DE4006354C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Waben aus Faserverbundwerkstoffen
für räumlich gekrümmte Sandwichplatten, insbesondere für
Parabolspiegel mit extrem hoher Genauigkeit.
Aus der DE-OS 22 48 358 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen
und mit Kanälen durchsetzten Kerns unter Verwendung von Dornen für
die Kanäle bekannt. Die dabei verwendeten Dorne sind nicht mit Wickelkernen
vergleichbar. Die Dorne dienen dazu, bereits bestehende Fasergelege
in eine bestimmte Formgebung zu zwingen, wobei die Fasergelege um die
Dorne gelegt werden, aber nicht gewickelt werden im eigentlichen Sinn dieses
Begriffes, einem Ablegen unter ständigem Rotieren. Die dabei entstehende
quadratische oder dreieckige Form wird beibehalten. Die dort verwendeten
Dorne dienen der Freihaltung von Kanälen, durch die möglicherweise entstehende
Feuchtigkeit abfließen kann, um die Radareigenschaften nicht zu beeinträchtigen.
Die nebeneinandergefügten einzelnen Kanäle bleiben in einer
Ebene angeordnet, das heißt, sie werden nur nebeneinander aber nicht übereinander
angeordnet.
Aus der DE-AS 12 33 573 ist eine Formrichtung bekannt zum Herstellen
von hohlen Tragflügeln mit im Inneren in Flügellängsrichtung sich erstreckenden
Versteifungsstegen aus gewebeverstärktem Kunstharz, bestehend aus
zwei Formhälften und in Flügellängsrichtung sich erstreckenden Kernen. Es
werden dort weder zunächst rechtwinklige Gelege gewickelt, noch werden
kreuzförmige Gelege hergestellt.
Aus der DE-PS 8 43 890 sind Bauteile aus Kunststoff auf der Grundlage von
wärmehärtbaren Harzen bekannt. Insbesondere ein Bauteil in Form eines
plattenförmigen Hohlkörpers mit im wesentlichen parallelen Längswänden
und zwischen denselben angeordneten Querstegen. Die Herstellung von
kreuzförmigen Gelegen, die zu größeren Wabenblöcken verklebt werden, ist
dort nicht beschrieben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von
Waben, insbesondere für Parabolspiegel mit extrem hoher Genauigkeit, anzugeben.
Die Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Ausgestaltungen
sind Gegenstände von Unteransprüchen.
Die Erfindung wird an Hand von Figuren erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 eine einzelne Wabenzelle,
Fig. 2 ein erstes Beispiel der Zusammenstellung mehrerer Zellen,
Fig. 3 ein zweites Beispiel der Zusammenstellung mehrerer Zellen,
Fig. 4 ein Wickelkern mit angelegten Wickelschienen,
Fig. 5 die Anbindung an eine der Polkappen,
Fig. 6 Stufen des Herstellungsprozesses einer einzelnen Zelle,
Fig. 7 eine Aushärtevorrichtung für kubische Wabenblöcke,
Fig. 8 eine Aushärtevorrichtung für nichtkubische Wabenblöcke,
Fig. 9 die Anordnung mehrerer Zellen und ihrer Spleißenden,
Fig. 10 verschiedene Aufteilung in Ringe und Ringsegmente bei
größeren Anordnungen.
Die zu erzeugende Wabe besteht aus kreuzförmigen Zellen, die bei ihrer Aushärtung
miteinander in situ verklebt werden. Fig. 1 zeigt eine einzelne Wabenzelle.
Wird eine ebene Wabenplatte sphärisch gekrümmt, so werden die Zellwände
deformiert und zwar auf der Druckseite, d. h. innen, entsprechend der
innenliegenden strichpunktierten Linie, und auf der Zugseite, d. h. außen, werden
die Zellwände entsprechend der außenliegenden strichpunktierten Linie
deformiert. Die Zellweite W ist in x- und y-Richtung gleich groß. Die Kreuzform
der Zelle entsteht dadurch, daß die vier Ecken eines Quadrats mit der Seitenlänge
W in Richtung auf das Zellzentrum umgelenkt werden. Zwischen jeweils
4 Zellen entsteht dadurch eine quadratische Zelle mit einer Seitenlänge V.
Die Fig. 2 und 3 zeigen zwei Anwendungsbeispiele verschieden geformter
kreuzförmiger Zellen. Fig. 2 zeigt eine Zelle, bei der V=W/2 ist, und bei Fig. 3
beträgt V=2 W/3.
