner by means of water. So that the plastic layer during the duration of the Procedure cannot be damaged or injured anywhere, it is known to support the pipe material without support through the treatment station transport. It is only after the quenching process with water Layer load-bearing enough to e.g. a corresponding support roller to arrange, preferably made of Teflon or with a Teflon coated steel roller is made. In contrast to known prior art (DE-OS 26 16 292) can optionally be individual Pipes or an endless pipe string can be coated. In the event of of individual tubes, these are before entering the treatment station connected watertight with a double cone and so pipe string formed by a pair of double driver rollers through the system pushed. According to a further feature of the invention, the Pairs of rollers set slightly obliquely, so that the tubing during the Pass through the coating system easily around his Longitudinal axis rotates. This rotation is of particular importance in the field the powder booth and the stoving station, as this Protective layer is evened out. For the same purpose Uniformization of the layer thickness is also proposed Powder particles with an electrostatic field force counteracting air flow. This is done at the Bottom of the powder booth arranged an exhaust pipe, which with a Hole is provided. The bore can be moved by moving a sleeve more or less closed and thus over the proportion of the sucked If the air flow in the powder booth is incorrectly regulated.

Der Platzbedarf für die in Linie aufgestellten Vorrichtungen zwischen den beiden Stützrollen und die Durchlaufgeschwindigkeit des Rohrstranges müssen so aufeinander abgestimmt sein, daß zum einen die für die Vernetzung und Aushärtung erforderliche Haltezeit in Abhängigkeit von der Temperatur eingehalten und zum anderen die Durchbiegung des Stahlrohres auf ein Maß begrenzt wird, die einen berührungsfreien Durchgang garantiert. The space required for the devices placed in line between the two support rollers and the throughput speed of the pipe string must be coordinated so that, on the one hand, those for the Crosslinking and curing time required depending on temperature and the deflection of the Steel tube is limited to a dimension that is non-contact Continuity guaranteed.

Bei einer Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit im Sinne einer Leistungssteigerung der Anlage müßte der Abstand zwischen den beiden Stützrollen weiter vergrößert werden, da bei gleicher Temperatur für die Aushärtung ansonsten die erforderliche Haltezeit nicht eingehalten würde. Eine Abstandsvergrößerung bedeutet aber zugleich auch eine stärkere Durchbiegung, so daß die Gefahr einer Berührung mit der Wandung eines der Vorrichtungen besteht. Jede Beschädigung oder Verletzung der noch weichen Schicht bildet aber dann eine Schwachstelle hinsichtlich der korrosiven Beständigkeit des beschichteten Stahlrohres. Alternativ kann auch in einem bestimmten Maße die Temperatur für die Aushärtung heraufgesetzt werden, um damit die sich bei einer höheren Durchlaufgeschwindigkeit ergebende kürzere Haltezeit zu kompensieren. Aus Gründen des Platzbedarfes und eines akzeptablen Durchsatzes wird für den Abmessungsbereich von Rohren mit einem äußeren Durchmesser 36 mm ein stützungsfreier Abstand im Bereich von 3 bis 4 m gewählt.With an increase in the throughput speed in the sense of a The distance between the two would have to increase the performance of the system Support rollers can be further enlarged because at the same temperature for the Otherwise the required holding time did not cure would. An increase in distance also means one greater deflection, so that there is a risk of contact with the wall one of the devices exists. Any damage or injury to the but still soft layer then forms a weak point with regard to the corrosive resistance of the coated steel pipe. Alternatively can also to a certain extent the temperature for curing be raised to allow for a higher To compensate for the shorter holding time resulting from the throughput speed. For reasons of space requirements and an acceptable throughput for the dimension range of pipes with an outer diameter 36 mm a support-free distance in the range of 3 to 4 m is selected.

