DE4003446A1 - Verfahren zur erzeugung von kaelte und zur umwandlung des vorhandenen energiepotential in nutzbare waerme und energie - Google Patents
Verfahren zur erzeugung von kaelte und zur umwandlung des vorhandenen energiepotential in nutzbare waerme und energieInfo
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Description
Eines der viel diskutierten und ungelösten Probleme auf der
Erde ist der Treibhauseffekt, der u. a. durch die CO₂-Anreiche
rung in der Atmosphäre verursacht ist. Das CO₂ wird im wesent
lichen durch Verbrennung der fossilen Energieträger in den
industrialisierten Ländern erzeugt. Dabei dient ein großer
Anteil der erzeugten Wärme zur Bereitstellung der notwendigen
Heizleistung, d. h. ca 30% der CO₂-Emissionen entstehen für
die Bereitstellung der notwendigen Heizleistung im Bereich von
100 grd C und nach der uralten Methode der Verbrennung
fossiler Energieträger.
In der Praxis deckt man diesen Bedarf an Heizenergie teilweise
durch die Installation von Elektro-Wärmepumpen, welche die
Wärmepotentiale aus der Umgebung oder technischen Prozessen
nutzen, um Fernwärme zu erzeugen.
Diese Wärmepumpen haben aber den Nachteil, daß sie mit Strom
betrieben werden, der auch wieder zu Lasten der Umwelt sei es
als Atomstrom oder als Strom aus fossilen Energieträgern
erzeugt wurde.
Das System der Kompressionswärmepumpe beinhaltet noch den
weiteren Nachteil, daß bedingt durch die physikalische Charak
teristik der Kältemittel mit zunehmender Temperaturdifferenz
der Energiebedarf für die Verdichterleistung unverhältnismäßig
ansteigt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung die beschriebenen Wärmepoten
tiale verstärkt zu nutzen, um das Verbrennen von fossilen
Energieträgern zu reduzieren.
Es ist die weitere Aufgabe der Erfindung, auch größere
Temperaturunterschiede zwischen dem vorhandenen Wärmepotential
und der gewünschten Temperatur des Verbrauchers ohne den
Nachteil des überhöhten Strombedarfes zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß
1. als Energiepotential die auf der Erde vorhandenen Medien, wie Wasser, Luft, Boden . . . genutzt werden, die ständig vor allem durch Sonneneinstrahlung erwärmt werden und eine bestimmte Energie gespeichert haben.
2. Medien in oder aus technischen oder biologischen Prozessen als Energieträger genutzt werden,
3. ein Teil der Wärme der unter 1. und 2. beschriebenen Energieträger indirekt auf einen flüssigen Stoff übertragen wird und diesen verdampft,
4. dieser Stoff als Stoff I mit der tiefen Siedetemperatur in einem Verfahren in der unteren Prozeßschlaufe I um einen Waschkondensator behandelt wird und dem Waschkondensator als Dampf zugeführt wird,
5. dieser Stoff I in dem Waschkondensator kondensiert wird und die Kondensationswärme auf den Stoff II von höherer Siedetempera tur übertragen wird,
6. der Stoff II aus dem Waschkondensator dampfförmig abgezogen wird und seine Wärme in einem Kondensator als Nutzwärme abgibt,
7. der Stoff II nach einer Behandlung gemäß Anspruch 7-12 ebenfalls in einem Schlaufenprozeß dem Waschkondensator als Waschflüssigkeit wieder zugeführt wird.
1. als Energiepotential die auf der Erde vorhandenen Medien, wie Wasser, Luft, Boden . . . genutzt werden, die ständig vor allem durch Sonneneinstrahlung erwärmt werden und eine bestimmte Energie gespeichert haben.
2. Medien in oder aus technischen oder biologischen Prozessen als Energieträger genutzt werden,
3. ein Teil der Wärme der unter 1. und 2. beschriebenen Energieträger indirekt auf einen flüssigen Stoff übertragen wird und diesen verdampft,
4. dieser Stoff als Stoff I mit der tiefen Siedetemperatur in einem Verfahren in der unteren Prozeßschlaufe I um einen Waschkondensator behandelt wird und dem Waschkondensator als Dampf zugeführt wird,
5. dieser Stoff I in dem Waschkondensator kondensiert wird und die Kondensationswärme auf den Stoff II von höherer Siedetempera tur übertragen wird,
6. der Stoff II aus dem Waschkondensator dampfförmig abgezogen wird und seine Wärme in einem Kondensator als Nutzwärme abgibt,
7. der Stoff II nach einer Behandlung gemäß Anspruch 7-12 ebenfalls in einem Schlaufenprozeß dem Waschkondensator als Waschflüssigkeit wieder zugeführt wird.
Neben dem Treibhauseffekt ist das Ozonloch ein weiteres
Problem unserer Zeit. Es ist u. a. durch die Herstellung und
die Verwendung von FCKW′s entstanden.
Bei Einsatz von anderen Kältemitteln mit weniger Chlor oder
von natürlichen Kältemitteln in den Kälteanlagen kann die
Vergrößerung des Ozonloches verlangsamt werden. Zur Reduzie
rung des Verbrauches an elektrischer Energie in den Kälteag
gregaten müssen diese aber mit einer wirkungsvollen Isolierung
gegen Eintritt der Wärme aus der Umgebung geschützt werden.
Diese wirkungsvollen Isolierungen haben aber den Nachteil, daß
sie auch wiederum FCKW′s enthalten, die teilweise schon bei
der Produktion der Isolierung als ozonlochschädigendes Spuren
element entweichen. Die aber nach Gebrauch der Kühlaggregate,
bei der Verschrottung derselben, wieder freigesetzt werden.
Es ist eine weitere, zweite Aufgabe der Erfindung, diese
weiteren Nachteile der eingeführten Kältetechnik nämlich
gute Isolierung - Schädigung der Ozonschicht
schlechte Isolierung - erhöhter Stromverbrauch und Verstärkung des Treibhauseffektes
zu vermeiden.
gute Isolierung - Schädigung der Ozonschicht
schlechte Isolierung - erhöhter Stromverbrauch und Verstärkung des Treibhauseffektes
zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß
1. auch die Bereitstellung von Kälteleistung nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung erfolgt,
2. die abgebene Kälteleistung als Überschußwärme auf so hohem Temperaturniveau verfügbar wird, daß sie als Nutzwärme z. B. für Prozeß- und Heizwärme zu verwenden ist,
3. die Kälteanlage als Anlage zur Wärmeerzeugung konzipiert und betrieben wird,
4. der Kälteteil zur Steigerung der Wärmeerzeugung mit einem größeren Wärmetauscher (Verdampfer) ausgerüstet wird und dadurch eine einfachere FCKW-freie Isolierung eingesetzt wer den kann.
1. auch die Bereitstellung von Kälteleistung nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung erfolgt,
2. die abgebene Kälteleistung als Überschußwärme auf so hohem Temperaturniveau verfügbar wird, daß sie als Nutzwärme z. B. für Prozeß- und Heizwärme zu verwenden ist,
3. die Kälteanlage als Anlage zur Wärmeerzeugung konzipiert und betrieben wird,
4. der Kälteteil zur Steigerung der Wärmeerzeugung mit einem größeren Wärmetauscher (Verdampfer) ausgerüstet wird und dadurch eine einfachere FCKW-freie Isolierung eingesetzt wer den kann.
Eine weitere Ursache für die hohen CO₂-Emissionen der Indu
strieländer der Erde liegt in den schlechten Wirkungsgraden
bei der Erzeugung von elektrischer Energie mit dem Rakinepro
zeß. Bei diesem Kreisprozeß mit Wasser und Wasserdampf ist es
physikalisch gegeben, daß über 50% der eingesetzten thermi
schen Energie nutzlos über Dampfkondensatoren an die Umgebung
abgeführt werden müssen. Teilweise wird diese Wärme über
Kühltürme an die Umgebung abgegeben oder sie wird mit Flußwas
ser abgeführt. Hierdurch werden die Flüsse zum Schaden der
Umwelt künstlich aufgeheizt.