Die sphärische Verformbarkeit des Wabenkerns hängt neben der Wabenhöhe
H (in z-Richtung) hauptsächlich ab vom Verhältnis W zu V. Die verklebten Zellwände
mit der Länge L=W-V sind nicht verformbar; verformbar sind die 4/4
der Quadrate mit der Seitenlänge V. Alle Zellwände eines eben bearbeiteten
und dann verformten Wabenkerns liegen an einer sphärischen Fläche nur tangential
an, d. h., die Kehlenbildung bei der Verklebung über die Länge der Zellenwände
ist nicht konstant. Bezogen auf die Symmetrieachsen aller Zellen ist
jedoch die Veränderung der Kehlenbildung über die Länge aller Zellwände
symmetrisch. Bei einer nicht akzeptablen tangentialen Anlage der Zellwände
und wenn eine quasi thermoplastische Umformung nicht möglich ist, so ist
eine mechanische Bearbeitung im verformten Zustand erforderlich.
Die Herstellung der einzelnen Zellen erfolgt im Wickelverfahren dadurch, daß
auf einer möglichst mehrspindeligen Maschine quadratische Gelege gewickelt
werden. Fig. 4 zeigt den kreuzförmigen Wickelkern 2, der durch Einlegen von
quadratischen Schienen 4 mit der Seitenlänge V/2 zum Quadrat mit der Seitenlänge
W ergänzt wird.
Fig. 5 zeigt die Polkappen 6 der gewickelten Gelege 14, die an ihrem Ende 10
kreisrund sind und so in den quadratischen Querschnitt übergehen, daß die
Fadenablage stets auf geodätischen Linien erfolgt. Die Polkappen 6 fixieren
die vier quadratischen Schienen 4 an ihren Enden. Nach dem Wickelvorgang
werden die Gelege 14 im Polkappenschlußbereich 12 durchtrennt, die Polkappen
6 demontiert, die durch das Einlegen der quadratische Schienen 4 mit
der Seitenlänge V/2 entstandenen Wickellagen zum Gelegezentrum hingebogen
werden (Fig. 6).
Je nach Zeitspanne zwischen Wickeln und Härten ist eine Zwischenlagerung
bei tiefen Temperaturen erforderlich.
Fig. 7 und 8 zeigen Aushärtevorrichtungen für kubische und nichtkubische
Wickelblöcke. Ein Blockgelege entsteht grundsätzlich durch Aneinanderreihen
und Übereinanderstapeln von Wickelkernen 2 mit den Zellengelegen 14 und
Dazwischenfügen der Vorrichtungsteile 16, welche die nichtkreuzförmigen Zellen
bilden. Die Blockgelege sind zwischen Vorrichtungsbestandteilen 20, 22
24 eingeschlossen und mit geeigneten Mitteln 26 abgedichtet.
Zu unterscheiden sind kubische Wabenblöcke und solche Wabenblöcke, die
mit Blick auf ihre spätere Verspleißung eine nichtkubische Form haben müssen.
Im Fall der nichtkubischen Wabenblöcke müssen Kerne 2 und Schienen 4
für angeschnittene Zellen so gestaltet werden, daß Spleißenden 18 entstehen.
Die Spleißenden 18 dürfen die Verformbarkeit der Wabe nicht beeinträchtigen.
Fig. 9 zeigt die Anordnung mehrerer Zellen mit Spleißenden 18.
Die Anhärtung des Wabenblocks erfolgt unter Autoklavbedingungen, die so
gewählt sind, daß die Ausformung gerade möglich ist.
Die Endaushärtung erfolgt im verspleißten und verformten Zustand auf der reflektierenden
Deckschicht, die auf der Laminier- und Klebevorrichtung aufliegt.
Die Bearbeitung der Wabenblöcke auf Höhe erfolgt durch Fräsen mit diamantbestücktem
Werkzeug. Die Verspleißung der Wabenblöcke erfolgt mit geeigneten
Hilfswerkzeugen in der Form, daß störende Auswirkungen auf die Genauigkeit
des Reflektors möglichst gering gehalten werden. Die sich berührenden
Spleißenden werden sorgfältig aneinander angepaßt. Die Spleißung erfolgt
vorzugsweise nicht mit Spleißkleber, sondern mit kaltaushärtendem flüssigen
oder pastösem Kleber, vorzugsweise im ebenen Zustand.
Das vorgeschlagene Verfahren ist allgemein auf Faserverbundwerkstoffe anzuwenden,
d. h. neben CFK auch für GFK und AFK (Aramidfaserkunststoff) sowie
auf faserverstärkte Keramiken.