Die auf das Stahlrohr aufgetragenen Schichten liegen für die Zinkschicht in einem Bereich zwischen 12 bis 15 µ für die Chromatschicht bei ca. 5 µ und für die Kunststoffschicht bei 25 bis 100 µ, vorzugsweise zwischen 40 bis 60 µ , so daß sich eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 42 µ bis 120 µ ergibt. Diese Schichtdicken sind zum einen dick genug, um die geforderte Widerstandsfähigkeit gegen einen chemischen und/oder mechanischen Angriff aufzuweisen und zum anderen aber dünner im Vergleich zum bekannten Stand der Technik und damit günstiger im Hinblick auf die bessere mechanische Belastbarkeit der Schutzschicht beim Biegen und Stauchen. Außerdem liegen die aufgebrachten Schichtdicken im üblichen Toleranzbereich für die hier verwendeten Rohraußendurchmesser, so daß sich für den Weiterverarbeiter keine Veränderungen hinsichtlich der Maschineneinstellungen und Haltevorrichtungen ergeben. The layers applied to the steel pipe lie for the zinc layer in a range between 12 to 15 µ for the chromate layer at approx. 5 µ and for the plastic layer at 25 to 100 µ, preferably between 40 to 60 µ, so that there is a total layer thickness in the range from 42 µ to 120 µ results. On the one hand, these layer thicknesses are thick enough to meet the required resistance to a chemical and / or mechanical attack and on the other hand thinner compared to the known prior art and thus cheaper in With regard to the better mechanical strength of the protective layer when bending and compressing. In addition, the angry Layer thicknesses in the usual tolerance range for the used here Pipe outside diameter, so that there is none for the processor Changes in machine settings and Holding devices result.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann die Zink- und Chromatierungsanlage mit der Kunststoffbeschichtungsanlage verknüpft werden, wobei die Verbindung der einzelnen Rohre schon vor dem Einlauf in die Galvanisierungsanlage erfolgt und es erforderlich ist, daß nach Verlassen der Chromatierungsanlage und vor Einlauf in die Kunststoffbeschichtungsanlage der Rohrstrang zum Beispiel mit einem Heißluftgebläse getrocknet wird. Bei einer solchen kombinierten Anlage bestimmt die Durchlaufgeschwindigkeit des Rohrstranges durch das Zinkbad die Taktzeit der Gesamtanlage, da die galvanische Abscheidung der vorgeschriebenen Dicke der Zinkschicht der zeitbestimmende Faktor ist. Bei getrennt laufenden Anlagen ist vorgesehen, die bereits eine Zink- und Chromatschicht aufweisenden Rohre vor Einlauf in die Kunststoffbeschichtungsanlage zuerst zu entfetten und dann zu trocknen, damit noch anhaftende Öl- oder Fettreste nicht in die Beschichtungsanlage eingeschleppt werden. Für das Aufschmelzen bzw. Einbrennen der elektrostatisch aufgebrachten Pulvermischung wird als Aufheizvorrichtung in bekanter Weise eine Induktionsspule verwendet. Das Vernetzen und Aushärten erfolgt beispielsweise in einem elektrisch beheizbaren Muffelofen, dem eine mit Infrarotstrahlern bestückte Anlage nachgeschaltet ist. Auf diese Weise kann unabhängig voneinander in jeder Erwärmungseinrichtung das vorgegebene Temperaturniveau eingeregelt werden. Die Abschreckvorrichtung kann in einfacher Weise eine Wasserbrause sein. Je nach Masse der zu beschichtenden Rohre ist es möglich, daß die für das Einbrennen des Pulverlackes erforderliche Wärme in einem Umfang im Rohr gespeichert wird, daß sie für das anschließende Vernetzen und Aushärten des aufgebrachten Kunststoffes ausreichend ist. In einem solchen Falle können beide Erwärmungseinrichtungen oder auch nur eine Erwärmungseinrichtung abgeschaltet werden.In a further development of the inventive idea, the zinc and Chromating system linked to the plastic coating system be, the connection of the individual pipes before the inlet into the galvanizing system and it is necessary that after Leave the chromating plant and before entering the Plastic coating system of the pipe string, for example with a Hot air gun is dried. With such a combined system determines the speed at which the tubing runs through the zinc bath the cycle time of the entire system, since the galvanic deposition of the prescribed thickness of the zinc layer is the time-determining factor. In the case of separately running systems, provision is made for a zinc and pipes with chromate layer before entering the Degrease the plastic coating system first and then dry it, so that oil or fat residues still adhering do not get into the Coating system can be introduced. For melting or Burning in the electrostatically applied powder mixture is considered Heating device in a known way uses an induction coil. The crosslinking and curing takes place, for example, in an electrical heatable muffle furnace, which is a system equipped with infrared radiators is connected downstream. This way, each can be used independently Heating device adjusted the predetermined temperature level will. The quenching device can be a simple Be water shower. Depending on the mass of the pipes to be coated, it is possible that the heat required for baking the powder coating to an extent that is stored in the pipe for subsequent use Crosslinking and curing of the applied plastic is sufficient. In such a case, both heating devices or only one heating device can be switched off.