Es ist die weitere, dritte Aufgabe der Erfindung, bei der
Umwandlung von Wärme in elektrische Energie, die Kondensa
tionswärme wieder zu gewinnen und den Nachteil der eingeführ
ten Technik nämlich die Aufheizung der Flüsse und der Luft
zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese dritte Aufgabe dadurch gelöst, daß
1. für die energiereiche Form des entspannten Dampfes aus der Turbine durch Kondensation eine weitere Nutzung des Wärmein haltes ermöglicht wird,
2. bei einem Entspannungsprozeß mit herkömmlichen Wasserdampf diese Kondensationswärme indrekt gemäß der Erfindung zur Verdampfung des Stoffes I verwendet wird,
2.1 mit dieser Kondensationswärme nach einer Übertragung im Waschkondensator auf den Stoff II im Kondensator des Stoffes II erneut Prozeßdamf erzeugt wird,
2.2 die Entspannungsturbine für den Prozeßdampf bei tieferen Absolutdrücken betrieben wird,
3. in die Prozeßschlaufe I gemäß der Erfindung zusätzlich eine Pumpe zur Druckerhöhung und eine Entspannungmaschine installiert werden,
3.1 die elektrische Energie in der Prozeßschlaufe mit dem Stoff I erzeugt wird,
3.2 die Kondensationwärme nach direkter Übertragung im Wasch kondensator auf den Stoff II auf erhöhtem Temperaturniveau im Kondensator der Prozeßschlaufe II verfügbar wird,
3.3 diese Wärme des Stoffes II oder eine Wärme auf höherem Temperaturniveau zur erneuten Verdampfung des Stoffes I verwendet wird,
3.4 dem Dampfprozeß von außen als Energie nur die Wärme zugeführt wird, die durch die Arbeit der Entspannungsmaschine als Wärmeäquivalent abgeführt wird.
1. für die energiereiche Form des entspannten Dampfes aus der Turbine durch Kondensation eine weitere Nutzung des Wärmein haltes ermöglicht wird,
2. bei einem Entspannungsprozeß mit herkömmlichen Wasserdampf diese Kondensationswärme indrekt gemäß der Erfindung zur Verdampfung des Stoffes I verwendet wird,
2.1 mit dieser Kondensationswärme nach einer Übertragung im Waschkondensator auf den Stoff II im Kondensator des Stoffes II erneut Prozeßdamf erzeugt wird,
2.2 die Entspannungsturbine für den Prozeßdampf bei tieferen Absolutdrücken betrieben wird,
3. in die Prozeßschlaufe I gemäß der Erfindung zusätzlich eine Pumpe zur Druckerhöhung und eine Entspannungmaschine installiert werden,
3.1 die elektrische Energie in der Prozeßschlaufe mit dem Stoff I erzeugt wird,
3.2 die Kondensationwärme nach direkter Übertragung im Wasch kondensator auf den Stoff II auf erhöhtem Temperaturniveau im Kondensator der Prozeßschlaufe II verfügbar wird,
3.3 diese Wärme des Stoffes II oder eine Wärme auf höherem Temperaturniveau zur erneuten Verdampfung des Stoffes I verwendet wird,
3.4 dem Dampfprozeß von außen als Energie nur die Wärme zugeführt wird, die durch die Arbeit der Entspannungsmaschine als Wärmeäquivalent abgeführt wird.
Zusammenfassend können die 3 beschriebenen Aufgaben der
Erfindung wie folgt vereinfacht dargestellt werden:
1. Nutzung des Energiepotential bei Umgebungstemperatur zur Energiegewinnung,
2. Betrieb der Kälteanlagen zur Energiegewinnung,
3. Rückgewinnung der Kondensationswärme aus Kreisprozessen zur Stromerzeugung.
1. Nutzung des Energiepotential bei Umgebungstemperatur zur Energiegewinnung,
2. Betrieb der Kälteanlagen zur Energiegewinnung,
3. Rückgewinnung der Kondensationswärme aus Kreisprozessen zur Stromerzeugung.
Die vorliegende Erfindung arbeitet mit idealen Stoffpaaren und
basiert auf unterschiedlichen Sorptionsvorgängen zur Absorp
tion und Desorption der 2 idealen Stoffe.
Nach dem Stand der Technik werden auch in Absorptionskältean
lagen verschiedene Sorptionsvorgänge ausgeführt.
Beschreibungen dieser Anlagen befinden sich bei Heinrich Drees,
Kühlanlagen, Beispiel S. 98, VEB Verlag Technik Berlin 1965 und
Wilhelm Niebergall, Sorptionskältemaschinen, S. 10, Springer
verlag, Berlin 1981.
Bei beiden arbeiten die Anlagen nach dem Prinzip, daß die
Kälteleistung als Absorptionswärme im Absorber abzuführen ist.
Dies hat den Nachteil, daß ein kältemittelreiches Gemisch
physikalisch bedingt bei tiefen Temperaturen mit Kühlwasser zu
kühlen ist.
Als weiterer Nachteil zeigt sich, daß mehr als die Kältelei
stung durch Primärenergie nochmals in dem Kocher zur Trennung
des Absorbergemisches aufzubringen ist.
Nach der vorliegenden Erfindung wird der Waschkondensator im
Gegenstrombetrieb als Absorber für den Stoff I vor allem aber
als Desorber für den Stoff II gefahren. Durch die Installation
einer hohen Trennstufenzahl im Waschkondensator wird eine gute
Trennung in die relativ reinen Komponenten erreicht. Entspre
chend dem Hauptanspruch fallen dort an:
- - am Fuß des Waschkondensators, das Kondensat des Stoff I, der als Dampf und Wärmeträger erneut in dem Waschkondensator verwendet wird,
- - am Kopf des Waschkondensator der Dampf des Stoff II, der nach Wärmeabgabe in einem Kondensator als Waschflüssigkeit für den dampfförmigen Stoff I erneut verwendet wird.
Zunächst kann die gesamte Kälteleistung auf dem Siedeniveau
des Stoffes II vorteilhaft genutzt werden.
Beide Stoffströme, das Kondensat des Stoff I und der Dampf des
Stoff II müssen aufbereitet werden, d. h. jeweils in die
Einzelkomponenten, den Leichtsieder Stoff I und den Schwersie
der Stoff II zerlegt werden.
Diese Aufgabe wird in der Technik mittels Rektifikation in
einer Trennkolonne durchgeführt.
Für den Betrieb des Verfahrens wird aus dem Kondensat nur der
Stoff I in reiner Form benötigt und aus dem Dampf aus dem
Waschkondensator nur der Stoff II in reiner Form benötigt.
Deshalb werden gegenüber dem Stand der Technik die beiden
Stoffströme getrennt voneinander aufbereitet und mit dem Ziel
jeweils nur die eine, wichtige Komponente in reiner Form zu
gewinnen.
Das Kondensat des Leichtsieder Stoff I wird nach einem
weiteren Gedanken der Erfindung in mehreren Stufen mittels
Destillation von dem Destillationsrückstand abgetrennt. Das
Ziel dieses Prozeßschrittes, nämlich die reine Komponente des
Stoff I zu gewinnen, wird durch die flüssige Aufgabe von
reinem Destillat am Kolonnenkopf erreicht. Die Qualität des
Destillationsrückstand ist hier von untergeordneter Bedeutung.
Die Aufbereitung des zweiten Stoffstromes aus dem Waschkonden
sator nämlich des Dampfes des Schwersieder Stoff II wird nach
der Verflüssigung mittels Kondensation ebenfalls mittels
Destillation ausgeführt. Im Gegensatz zu dem oben beschriebe
nen Prozeßschritt mit mehrstufiger Destillation ist bei diesem
Prozeßschritt das Ziel, den Stoff II als Destillationsrück
stand in reiner Form zu gewinnen. Hier wird das Destillat als
Gemisch von Stoff I und Stoff II abgezogen.
Die Durchführung der 2 Prozeßschritte mit dem Ziel jeweils nur
eine der 2 Komponenten als reine Form zugewinnen, bringt er
findungsgemäß einen weiteren Vorteil des Verfahrens.
Neben der Gewinnung der Kondensationswärme auf dem Siedeniveau
von Stoff II kann die mehrstufige Destillation, die zunächst
den Stoff I als Komponente liefern soll, auch gleichzeitig mit
dem vorhandenen Wärmepotential oder mit der Nutzkälte betrie
ben und beheizt werden.
Nach dem neuen Verfahren wird die Hauptenergie zur Destilla
tion des Leichtsieders erfindungsgemäß also durch Abwärme
beigestellt.
Bei der Gewinnung von einer reinen Komponente fällt jeweils
ein Rückstand an, als Mischung der beiden Stoffe. Dies ist
einmal der Destillationsrückstand aus der mehrstufigen Destil
lation und das Destillat bei der Gewinnung des Schwersieders
Stoff II. Es wird vorgeschlagen diese Rückstände oder Ab
schlämmungen gemeinsam aufzubereiten, in einer separaten
Stufe, die im folgenden als zentrale Station bezeichnet wird.
Die Trennung erfolgt hier ebenfalls destillativ, als Apparat
wird eine Rektifikationskolonne eingesetzt, aus der man beide
Stoffe in reiner Form erhalten kann.
Im folgenden wird diese Trennung auch mit Destillation be
zeichnet. Diese Verfahren sind bei Klaus Sattler, Thermische
Trennverfahren, S. 100-103, VCH Weinheim, 1988 beschrieben.