Zur Erzielung von absoluter Spannungsfreiheit ist an das Epoxidharz die Forderung
zu stellen, daß das Wickellaminat bei niedrigen Temperaturen so aushärtet,
daß die Wabe entformt werden kann und daß die Endaushärtung der
Wabe im verformten Zustand zur Spannungsfreiheit führt, so daß die angehärtete
Wabe in einem gewissen Maß thermoplastische Eigenschaften aufweist.
Die Faserorientierung beim Wickelprozeß wird vorzugsweise in einem isotropen
Aufbau mit den Wickelwinkeln 0°/±60° vorgenommen.
Sollte nicht, wie im Hinblick auf den Ausdehnungskoeffizienten, die Isotropie
im Vordergrund stehen, sondern beispielsweise, im Hinblick auf die Druckfestigkeit,
das Vorsehen von 0°-Lagen in Richtung der Zellachse, so wird der
Aufbau mit den Wickelwinkeln ±5°/±55°/±65° vorgeschlagen.
Vorteilhaft für den vorgeschlagenen Anwendungsfall sind auch vorimprägnierte
Rovings, ebenso wie mit Thermoplasten vorimprägnierte Fasern.
Bei der Herstellung größerer Bauteile, beispielsweise einer Antennenreflektorschale
mit einem Durchmesser von 2,8 m, wird vorgeschlagen, den Reflektor in
Ringe und Ringsegmente aufzuteilen. Dazu werden die in Fig. 10 dargestellten
Vorschläge gemacht.
Inbesondere die Varianten I und II sind für den Fall zu bevorzugen, daß der
störende Einfluß der Spleiße durch symmetrische Anordnung der Segmente
und mit deren steigender Anzahl abnehmen.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von Waben aus Faserverbundwerkstoff für
räumlich gekrümmte Platten in Sandwichbauweise, dadurch gekennzeichnet,
daß
- - um einen Wickelkern (2) mit kreuzförmigen Querschnitt, in dessen Aussparungen Wickelschienen (4) derartig liegen, daß sie den kreuzförmigen Querschnitt des Wickelkerns (2) zu einem quadratischen Querschnitt ergänzen, Fasergelege gewickelt werden, die zunächst einen quadratischen Querschnitt aufweisen,
- - vor einer Anhärtung der Gelege die Wickelschienen (4) aus den Aussparungen des Wickelkerns (2) entfernt werden,
- - die Ecken des quadratischen Geleges zum Gelegezentrum hin in die Aussparungen hinein umgebogen werden, so daß ein Gelege (14) mit kreuzförmigem Querschnitt entsteht,
- - mehrere Gelege (14) zu größeren Wabenblöcken verklebt und in Aushärtevorrichtungen gegeben werden, wobei in den Zwischenräumen zwischen Kreuzen Vorrichtungsteile (16) eingebracht werden und
- - nach dem Aushärten der Wickelkerne (2) und die Vorrichtungsteile (16) aus den Wabenblöcken entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Faserorientierung im isotropen Aufbau mit Wickelwinkeln von 0°/±60°
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Faserorientierung mit Wickelwinkeln von ±5°/±55°/±65° erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß vorimprägnierte Rovings verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß mit Thermoplasten vorimprägnierte Fasern verwendet
werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Ränder einzelner Wabenblöcke zu einer späteren
Spleißung vorbereitet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verspleißung mit kaltaushärtendem, flüssigem oder pastösem Kleber
erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gelege (14) nach dem Wickeln bei tiefen Temperaturen
zwischengelagert werden.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß kreisförmig gestaltete Platten, beispielsweise
Reflektorschalen, aus mehreren Ringen und Ringsegmenten zusammengesetzt
werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4006354A DE4006354A1 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Wabe |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4006354A DE4006354A1 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Wabe |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4006354A1 DE4006354A1 (de) | 1991-09-05 |
DE4006354C2 true DE4006354C2 (de) | 1993-05-27 |
Family
ID=6401157
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4006354A Granted DE4006354A1 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Wabe |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE1233573B (de) * | 1960-07-08 | 1967-02-02 | Parsons Corp | Formeinrichtung zum Herstellen von hohlen Tragfluegeln |
US3795559A (en) * | 1971-10-01 | 1974-03-05 | Boeing Co | Aircraft fluted core radome and method for making the same |
-
1990
- 1990-03-01 DE DE4006354A patent/DE4006354A1/de active Granted
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