Die so beschichteten Stahlrohre können problemlos gebogen werden mit Biegeradien, die im Bereich von 3 × Da oder kleiner liegen können, ohne daß eine Beschädigung der Schutzschicht auftritt. Ebenso sind sie unempfindlich für die Behandlung in automatischen Transferanlagen, wo sie zerteilt, gebogen und an den Enden gebördelt bzw. aufgeweitet werden. Hauptanwendungsgebiet dieser so beschichteten Stahlrohre sind freiliegende Hydraulik-Pneumatikleitungen im Abmessungsbereich von 5- 36 mm äußerer Durchmesser und einer Wanddicke zwischen 0,5 bis 3,0 mm, vorzugsweise im Kraftfahrzeugbereich. Die für den mechanischen Schutz erforderlichen Kunststoffschichten können bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens problemlos und gleichmäßig aufgebracht werden.The steel pipes coated in this way can be easily bent with Bending radii, which can be in the range of 3 × Da or less, without that damage to the protective layer occurs. They are the same insensitive to treatment in automatic transfer systems where they are divided, bent and flanged or widened at the ends will. The main area of application for these coated steel pipes is Exposed hydraulic-pneumatic lines in the size range of 5- 36 mm outer diameter and a wall thickness between 0.5 to 3.0 mm, preferably in the automotive sector. The one for mechanical protection required plastic layers can be used when using the The method according to the invention applied easily and evenly will.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand des nachfolgenden Ausführungsbeispieles und anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:The method according to the invention is illustrated by the following Embodiment and explained in more detail with reference to the drawing. It demonstrate:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der für die Durchführung des Verfahrens verwendeten Vorrichtung Fig. 1 is a schematic representation of the device used for performing the method

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Pulverkabine Fig. 2 shows a cross section through the powder booth

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 2 Fig. 3 is a section along the line AA in Fig. 2

Stahlrohre 10, beispielsweise der Abmessung 8 × 1 mm, werden unter Einschluß der entsprechenden Vorbehandlung in hier nicht gezeigten Anlagen mit einer 15 µ dicken Zinkschicht und anschließend mit einer etwa 5 µ dicken Chromatschicht galvanisch überzogen. Im Falle einer getrennten Kunststoffbeschichtungsanlage werden die so vorbehandelten Rohre 10 über einen Vorlagerost 1 auf einen Rollgang 2 befördert und die einzelnen Rohre 10 mittels hier nicht dargestellter Stopfen in Form eines Doppelkegels miteinander verbunden. Der so gebildete Rohrstrang wird über den Rollgang 2 zunächst einer Reinigungs- und Trocknungsanlage 3 zugeführt. Damit wird sichergestellt, daß nach der galvanischen Beschichtung mit Zink und Chrom durch die dazwischenliegenden Handhabungen Fett- oder Ölreste sowie anhaftende Schmutzteilchen nicht in die Beschichtungsanlage eingeschleppt werden. Mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 3 m pro Minute werden die Rohre 10 mittels eines Doppeltreibers 4 angetrieben, der auch gleichzeitig die erste Stützstelle darstellt. Die Rollen des Doppeltreibers 4 können leicht schräg angestellt werden, so daß der Rohrstrang in Längsrichtung etwas gedreht wird. Nach der ersten Stützstelle durchlaufen die Rohre 10 frei hängend zunächst die Pulverkabine 5, wo in an sich bekannter Weise der Pulverlack elektrostatisch auf die Rohroberfläche aufgeblasen wird. Zum Aufschmelzen des Pulverlackes ist eine Induktionsspule 6 der Pulverkabine 5 unmittelbar nachgeschaltet. Um das elektrische Feld in der Pulverkabine 5 vor dem magnetischen Feld der nachgeschalteten Induktionsspule 6 abzuschirmen, ist zwischen Pulverkabine 5 und Induktionsspule 6 ein mit einer Bohrung versehenes Stahlblech 12 angeordnet. In der Induktionsspule 6 werden die Rohre 10 