Die Abfuhr der Absorptionswärme und die Trennung der zwei
Lösungsmittelgemische lassen sich also mit dem neuen Verfahren
gegenüber dem Stand der Technik viel günstiger durchführen.
Bei diesen beschriebenen Prozeßschritten wird der Vorteil
jeweils durch die gezielte Desorption eines Stoffes erreicht.
Im Waschkondensator ist es die Desorption des schwerflüchtigen
Stoffes II und in den 2 Prozeßschlaufen I und II die gezielte
Desorption des Leichtsieders Stoff I.
In Analogie zur Absoprtionkältemaschine kann die vorliegende
Erfindung auch als Desorptionswärmepumpe bezeichnet werden.
Im folgenden wird die Erfindung näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt ein Fließbild der Desorptionwärmepumpe,
Fig. 2 zeigt ein Verfahren zur Gewinnung von elektrischer
Energie aus den vorhandenen Prozessen,
Fig. 3 zeigt ein Verfahren zur Gewinnung von elektrischer
Energie,
Fig. 4 zeigt die Prozeßschlaufe zur Erzeugung von elektrischer
Energie im log p-h Diagramm.
Das Prinzip des Verfahrens zur Gewinnung von nutzbarer Wär
menergie ist aus Fig. 1 ersichtlich.
Den Mittelpunkt des Verfahrens bildet der Waschkondensator 1,
der aus der Patentanmeldung P 39 16 073.4-44 bekannt ist.
Analog zu den bekannten Kreisprozessen sind um den Waschkon
densator 1 zwei Prozeßschlaufen I und II aufgebaut.
Die untere Prozeßschlaufe I mit einem Stoff I als Leichtsie
der, die obere Prozeßschlaufe II mit einem Stoff II als
Schwersieder und der Waschkondensator 1 bilden die Anlage zur
Durchführung des neuen Verfahrens.
Die Stoffe I und II verhalten sich untereinander möglichst
ideal, wie z. B. das Stoffpaar Ammoniak/Wasser (NH₃/H₂O). In
der Flüssigphase lassen sich beide Stoffe beliebig miteinander
vermischen. Das Stoffgemisch ist in dem i-x Diagramm für
Ammoniak-Wassergemische nach Merkel und Bosnjakovic darge
stellt. Dieses Diagramm liegt dem Buch von W. Niebergall bei.
Zur Umwandlung von vorhandenem Energiepotential in nutzbare
Wärme wird nach der Erfindung, der Stoff I in einem Wärme
tauscher verdampft und gelangt als Dampf in den Waschkonden
sator, um dort im Gegenstrom zu der Waschflüssigkeit konden
siert zu werden. Durch den kontinuierlichen Anfall der Konden
sationswärme desorbiert der Stoff II aus der Waschflüssigkeit
und kann als neuer Energieträger aus dem Waschkondensator
abgezogen werden.
Die in der unteren Prozeßschlaufe I vom Stoff I (z. B. NH₃)
aufgenommene Wärme befindet sich dann in Form des Dampfes im
Stoff II und kann im Wärmetauscher der oberen Prozeßschlaufe
II durch Kondensation des Stoffes II (z. B. H₂O) genutzt
werden.
Beide Stoffe die aus dem Waschkondensator 1 abgezogen werden
fallen nicht als reine Komponenten an, sondern sind durch den
zweiten Stoff verunreinigt.
Im Kondensat des Leichsieders, Stoff I können noch Anteile vom
Stoff II enthalten sein.
Und im Dampf des Stoff II als dem Schwersieder befinden sich
auch Anteile vom Stoff I.
Deshalb müssen beide Stoffströme oder zumindest Teilströme
hiervon vor erneuter Aufgabe in den Prozeß der Wärmegewinnung
einer Behandlungsstufe zugeführt werden, in der durch Destil
lation des Leichtsieders (Stoff I) die reinen Komponenten
isoliert werden.
Gemäß dem Hauptanspruch der Erfindung erfolgt die Destillation
des Stoff I auf die Weise, daß
- a) beide Stoffstöme separat, nämlich in der Prozeßschlaufe I und in der Prozeßschlaufe II behandelt werden,
- b) das Kondensat in der Prozeßschlaufe I nach Anspruch 3 in mehreren Stufen verdampft und die verbleibende Flüssigkeit hinsichtlich des Stoff II sich aufkonzentriert,
- c) aus dem Kondensat des Stoffes II der Prozeßschlaufe II bei einer leichten Überhitzung des Stoff II der leichterflüchtige Stoff I entweicht.
Die mehrstufige Verdampfung in der unteren Prozeßschlaufe I
hat den Vorteil, daß die Hauptmenge des Leichtsieder (Stoff I)
bei tiefem Temperaturniveau durch die eingebrachte Kühl- oder
Wärmemenge verdampft bzw. destilliert werden kann. Dieser
Vorteil ist durch die physikalisch bedingte Siedetemperatur
der Zweistoffgemische gegeben.
Die einstufige Trennung wie bei den Absorptionskälteanlagen
oben erwähnt, benötigt dagegen die Wärmezufuhr auf Siedeniveau
des Stoffes II.
Diese Technik wird für die unter c) beschriebene Destillation
von Stoff I aus Stoff II in der Prozeßschlaufe II eingesetzt.
Da die Verunreinigungen von Stoff I in der Prozeßschlaufe II
im Prozentbereich liegen, ist - vorteilhaft - der Bedarf an
Primärenergie für diese Stufe klein.
Entsprechend einem weiteren Gedanken der Erfindung werden die
Abschlämmungen aus den beiden Prozeßschlaufen nämlich,
das Konzentrat oder der Destillationsrückstand von Stoff II aus der unteren Prozeßschlaufe I und
das Destillat von Stoff I aus der oberen Prozeßschlaufe II
erfaßt, abgezogen und eventuell zusammen aufbereitet.
das Konzentrat oder der Destillationsrückstand von Stoff II aus der unteren Prozeßschlaufe I und
das Destillat von Stoff I aus der oberen Prozeßschlaufe II
erfaßt, abgezogen und eventuell zusammen aufbereitet.
Im folgenden wird die Fig. 1 beschrieben.
Fig. 1 ist das Fließbild eines Verfahren zur Erzeugung von
nutzbarer Wärmeernergie aus einem vorhandenen Energiepotential
von tieferer Temperatur. Die angegebenen Werte basieren auf
dem Stoffpaar NH₃/Wasser und sind in dem beiliegenden Beispiel
I zusammengestellt.
Das Kondensat des Leichtsieders (Stoff I) wird aus der Vorlage
6 im Waschkondensator 1 abgezogen und der ersten Stufe 12 des
mehrstufigen Verdampfers an der Stelle 16 zugeführt. Die
einzelnen Stufen sind mit 12, 13 und 14 bezeichnet. Die vierte
nicht gezeichnete Stufe wird später im Zusammenhang mit der
Behandlung der Abschlämmung erläutert.
Die Verdampferstufe 12 wie auch die Stufen 13 und 14 sind als
Rektifikationskolonnen dargestellt mit den außen liegenden
Verdampfern 15, 29, 27.
Es können als Verdampfer auch Austreiber in der Form einge
setzt werden, wie sie von W. Niebergall auf den Seiten 339 und
341 dargestellt sind.
Das Kondensat aus dem Waschkondensator 1 hat nach Beispiel I
eine Konzentration von 95% NH₃ und wird im außenliegenden
Verdampfer auf 70% NH₃ aufkonzentriert. Dabei werden nach dem
Gedanken der Erfindung bereits 90% der NH₃-Menge bei -30°C
und dem zugehörigen Druck von 0,8 ata verdampft.
Der NH₃-Dampf tritt bei 17 aus der Kolonne aus und gelangt
über die Verbindungsleitung 19 zurück in den Waschkondensator
1. Zur Verbesserung der Reinheit des bei 17 austretenden
Dampfes wird über die Leitung 20 an der Stelle 21 frisches
Kondensat des Leichtsieders NH₃ aufgegeben.
Die Aufgabe von extern erzeugtem reinen Leichtsieder am Kopf
der Kolonne ersetzt die bei der Rektifikation aufwendige
Installation für die Kühlleistung. Der über die Leitung 20
zugeführte flüssige Leichtsieder NH₃ ist gleichzeitig der
Ersatz für den aus der Prozeßschlaufe I über die Leitung 30
abgezogenen NH₃-Anteil.
Die Verdampferstufe 12 und die Stufe 13 und 14 werden also wie
eine Rektifikation betrieben, so wie sie auch bei Niebergall
oder Klaus Sattler beschrieben sind. Im Falle der mehrstufigen
Verdampfung/Destillation ist es aber sinnvoll, den Rücklauf
über die Leitung 20 aus einer separaten gemeinsamen Anlage
zuzuführen, da die Aufbereitung des Leichtsieders in einer
zentralen Station apparativ einfacher ist.