auf vorzugsweise 280 Grad erwärmt, so daß der Pulverlack aufschmilzt bzw. einbrennt. Die Dicke der aufgebrachten Kunststoffschicht beträgt dabei mindestens 25 µ vorzugsweise 40-60 µ. Für das Vernetzen und Aushärten der Kunststoffschicht ist eine Erwärmungseinrichtung 7 angeordnet. Diese besteht beispielsweise aus einem elektrisch beheizbaren Muffelofen und einer mit Infrarotstrahlern bestückte Anlage. Bei Durchlauf dieser Erwärmungseinrichtung 7 werden die Rohre 10 im Muffelofen auf einer Temperatur von etwa 250 Grad Celsius und im Bereich der Infrarotstrahler von etwa 200 Grad Celsius bei einer Gesamtverweilzeit von ca. 20 Sekunden gehalten. Im gewissen Abstand zur Erwärmungseinrichtung 7 folgt dann die Wasserabschreckung 8. Danach hat die abgekühlte Kunststoffschicht eine Härte erreicht, die es erlaubt, die zweite Stützstelle in Form eines Doppel-Treibers 9 anzuordnen. Dabei beträgt der Abstand 11 von der ersten Stützstelle 4 bis zur zweiten 9 beispielsweise 3,5 m. Dieser Abstand 11 ist so gewählt, daß für das kleinste zu beschichtende Rohr die sich ergebende Durchbiegung einen Wert erreicht, der ein Durchfahren der Rohre 10 durch die verschiedenen Anlagen ohne Kontaktaufnahme ermöglicht.Steel pipes 10 , for example measuring 8 × 1 mm, are electroplated, including the appropriate pretreatment, in plants not shown here with a 15 μm thick zinc layer and then with an approximately 5 μm thick chromate layer. In the case of a separate plastic coating system, the tubes 10 pretreated in this way are conveyed to a roller table 2 via a support grate 1 and the individual tubes 10 are connected to one another in the form of a double cone by means of plugs (not shown). The pipe string thus formed is first fed to a cleaning and drying system 3 via the roller table 2 . This ensures that after galvanic coating with zinc and chromium, the intervening handling means that grease or oil residues and adhering dirt particles are not carried into the coating system. The tubes 10 are driven at a speed of, for example, 3 m per minute by means of a double driver 4 , which is also the first support point. The roles of the double driver 4 can be set slightly obliquely, so that the tubing string is slightly rotated in the longitudinal direction. After the first support point, the pipes 10 first pass freely through the powder booth 5 , where the powder coating is electrostatically blown onto the pipe surface in a manner known per se. To melt the powder coating, an induction coil 6 is connected directly downstream of the powder booth 5 . In order to shield the electric field in the powder booth 5 from the magnetic field of the induction coil 6 connected downstream, a steel sheet 12 provided with a bore is arranged between the powder booth 5 and the induction coil 6 . In the induction coil 6 , the tubes 10 are preferably heated to 280 degrees, so that the powder coating melts or burns in. The thickness of the applied plastic layer is at least 25 μ, preferably 40-60 μ. A heating device 7 is arranged for the crosslinking and curing of the plastic layer. This consists, for example, of an electrically heated muffle furnace and a system equipped with infrared radiators. When this heating device 7 passes through, the tubes 10 are kept in the muffle furnace at a temperature of approximately 250 degrees Celsius and in the infrared radiator region of approximately 200 degrees Celsius with a total dwell time of approximately 20 seconds. The water quenching 8 then follows at a certain distance from the heating device 7 . Thereafter, the cooled plastic layer has reached a hardness that allows the second support point to be arranged in the form of a double driver 9 . The distance 11 from the first support point 4 to the second 9 is, for example, 3.5 m. This distance 11 is chosen so that for the smallest pipe to be coated, the resulting deflection reaches a value which enables the pipes 10 to be passed through the various systems without contact.