Die Verdampfer können als Boden- oder als Füllkörperkolonnen
ausgeführt sein, unter Verwendung der bekannten Einbauten.
In Fig. 1 sind nur der Verstärkerteil 23 und der Abtriebsteil
22 eingezeichet.
Das Sumpfprodukt im Verdampfer 12 wird bei einem NH₃-Gehalt
von 70% im außenliegenden Verdampfer 15 bei -30°C verdampft.
Über die Leitung 24 wird der Stoff I mit 70% NH₃ der nächsten
Verdampferstufe 13 zugeführt. Diese hat wie auch der Verdamp
fer 14 die gleichen baulichen Merkmale und kann auch ebenso
betrieben werden.
Nach Beispiel I wird das Kondesat im Verdampfer 13 von 70%
auf 60% NH₃ aufkonzentriert. Die Wärmezufuhr erfolgt hier bei
höherer Verdampfungstemperatur, aber es müssen auch nur noch
4,4% der NH₃-Menge verdampft werden.
Die weitere Verdampfung des Leichtsieders erfolgt im dem
Verdampfer 14. Die Zufuhr der Flüssigkeit mit der Temperatur
von -22°C und der Konzentration von 60% NH₃ erfolgt über
die Leitung 26, der Prozeßschlaufe I. Im Verdampfer 14 ist
eine Eindampfung auf 50% vorgesehen. Das entspricht einer
Temperatur von -12°C im Kolonnensumpf und einer NH₃-
Destillation von 2,4% der gesamten NH₃-Menge. Über die
Aufgabe 28 erfolgt die Einspeisung von flüssigem Leichtsieder
aus der Leitung 20.
Der destillierte Leichtsieder NH₃ aus den Verdampferstufen 12,
13, 14 wird als reiner Dampf und Energieträger des Verfahrens
über die Leitung 19 erneut dem Waschkondensator 1 zugeführt.
Hiermit ist die untere Prozeßschlaufe oder Schlaufe I ge
schlossen.
Dem Waschkondensator 1 wird neben dem Dampf des Stoff I auch
das Kondensat des Stoff II über den Stutzen 10 zugeführt, das
die Waschflüssigkeit für den Stoff I bildet.
Der Waschkondensator 1 ist in Funktion und Ausführung mit dem
unter P 39 16 073.4-44 vergleichbar. Auf Fig. 1 sind mit 2
der Flüssigkeitsverteiler und mit 3 die Einbauten bezeichnet,
die als Packung oder als Bodenkolonne ausgeführt sein können.
In dem Gehäuse 5 sind also die Einbauten untergebracht.
Der aus dem Raum 4 aufsteigende Dampf kondensiert nach dem
Gesetz von Raoult an der Waschflüssigkeit. Die freiwerdende
Kondensationswärme wird für die gewünschte Desorption des
Stoffes II aus der Waschflüssigkeit genutzt.
Am Austritt 9 wird der Dampf des Stoff II nach Beispiel I,
Wasserdampf, über die Leitung 31 abgezogen. Der Stoff II wird
in der oberen Prozeßschlaufe II drei Behandlungen unterzogen:
- a) Gewinnung der Nutzwärme durch Kondensation
- b) Abtrennung des Leichtsieders (NH₃)
- c) Überhitzung mit Einleitung als Waschflüssigkeit in den Waschkondensator 1.
Hierzu gelangt der Dampf über die Leitung 31 in den Kondensa
tor 32. Hier wird die Nutzwärme an den Verbraucher z. B. zur
Aufheizung von Wasser abgegeben.
Über die Leitung 33, in die der Kondensattopf 34 eingebaut ist,
gelangt der Schwersieder zur Abtrennung des Leichtsieders
(NH₃) in die Destillation 35. Apparativ ist die Destillation
35 in dem Beispiel gleich ausgeführt, wie der Verdampfer 12,
13 und 14. Die Destillation wird jedoch zur Erzeugung des
reinen Schwersieders (H₂O) betrieben. Deshalb wird die Wärme
im außenliegenden Wärmetauscher 36 auf dem Siedeniveau des
Schwersieders zugeführt. Die Zusammensetzung des Destillates,
NH₃ und Wasser, ist von untergeordneter Bedeutung. Die Destil
lataufbereitung wird weiter unten beschrieben.
Der reine Schwersieder wird über die Leitung 37 der weiteren
Aufbereitung zur Druckerhöhung zugeführt. Die Drucksteigerung
erfolgt in der Pumpe 38 und die entsprechende Aufheizung auf
Siedebedingungen in dem Wärmetauscher 39. Aus diesem Wärme
tauscher erfolgt die Rückführung des flüssigen Schwersieders
über das Entspannungsventil 40 und die Leitung 41 in den
Waschkondensator 1. Hiermit ist auch die Prozeßschlaufe II
geschlossen.
Im folgenden wird die Aufbereitung des Destillates aus der
Destillation 35 in Zusammenhang mit der Aufbereitung der
Abschlämmung aus der Prozeßschlaufe I beschrieben.
Das Verfahren nach Fig. 1 ist eine dezentrale Installation zur
Kühlung und/oder Wärmegewinnung beispielsweise zur Beheizung
von Gebäuden. Es ist vorteilhaft zentral für mehrere Anlagen
eine gemeinsame Aufbereitung für das Konzentrat aus der Pro
zeßschlaufe I und das Destillat aus Prozeßschlaufe II zu
installieren. Diese nicht gezeigte Aufbereitung wird in einer
zentralen Station angeordnet und ist damit die 4. Stufe zu
den in Fig. 1 dargestellten Verdampfern 12, 13, 14. Für diesen
Fall erhält die Destillation 35 auch eine Einspeisung für
flüssigen Leichtsieder NH₃ aus der Leitung 20 über die Zufüh
rung 43 in den Kopf der Destillation 35. Diese Aufgabe von
Flüssigkeit ersetzt eine sonst notwendige Rektifikation mit
Kühleinrichtung. Außerdem kann durch die Aufgabe von Flüssig
keit auf mögliche Prozeßschwankungen viel schneller reagiert
werden. Aus der Destillation wird das Destillat dampfförmig
abgezogen. Die Konzentration sollte im Bereich der Abschläm
mung aus der Prozeßschlaufe I liegen, nach dem Beispiel I ca.
50%. Vor der Rückführung des Destillates über die Leitung 42
kann eine Kondensation im Kondensator 44 mit nachgeschaltetem
Kondensattopf 45 erfolgen.
Auch der Anteil an Schwersieder H₂O in der Entsorgungleitung
30 muß in der oberen Prozeßschlaufe II ergänzt werden. Deshalb
wird über die Leitung 50 aufbereiteter Schwersieder H₂O in den
Sumpf 46 der Destillation 35 eingespeist.
Das in Fig. 1 beschriebene Verfahren zur Umwandlung von Wärme
oder zur Kälteerzeugung wird vorteilhaft mit einer zentralen
Station zur Versorgung mit den aufbereiteten Stoffen und zur
Entsorgung der Abschlämmungen betrieben. Hier wird das Stoff
gemisch mittels Rektifikation in die 2 Komponenten zerlegt.
Über die Leitungen 20 für Leichtsieder, 50 für Schwersieder
und 30 für die Abschlämmungen ist die örtliche Anlage gemäß
der Erfindung mit der zentralen Station verbunden.
Für den Betrieb der Rektifikation wird Energie benötigt. In
flüssiger Form sind die reinen Komponenten gut zu lagern.
Gemäß Unteranspruch 14 der Erfindung wird zentraler Wärme-
Überschuß durch physikalische Trennung eines Zweistoffgemi
sches gespeichert. Über die kalten Fernleitungen 20 und 50
analog der Fernwärmeversorgung werden die 2 Stoffe dem dezen
tralen Verbraucher zugeführt. Die zentrale Station zur Rekti
fikation des Gemisches kann die benötigte Energie oder Über
schußwärme speichern. Die notwendige Wärme- und Kälteleistung
kann aber auch durch den Einsatz des Verfahrens nach Anspruch
1 beigestellt werden.
Es ist weiter möglich auch Komponenten der Prozeßschlaufe I
und II räumlich von dem Waschkondensator zu trennen oder diese
in der zentralen Station aufzustellen. Vor allem der Transport
des dampfförmigen Stoff I als Energieträger kann vorteilhaft
bei dem Temperaturniveau nach Beispiel I ohne Wärmeverluste
erfolgen.
Das angeführte Beispiel I zur Wärmeerzeugung arbeitet mit
einem Ammoniak/Wassergemisch bei einem Betriebsdruck von 0,8 ata.
Hierdurch ist sichergestellt, daß
- 1) mit NH₃ und H₂O umweltfreundliche Stoffe eingesetzt werden,
- 2) durch den Unterdruck im System eine Gefahr des Freisetzens von NH₃ und eine Gefährdung der Bevölkerung gering sind,
- 3) im Druckbereich der Prozeßschlaufe II, im Wärmetauscher 39 kein Leichtsieder NH₃ vorhanden ist.
Es ist selbstverständlich auch möglich, die Aufbereitung in
der Prozeßschlaufe II auf höherem Druckniveau zu betreiben.
Dann ist es sinnvoll die Druckerhöhungspumpe 38 in die
Rohrleitung 33 einzusetzen und den Wärmeaustauscher 39 wegzu
lassen.
Dieser Schritt ist aus energetischen Gründen möglich, da im
außenliegenden Verdampfer 36 und im Wärmetauscher 39 Primär
energie eventuell auch elektrische Energie zur Beheizung
eingesetzt werden.
Die Erzeugung der Kälte in der unteren Prozeßschlaufe I bzw.
die Aufgabe der Abwärme in die Verdampferstufen 27, 29, 15
erfolgt hier über eine Soleleitung, welche die Wärmetauscher
in Serie verbindet. Soleeintritt ist bei 47, Soleaustritt bei
48.
Im Falle der Wärmeerzeugung und bei Winterbetrieb kann die
Kühlsole nicht immer mit einer Temperatur über -12°C als
Wärmeträger, bei einer Nutzung der Wärme aus der Umgebungs
luft, geliefert werden. Dann kann die Einspeisung der Kühlsole
direkt in den Wärmetauscher 15 erfolgen, die hier mit Leitung
49 nur angedeutet ist. Die Wärme für den Betrieb der Verdamp
fer 13 und 14 als Destillation kann dann über den Wärmetau
scher 32 oder den Kondensator in der Leitung 42 beigestellt
werden. Die dadurch entstehende Minderleistung der Anlage ist
bei Wintertagen und Beispiel I ca. 10% der gesamten
Wärmeleistung.
Im Sommerbetrieb bei hohen Außentemperaturen kann die Wärme
leistung zusätzlich über einen Wärmetauscher 51 zur Überhit
zung des Leichtsieders in der Leitung 19 gesteigert werden.
Der Betrieb mit anderen Stoffpaaren ist auch möglich. Für eine
Reihe von möglichen Kohlenwasserstoffverbindungen sind die
physikalischen Werte dem Wärmeatlas zu entnehmen.
Als eine Möglichkeit eines anwendbaren Stoffpaares sei
erwähnt:
Leichtsieder C₂H₄ - Äthen,
Schwersieder C₇H₈ - Heptan.
Schwersieder C₇H₈ - Heptan.
Aufgrund anderer Siedetemperaturen der Komponenten ergibt sich
aber ein anderer Arbeitsbereich nämlich bei tieferen Tempera
turen als für das gewählte Stoffpaar NH₃/H₂O.
Die obige Beschreibung der Fig. 1 zeigte den Einsatz des
Verfahrens speziell zur Umwandlung von vorhandenem Energiepo
tential in Heiz- oder Prozeßwärme entspr. der Formulierung der
1. Aufgabe. Soll das Verfahren entspr. dem Thema der 2.
Aufgabe zur Erzeugung von Kälte eingesetzt werden, so kann das
Verfahren wie oben betrieben werden. Eine einfachere Isolie
rung auf der kalten Seite bewirkt einen ähnlichen Effekt, wie
der oben beschriebene Einsatz des Wärmetauschers 51, nämliche
eine Steigerung der erzeugten Wärme.
In diesem Zusammenhang ergibt sich für die Installation des
Verfahrens im Bereich Heizung- und Klimatechnik ein weiterer
Vorteil der beschriebenen Erfindung. Erfindungsgemäß können
die mit FCKW (Fluor/Chlor/Kohlen/Wasserstoffe) betriebenen
Kühlaggregate einfach ersetzt werden. In den Gebäuden können
je nach Bedarf kleine Kammern (Schränke), größere Kühlräume
oder Installationen zur Raumklimatisierung über einfache Kühl
register betrieben und gekühlt werden, die mit den verschiede
nen Kälteträgern der Fig. 1 beschickt werden können. Hierzu
gehört u. a. das frische Kondensat des Leichtsieders aus der
Leitung 20 und das Kondensat des Stoff I nach dem Waschkonden
sator 1 oder die gekühlte Sole 48. Die jeweiligen Wärmetau
scher der Kälteverbraucher werden über Leitungen mit der
Anlage nach Fig. 1 verbunden und beispielsweise mit dem
Kondensat von Stoff I aus der Leitung 11 als dem Kältemittel
versorgt.
Auf diese Weise wird gemäß der Erfindung mit einer Installa
tion zur Erzeugung von Wärme, ohne zusätzliche Belastung der
Atmosphäre, auch die notwendige Kälteleistung beigestellt.
Die 3. Aufgabe der Erfindung ist die Umwandlung von der er
zeugten Wärme in elektrische Energie. Hier sei zunächst der
Weg beschrieben, der es ermöglicht, auch die Energieumwandlung
der bestehenden Kraftwerke zu verbessern. Das Verfahren hier
für ist in Fig. 2 beschrieben.
Hier ist neben der unteren Prozeßschlaufe I und der oberen
Prozeßschlaufe II ein Rankine Prozeß als Kreisprozeß III für
Dampf (Wasserdampf) eingezeichnet.
Beginnend mit der Kesselspeisepumpe 55 wird das Kondensat über
die Leitung 56 zu dem Wärmetauscher 32 gefördert. Dieser ist
als Kondensator für den Stoff II (Wasserdampf) und als
Verdampfer für Wasser ausgeführt. Als Konstruktionsprinzip
kann der überflutete Verdampfer, mit dem Wärmeträger in den
Rohren, verwendet werden.
Der erzeugte Wasserdampf strömt von hier über die Leitung 57
in den Überhitzer 58. Hier wird der Sattdampf des Kreisprozeß
III mit Primärenergie, die aus dem Kraftwerk ausgekoppelt
wird, überhitzt. In diesem Zustand wird er über die Leitung 59
der Entspannungsturbine 60 zugeführt und entspannt. Über die
Turbine wird der Generator 61 zur Erzeugung von elektrischer
Energie angetrieben.
Der entspannte Dampf strömt über die Leitung 69 in den oben
beschriebenen mehrstufigen Verdampfer 14, 13, 12. Die
Heizkammern 15, 29, 27 werden jetzt mit dem kondensierenden
Dampf aus dem Kreisprozeß III betrieben.
Erfindungsgemäß wird in dieser Stufe die Kondensationswärme
aus dem Rankine Prozeß zur weiteren Nutzung wiedergewonnen.
Nur für die Stromerzeugung wäre der Einsatz von einem der
dargestellten Wärmetauscher ausreichend. Die 3stufige Ausfüh
rung der Verdampfer zur Kondensation des Prozeßdampfes III
hat entspr. dem Gedanken der Erfindung den Vorteil, daß das
mittlere treibende Gefälle zwischen Stoff I und Stoff III
größer wird und damit die Verdampferflächen kleiner gebaut
werden können. Außerdem kann in die Stufe 12 zusätzliche
Abwärme aus dem Kraftwerk auf tieferem Temperaturniveau aufge
geben werden. Diese Wärme steht im Wärmetauscher 32 zusätzlich
neben der Kondensationswärme aus dem Rankine Prozeß zur
Verfügung.
Aus dem Verdampfer 12 fällt in der außenliegenden Heizkammer
15 das Kondensat des Prozeßdampfes III an und kann über den
Kondensattopf 62 in der Leitung 63 erneut in den Kreisprozeß
III gegeben werden.
Das in Fig. 2 beschriebene Verfahren ermöglicht somit die
Erzeugung von elektrischer Energie in einem Kreisprozeß III,
dem von außen Energie zugeführt wird, der aber nach außen nur
wenig Energie verliert, der aber gegenüber dem Stand der
Technik vor allem die Kondensationswärme wiedergewinnt.
Dies hat den Vorteil, daß die Energieumwandlung von Wärme in
elektrische Energie mit verbesserten Wirkungsgraden erfolgt.
Das in Fig. 2 beschriebene Verfahren ermöglicht somit
zusätzlich zu dem Verfahren nach Fig. 1 eine vorteilhafte
Umwandlung des Energiepotentiales fossiler Brennstoffe in
Arbeit und elektrischer Energie.
Ein Zahlenbeispiel für das Verfahren unter Fig. 2 findet sich
im Beispiel II.
Im Kreisprozeß III für Wasser/Wasserdampf wird Dampf von 5
ata, 400°C auf 0,2 ata in der Turbine 60 entspannt. Der
gekoppelte Generator 61 erzeugt die elektrische Energie.