In einem anschließenden hier nicht dargestellten Adjustagebereich wird der Rohrstrang wieder getrennt, wobei die die einzelnen Rohre 10 verbindenden Stopfen entfernt und gesammelt werden. Soweit erforderlich werden die Enden abgeschnitten und die fertig beschichteten Rohre 10 in einer Mulde abgelegt.In a subsequent adjustment area, not shown here, the pipe string is separated again, the plugs connecting the individual pipes 10 being removed and collected. If necessary, the ends are cut off and the finished coated tubes 10 are placed in a trough.

In Fig. 2 ist in einem Querschnitt und in Fig. 3 in einem Schnitt entlang der Linie A-A skizzenhaft die Pulverkabine 5 dargestellt. Der Sprühkopf 13 für die Zufuhr des Pulverlackes ist oben angeordnet, während der Rohrstrang 10 sich horizontal in Pfeilrichtung 14 darunter hinbewegt. Der untere Teil der Pulverkabine 5 ist mit einem Zwischenboden 15 fast vollständig abgedeckt, nur an den Seiten sind Schlitze 16,16′,16′′,16′′′ vorgesehen. Der Zwischenboden 15 ist über Stützen 17,17′,17′′,17′′′ mit dem Boden 18 der Pulverkabine verbunden. Unterhalb des Zwischenbodens 15 ist ein Saugrohr 19 angeordnet, das an einer Seite nach außen geführt ist. In einem Abschnitt außerhalb der Pulverkabine 5 weist das Saugrohr 19 eine querliegende Bohrung 20, die durch eine Muffe 21 verschließbar ist. Die Verschiebbarkeit der Muffe 21 ist durch einen Pfeil 22 gekennzeichnet. Das Saugrohr 19 ist in seiner rückwärtigen Verlängerung über eine Rohrleitung 23 mit einer hier nicht dargestelltn Absaugvorrichtung verbunden. Je nach Stellung der Muffe 21 wird ein mehr oder weniger großer Teil der Querbohrung 20 freigegeben und entsprechend mehr oder weniger Falschluft angesaugt. Auf diese Weise läßt sich in einfacher Weise die durch die Absaugung erzeugte Luftströmung in der Pulverkabine 5 in Abhängigkeit zur Stärke des elektrostatischen Feldes regulieren.In FIG. 2, the powder booth 5 is shown in a cross section and in Fig. 3 in a section along the line AA sketchy. The spray head 13 for the supply of the powder coating is arranged at the top, while the pipe string 10 moves horizontally below in the direction of the arrow 14 . The lower part of the powder booth 5 is almost completely covered with an intermediate floor 15 , only on the sides are slots 16 , 16 ', 16 '', 16 ''' provided. The intermediate base 15 is ', 17' ', 17' '' connected via supports 17,17 with the bottom 18 of the powder booth. A suction pipe 19 is arranged below the intermediate floor 15 and is guided outwards on one side. In a section outside the powder booth 5 , the suction pipe 19 has a transverse bore 20 which can be closed by a sleeve 21 . The displaceability of the sleeve 21 is indicated by an arrow 22 . The suction pipe 19 is connected in its rearward extension via a pipe 23 to a suction device, not shown here. Depending on the position of the sleeve 21 , a more or less large part of the transverse bore 20 is released and correspondingly more or less false air is sucked in. In this way, the air flow generated by the suction in the powder booth 5 can be regulated in a simple manner depending on the strength of the electrostatic field.

Claims

1. Method for applying a protective layer resistant to chemical and mechanical attack on a steel pipe, the pipe material first being galvanized and chromated and then continuously coated with electrostatic powder coating, baking or curing with a plastic coating and then cooled, the electrostatic powder coating , Baking or curing and cooling is carried out while the pipe material is being transported in this area without support, characterized in that the individual pipes provided with a zinc and chromate layer on the outer surface via a galvanic process before entering the treatment station for the plastic coating with one another are connected and the pipe string thus formed is driven through the system at a throughput speed which is matched to the pipe dimensions, and after coating the pipes with a in known powder coating, the layer is melted or baked at a temperature in the range from 250 to 350 degrees Celsius, and the immediately subsequent curing takes place at a temperature which is lower than the baking temperature, with a minimum dwell time of 10 seconds, and finally, in a known manner, the pipe string with water is deterred.

2. The method according to claim 1, characterized, that curing at a temperature equal to or greater than 190 degrees Celsius is done.

3. The method according to claims 1 and 2, characterized, that the curing takes place in two stages in terms of temperature, whereby the first stage of curing immediately following baking a temperature level of 250 degrees Celsius and the second stage Has a temperature level of 200 degrees Celsius.

4. The method according to claim 1, characterized, that the individual steel pipes before entering the Electroplating system to be connected and the Pipe string galvanized, chromated and in a single pass is provided with a plastic layer, whereby after leaving the Zinc and chromating plant and before entering the Plastic coating system of the pipe string is dried.

5. The method according to any one of the preceding claims, characterized, that the powder particles with a the forces of the electrostatic Field of counteracting air flow.

6. The method according to any one of the preceding claims, characterized, that the pipe string during longitudinal transport through the Plastic coating system is rotated about its longitudinal axis.

7. Application of the method according to one of claims 1 to 6, to create a protective layer on steel pipes with a Diameter 36 mm for exposed ones Hydraulic pneumatic lines that are even Plastic layer thickness of at least 25 µ and max. 100 µ exhibit.

8. Apparatus for performing the method according to claim 1, characterized in that seen in the direction of transport in the plastic coating system between the two supports ( 4 , 9 ) of the powder booth ( 5 ), the baking device designed as a coil ( 6 ) and immediately afterwards a controllable heating device ( 7 ) and finally follow the quenching device ( 8 ) and the plastic coating system is preceded by a cleaning and drying system ( 3 ).

9. Device for performing the method according to claim 4, characterized, that before entering the plastic coating system Hot air blower is arranged.

10. The device according to claim 8, characterized in that the heating device ( 7 ) has an electrically heatable muffle furnace and a system equipped with infrared radiators.

11. The device according to claim 8, characterized in that between the powder booth ( 5 ) and the stoving device ( 6 ) is provided with a steel sheet provided with a bore ( 12 ).