Die Kondensationswärme des Wasserdampfes geht in die untere
Prozeßschlaufe I bei einem Betriebsdruck von 8 ata und einer
maximalen Temperatur im Zweistoffgemisch von 40°C. In der
oberen Prozeßschlaufe II fällt die Kondensationwärme bei 8 ata
max. 169°C im Wärmetauscher 32 an.
Diese Wärme wird verwendet, um
- 1) das Kondensat im Kreisprozeß III vorzuwärmen,
- 2) das Kondensat im Kreisprozeß III zu verdampfen,
- 3) in der 3. Verdampferstufe 14 den Ammoniak auf 50% auszutreiben.
In dem Verfahren nach Beispiel II zur Erzeugung von elektri
scher Energie wird im Kreisprozeß III Primärenergie nur zur
Überhitzung des Prozeßdampfes benötigt. Der restliche Wärmebe
darf fällt auf tieferem Niveau an und kann deshalb durch
Umwandlung von Abwärme in nutzbare Wärme nach dem Verfahren
des Hauptanspruch beigestellt werden. Nach Beispiel II ist
hier das Verhältnis von erzeugter elektr. Energie L zu
eingesetzter Primärenergie Q L/Q=1,33.
Es ist weiter möglich weitere Abwärme aus dem Kraftwerk, vor
allem aus den Kondensatoren, in die erfindungsgemäße Anlage
einzuspeisen und auf erhöhtem Niveau nutzbar zu machen. Zum
Nutzen der Umwelt wird hierdurch die Aufheizung der Luft und
des Kühlwassers aus den Flüssen reduziert.
Ein weiteres Verfahren zur Umwandlung von Wärmeenergie in
elektrische Energie ist in Fig. 3 beschrieben. Während nach
Fig. 2 der Vorteil des Verfahrens, in der indirekten Abführung
der Kondensationswärme aus dem Kreisprozeß III an den Leicht
sieder in der Prozeßschlaufe I liegt, so wird bei dem
Verfahren nach Fig. 3 die Entspannungsturbine zur Stromerzeu
gung direkt mit dem Dampf des Stoff I in der unteren
Prozeßschlaufe I betrieben.
Nach Fig. 3 ist hierzu in die Leitung 11 eine Speisepumpe 70
zur Druckerhöhung und ein anschließender Wärmetauscher 71 zur
Kondensatvorwärmung eingebaut. Nach dem Verdampfer 12, 13, 14
ist in die Leitung 19 zum Waschkondensator 1 ein Wärmeaus
tauscher 72 zur Erzeugung von überhitztem Dampf mit der
anschließenden Entspannungsmaschine 73, 74 mit dem zugehörigen
Generator 76 eingebaut.
Die Entspannungsmaschine ist hier 2stufig als Hochdruckma
schine 73 und Niederdruckmaschine 74 mit einem Wärmetauscher
75 zur Zwischenüberhitzung dargestellt.
Diese Prozeßführung nach Fig. 3 hat den Vorteil, daß das
Temperaturniveau der Arbeitsmaschine 73, 74 bei einem Betrieb
mit NH₃ tiefer liegt als bei dem Kreisprozeß III nach Fig. 2,
der mit Wasserdampf betrieben wird. Hierdurch ergibt sich die
Möglichkeit nicht nur die Kondensationswärme des Prozeßdampfes
wiederzugewinnen und nochmals zur Verdampfung des Prozeßdamp
fes zu nutzen, sondern auch die Wärme zur Überhitzung des
Stoffes I aus dem vorhandenen Wärme- und Abwärmepotential
mittels einem Verfahren nach Anspruch 1 bereitzustellen.
Die Prozeßführung nach Fig. 3 ermöglicht somit eine Umwandlung
von Abwärmepotential in Arbeit oder in elektrische Energie.
Weiter ist es möglich, die Wärme zur Vorwärmung des Kondensa
tes bei einem Betrieb mit NH₃ als Stoff I zumindest teilweise
aus der Umgebung im Wärmetauscher 71 zuzuführen.
Das Verfahren zur Erzeugung von elektrischer Energie aus dem
vorhandenen Wärmepotential sei nun anhand von Fig. 3 und dem
Beispiel III beschrieben. Im Beispiel III sind wieder die
idealen Stoffe NH₃/H₂O als Arbeitsstoffe verwendet.
Die Betriebspunkte der unteren Prozeßschlaufe I mit NH₃ als
dem Leichtsieder können näherungsweise auch mit einem Kreis
prozeß beschrieben werden. In Analogie zu den Kreisprozessen
der Kältemaschinen ist in Fig. 4 ein theoretischer Kreisprozeß
in einem log p-h Diagramm für NH₃ eingezeichnet.
Das Diagramm für NH₃ wurde von U. Pfeiffenberger am Institut
für angewandte Thermodynamik und Klimatechnik, Universität
Essen, berechnet.
In Fig. 4 ist über dem Wärmeinhalt h der Druck p in loga
rithmischem Maßstab aufgetragen. Links der Kurve 1-3 liegt
das Gebiet reiner Flüssigkeit, zwischen 1-3 und der Kurve
8-4 ist Mischgebiet, rechts von 8-4 ist das Gebiet mit
überhitztem Dampf.
In dem Diagramm bedeuten,
1-2 die Verdichtung des flüssigen Stoff I (NH₃) nach dem Waschkondensator 1 in der Speisepumpe 70,
2-3 die Kondensatvorwärmung von -50°C auf +50°C im Wärmetauscher 71,
3-4 ist die Verdampfung im log p-h Diagramm; nach Fig. 3 ist es die Ausdampfung von Stoff I in den Verdampfern 12, 13, 14.
4-5 ist die Überhitzung des dampfförmigen Stoff I im Wärmetauscher 72 auf 150°C bei dem Druck von 20 ata.
5-6 ist die Entspannung in der 1. Stufe, hier als Hochdruckstufe 73 bezeichnet, von 20 ata auf 2,5 ata.
6-7 ist eine Zwischenüberhitzung von -10°C auf 80°C im Wärmetauscher 75.
7-8 ist die Entspannung des Dampfes in der 2. Stufe hier als Niederdruckstufe 74 bezeichnet.
8-1 ist die Kondensation im log p-h Diagramm, nach Fig. 3 ist es die Kondensation des dampförmigen Stoffes I im Waschkondensator 1.
1-2 die Verdichtung des flüssigen Stoff I (NH₃) nach dem Waschkondensator 1 in der Speisepumpe 70,
2-3 die Kondensatvorwärmung von -50°C auf +50°C im Wärmetauscher 71,
3-4 ist die Verdampfung im log p-h Diagramm; nach Fig. 3 ist es die Ausdampfung von Stoff I in den Verdampfern 12, 13, 14.
4-5 ist die Überhitzung des dampfförmigen Stoff I im Wärmetauscher 72 auf 150°C bei dem Druck von 20 ata.
5-6 ist die Entspannung in der 1. Stufe, hier als Hochdruckstufe 73 bezeichnet, von 20 ata auf 2,5 ata.
6-7 ist eine Zwischenüberhitzung von -10°C auf 80°C im Wärmetauscher 75.
7-8 ist die Entspannung des Dampfes in der 2. Stufe hier als Niederdruckstufe 74 bezeichnet.
8-1 ist die Kondensation im log p-h Diagramm, nach Fig. 3 ist es die Kondensation des dampförmigen Stoffes I im Waschkondensator 1.
Das Diagramm nach Fig. 4 ist beginnend mit der Kondensation im
Punkt 8 bis zum Ende der Verdampfung bei 4 nicht identisch mit
den tatsächlichen Verdampfungsbedingungen. Speziell die
Destillation von Stoff I in den Verdampferstufen 12, 13, 14
verläuft in der 3. Stufe 14 bei 50% NH₃ nicht bei 50°C
sondern bei 90°C. D. h. die erzeugte Wärme zur Beheizung des
Verdampfers 14 muß auf einem Niveau < 109°C vorhanden sein.
In diesen Verdampfern wird der Stoff I als reine Komponente
erzeugt, sodaß die Prozeßschritte 4-8 des Diagramms mit den
tatsächlichen Bedingungen in dem erfindungsgemäßen Verfahren
vergleichbar sind.
In dem Beispiel III wurde eine 2stufige Entspannung mit
Zwischenüberhitzung gewählt. Dies hat den Vorteil, daß im
Punkt 5 bei 150°C die maximale Überhitzungstemperatur
erreicht wird. Diese Wärme kann, wie Beispiel II gezeigt hat,
auch mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bereitgestellt wer
den.
Nach der Hochdruckstufe 73 mit der Entspannung entlang der
Linie 5-6 wird der Dampf nochmals mit verfügbarer Wärme von
ca. -10°C auf 80°C überhitzt und anschließend in der Nieder
druckstufe 74 entlang der Linie 7-8 auf 0,4 ata entspannt.
Eine 1stufige Entspannung des Dampfes, nach einer höheren
Überhitzung über den Punkt 5 in Fig. 4 nach rechts hinaus, ist
natürlich auch möglich und apparativ einfacher. Dies hat aber
den Nachteil, daß ein Teil des Wärmebedarfes und zwar zur
Überhitzung von 150°C auf 250°C wegen des höheren Niveau
zumindest in Beispiel III durch Primärenergie zu decken ist.
Aus dem Beispiel III ist weiter ersichtlich, daß in dem
theoretischen Kreisprozeß nach Fig. 4 480 kcal/kg NH₃ als
Abfallwärme einzubringen sind und insgesamt 142 kcal/kg-NH₃
als Arbeit zu gewinnen sind.
Diese Abfallwärme ist von außen z. B. aus der Umgebung über
Wärmetauscher in den Prozeß zu übertragen.
Im folgenden wird nun die Erzeugung der Wärme bei 150°C
beschrieben. Nach Fig. 3 wird der entspannte Dampf des Stoff I
(NH3₃) aus der Niederdruckstufe 74 dem Waschkondensator 1
zugeführt und in diesem kondensiert. Bei dem Betriebsdruck von
0,4 ata kann die Kondensationswärme in der oberen Prozeß
schlaufe II durch Kondensation des Dampfes in der Leitung 31
bei über 70°C gewonnen werden. Dieses Temperaturniveau ist
noch nicht ausreichend, um die Verdampfer 12, 13, 14 im Hoch
druckteil der Prozeßschlaufe I zu beheizen. Hier wird, wie
oben erwähnt, eine Kondensationstemperatur von über 109°C für
die Verdampfer und von ca. 169°C für den Überhitzer 72
benötigt.
Erfindungsgemäß kann die nach Fig. 3 in der oberen Prozeß
schlaufe II bei ca. 70°C verfügbare Wärme mit einer weiteren
Wärmepumpenanlage nach Fig. 2, nämlich der unteren Prozeß
schlaufe I mit NH₃ als Stoff I und der oberen Prozeßschlaufe
II mit H₂O als Stoff II auf eine Temperatur von über 169°C
bei einem Druck von 8 ata angehoben werden.
Diese zweite aufgeschaltete Wärmepumpe ist in Fig. 3 darge
stellt. Zur Erreichung einer besseren Übersichtlichkeit sind
aber alle Prozeßschlaufen mit Ausnahme der in Fig. 4 beschrie
benen Prozeßschlaufe I von 0,4 ata vereinfacht dargestellt.
Der dampfförmige Stoff II, Wasserdampf, strömt also über die
Leitung 31 in die mehrstufige Aufbereitung 79. In einem nicht
gezeigten Kondensator, vergleichbar mit den Verdampfern 27,
29, 15 gibt er seine Kondensationswärme indirekt an den
Leichtsieder in der Leitung 78 eines Prozesses, der mit
höherem Druck arbeitet, ab. Dieser Prozeß ist im Zusammenhang
mit der Beschreibung von Fig. 2 bei 8 ata beschrieben.
Arbeitet der untere Prozeß nach Beispiel III mit einem
Betriebsdruck von 0,4 ata, so arbeitet der 2., aufgesetzte
Prozeß bei 8 ata. Die Stufe 79 ist also stellvertretend für
den bekannten Kondensator, die Destillation und die Druckerhö
hung in der Leitung 31 und 77.
Die Stufe 79 umfaßt auch die mehrstufige Verdampfung des
Kondensates in der Leitung 78 und die Sammelleitung für das
dampfförmige Destillat, hier NH₃ bei 8 ata, zur Aufgabe über
die Leitung 80 in den Waschkondensator 81. Im Waschkondensator
81 wird der Stoff I (NH₃) kondensiert und Stoff II
(Wasserdampf) bei 169°C und 8 ata aus diesem abgezogen.
Dieser Dampf ist nun Wärmeträger in der Leitung 82 zu den
Wärmetauschern 27, 29, 15 und 72, 75. Zu dem Überhitzer 72 ist
die Rohrleitungsführung mit Pfeilen angedeutet. Die Rückfüh
rung des Kondensates in den oberen Prozeß erfolgt über die
Leitung 83. Die notwendige Aufbereitung, d. h. die Destillation
des Leichtsieders (NH₃) und die Überhitzung des Kondensates
sind in dem oberen Prozeß mit 85 vereinfacht dargestellt. Die
Rückführung des Stoff II als Waschflüssigkeit erfolgt über die
Leitung 84 zum Waschkondensator 81.
Die Wärmebilanz in Beispiel III zeigt, 142 kcal werden als
Arbeit gewonnen und damit dem Prozeß entzogen. Die gleiche
Energie ist in Form von Wärme dem theoretischen Kreisprozeß
nach Fig. 4 zuzuführen. Die Kondensationswärme von 338 kcal/kg
wird nach dem Waschkondensator 81 wieder verfügbar. Bei der
Kondensatvorwärmung entsprechend der Kurve 2-3 nach Fig. 4
können 50 kcal/kg zur Vorwärmung von -50°C auf 0°C aus der
Umgebung entnommen werden. Dem Kreisprozeß nach Fig. 4 sind
deshalb 92 kcal/kg zusätzlich an Wärme zuzuführen. Diese
Wärmeenergie kann wegen der tiefen Temperaturen des Kondensa
tes in der Leitung 11 aus der Umgebung entnommen werden.
Für diesen Fall ist in Fig. 3 mit dem Pfeil 85 angedeutet, daß
ca. 20% der Flüssigkeit bei 85 und 0,4 ata entnommen werden
und in einer nicht gezeigten Verdampferstation, vergleichbar
den Stufen 12, 13, 14 behandelt werden. Die Beheizung der
zugehörigen Wärmetauscher ist in Fig. 1 gezeigt. Hier wird
über die Leitung 47 und 48 eine Kühlsole zu den Wärmetauschern
27, 29, 15 zu- und abgeführt. Die Rückführung des erzeugten
dampfförmigen Leichtsieders als Wärmeträger ist in Fig. 3 mit
86 angedeutet.
In jeder der 4 Prozeßschlaufen die in Fig. 3 dargestellt sind,
ist, wie vorher erwähnt, die Destillation des Leichtsieders
NH₃ aus der Flüssigphase Voraussetzung. Mit den Pfeilen 87,
88, 89, 90 ist der Abzug der Abschlämmung aus jeder der 4
Prozeßschlaufen angedeutet. Ebenso ist mit den Pfeilen 91 und
92 die Ergänzung des Schwersieders Wasser aus der Leitung 50
angegeben. Die Pfeile 93-96 kennzeichnen die Zufuhr von
flüssigem Leichtsieder NH₃ aus Leitung 20 in die 4 Prozeß
schlaufen. Hier wird er jeweils am Kopf der Kolonnen als
Rücklauf zur Verbesserung der Reinheit des Destillates benö
tigt.
Die Leitung 30 mit der Abschlämmung führt zu der zentralen
Station mit der Rektifikation 97. Nach Beispiel III liegt die
Konzentration des Gemisches bei 50% NH₃. Wegen der großen
Flüchtigkeit von NH₃ kann die Trennung der Stoffe in der
Rektifikation 97 leicht ausgeführt werden.
Z. B. kann der Betrieb der Kolonne bei 1 atm erfolgen, dann ist
der Kolonnensumpf im Wärmetauscher 98 bei 100°C zu beheizen
und das Kopfprodukt NH₃ im Kondensator 99 bei -30°C zu
verflüssigen. Die Wärmeenergie für den Wärmetauscher 98 im
Kolonnensumpf und vor allem die Kälteenergie für den Kondensator
99 können jeweils mit einer Wärmepumpe nach dem erfindungsge
mäßen Verfahren erzeugt werden.
In dem Behälter 100 kann reiner Leichtsieder (NH₃) und im
Behälter 101 kann reiner Schwersieder (H₂O) gespeichert wer
den. Aus dem Behälter 100 erfolgt auch über die Leitung 102
die flüssige Aufgabe des Rücklaufes in den Kolonnenkopf der
Rektifikation 97.
Die Beschreibung des Verfahren nach Fig. 1 hat gezeigt, daß es
damit möglich ist, Kälte zu erzeugen und gleichzeitg das
Wärmepotential bei Umgebungstemperatur mit geringem Ener
gieaufwand in nutzbare Wärme umzuwandeln.
Die Beschreibung des Verfahren nach Fig. 2 zeigt, daß es bei
einer Kombination der Wärmepumpe mit einem Rankine Prozeß
möglich ist, die Kondensationswärme auf erhöhtem Temperaturni
veau erneut in den Rankine Prozeß einzubringen. In dem Rankine
Prozeß muß als Primärenergie nur die Wärme zur Überhitzung des
Prozeßdampfes eingebracht werden. Damit kann die Energieum
wandlung bei der Verbrennung von fossilen Brennstoffen in
elektrische Energie verbessert werden.
Die Beschreibung des Verfahrens im Zusammenhang mit der Fig. 3
hat gezeigt, daß es mit der Erfindung möglich ist, auch ein
Energiepotential bei Umgebungstemperatur in elektrische Ener
gie umzuwandeln. Gegenüber der bekannten Technik zur Nutzung
von Sonnenenergie hat dies den Vorteil, daß die Sonnenenergie
auch, in der Umgebung gespeichert, indirekt während der Nacht
unabhängig von der Sonnenscheindauer genutzt werden kann.
weitere Primärenergieverbraucher sind:
Der Energiebedarf in der zentralen Station zur Rektifikation
unter b) und c) kann über eine separate Wärmepumpe abgedeckt
werden.
Primärenergieverbraucher sind:
Der Energiebedarf in der zentralen Station zur Rektifikation
unter b) und c) kann über eine separate Wärmepumpe abgedeckt
werden.
Claims (34)
1. Verfahren zur Erzeugung von Kälte und zur Umwandlung des
Energiepotential aus der Umwelt und aus technischen oder
biologischen Prozessen in nutzbare Wärme und Energie durch die
Verwendung einer Wärmepumpe, dadurch gekennzeichnet, daß
- - als Wärmepumpe ein Waschkondensator eingesetzt wird, dem der tiefersiedende Stoff (Stoff I) dampfförmig als Wärmeträger zugeführt wird und dem der höhersiedende Stoff (Stoff II) als Waschflüssigkeit zugeführt wird, wobei Stoff I und II sich ideal verhalten,
- - der Wärmeträger als dampfförmiger Stoff I nacheinander in der Flüssigphase des Waschkondensator durch Absorption kondensiert, seine Kondensationswärme freisetzt, als Kondensat aus dem Waschkondensator abgezogen wird, anschließend durch Aufnahme von Wärmeenergie oder Abwärme aus der Waschflüssigkeit destil lativ getrennt wird, als Wärmeträger erneut dampfförmig dem Waschkondensator zugeführt wird,
- - und die Waschflüssigkeit als Stoff II nacheinander durch Aufnahme der Kondensationswärme von Stoff I aus der Flüssig phase durch Desorption ausdampft, als Dampf aus dem Waschkon densator abgezogen wird, in einer mehrstufigen Aufbereitung zunächst durch Abführen der Kondensationswärme verflüssigt wird und nach Destillation des Stoff I aus der Flüssigkeit erneut als Waschflüssigkeit in den Waschkondensator aufgegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
durch die außerhalb des Waschkondensator liegenden Behand
lungsstufen für den Stoff I und den Stoff II um den Waschkon
densator durch den tiefersiedenden Stoff I eine untere Pro
zeßschlaufe I gebildet und durch den höhersiedenden Stoff II
eine obere Prozeßschlaufe II gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß
daß die Destillation von Stoff I in der Prozeßschlaufe I in
mehreren Stufen erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß
das Sumpfprodukt nach der vorletzten Stufe zur Destillation aus
der Prozeßschlaufe I abgezogen wird und in einer zentralen
Station mittels Destillation/Rektifikation in seine Komponenten
Stoff I und Stoff II getrennt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß
der nach Anspruch 4 mit dem Sumpfprodukt aus der Prozeßschlaufe
I abgezogene Stoff I in diese wieder zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß
die Zufuhr von Stoff I in die Prozeßschlaufe I flüssig am
Kolonnenkopf der mehrstufigen Destillation/Rektifikation
erfolgt zur Erzielung einer besseren Trennwirkung und/oder
dampfförmig nach der mehrstufigen Destillation/Rektifikation
erfolgt zur Ausnutzung des Wärmeinhaltes von Stoff I im
Waschkondensator.
7. Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe II die Abfuhr der Nutzwärme und die
Verflüssigung von Stoff II in einem indirekten Kondensator
erfolgen.
8. Verfahren nach Anspruch 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe II die Abtrennung von Stoff I aus dem
Kondensat in einer Destillations- oder Rektifikationskolonne
erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Trennkolonne der Prozeßschlaufe II am Kolonnenkopf als
Rücklauf flüssiger Stoff I aufgegeben wird, um eine konstante
Destillatkonzentration zu erlangen.
10. Verfahren nach Anspruch 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß
das nach Anspruch 8 und 9 anfallende Destillat der zentralen
Station nach Anspruch 4 zugeführt wird und dort zusammen mit
dem Sumpfprodukt aus der Prozeßschlaufe I in seine Komponenten
Stoff I und Stoff II zerlegt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe II nach der Destillation der Stoff II bei
erhöhtem Druck durch direkte oder indirekte Wärmezufuhr auf
Siedebedingungen gebracht wird und anschließend über ein Regel
ventil erneut in den Waschkondensator gegeben wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe II durch Vorschalten einer Speisepumpe
die Destillationskolonne bei erhöhtem Druck betrieben wird und
der Stoff II aus der Destillation direkt über ein Regelventil
in den Waschkondensator gegeben wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß
die zentrale Station nach Anspruch 4 auch die Trennung von
Gemischen aus anderen dezentralen Prozessen gemäß dem Haupt
anspruch verarbeitet.
14. Verfahren nach Anspruch 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß
die Trennkolonne in der zentralen Station mit anfallender
Abwärme oder Überschußwärme betrieben wird und die zentrale
Station durch die flüssige Lagerung der reinen Stoffe I und II
in Lagertanks als Energiespeicher arbeitet.
15. Verfahren nach Anspruch 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß
auch Komponenten der Prozeßschlaufe I und/oder der Prozeß
schlaufe II zentral, entfernt von dem Waschkondensator aufge
stellt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 1-15, dadurch gekennzeichnet, daß
die zentrale Station über Fernversorgungsleitungen mit den
dezentralen Anlagen verbunden ist.
17. Verfahren nach Anspruch 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß
Energie aus der zentralen Station über Fernversorgungsleitungen
mittels der flüssigen Phase der Stoffe I und II oder als kalter
Dampf von Stoff I übertragen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 1-17, dadurch gekennzeichnet, daß
die nach Anspruch 3 in der Prozeßschlaufe I aufgenommene Wärme
eine abzuführende Wärme ist und somit Kälte in nutzbare Wärme
umgewandelt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 1-18, dadurch gekennzeichnet, daß
die nach Anspruch 3 in der Prozeßschlaufe I aufgenommene Wärme
eine Überschußwärme ist und somit Abwärme in nutzbare Wärme
umgewandelt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 1-19, dadurch gekennzeichnet, daß
in einem Verfahren zur Erzeugung von Nutzwärme nach Anspruch 19
das nach dem Waschkondensator anfallende Kondensat von Stoff I
auch den Verdampfer eines Kühlschrankes oder einer Kältekam
mer zur Erzeugung von Kälte kühlt.
21. Verfahren nach Anspruch 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß
mit dem mehrstufigen Wärmetauscher in der Prozeßschlaufe I die
Kondensatoren des Rankine Prozesses eines Kondensationskraft
werkes gekühlt werden und dadurch die Kondensationswärme in
nutzbare Wärme umgewandelt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 1-21, dadurch gekennzeichnet, daß
der Verdampfer des Rankine Prozesses aus dem Kondensator in der
Prozeßschlaufe II beheizt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 1-22, dadurch gekennzeichnet, daß
mit Primärenergie z. B. aus der Verbrennung fossiler Brenn
stoffe, der Überhitzer im Rankineprozeß und die Destillations
stufe in der Prozeßschlaufe II und/oder die zentrale Trennstufe
versorgt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 1-20, dadurch gekennzeichnet, daß
die elektrische Energie in einem Prozeß mit einer Prozeßschlaufe
erzeugt wird und die Rückgewinnung der Kondensationswärme durch
direkte Kondensation im Waschkondensator erfolgt.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe I
- - durch den Einbau einer Speisepumpe nach dem Waschkondensator der mehrstufige Verdampfer auf erhöhtem Druck betrieben wird,
- - der dampfförmige Stoff I nach dem mehrstufigen Verdampfer durch den Einbau eines Wärmetauschers überhitzt wird,
- - der überhitzte, dampfförmige Stoff I durch den Einbau einer Entspannungsmaschine auf den Ausgangsdruck entspannt wird
- - und die Prozeßschlaufe I mit der Aufgabe des entspannten Stoff I in den Waschkondensator geschlossen wird.
26. Verfahren nach Anspruch 24 u. 25, dadurch gekennzeichnet, daß
in einem Wärmetauscher nach der Speisepumpe das Kondensat des
Stoff I vorgewärmt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 24-26, dadurch gekennzeichnet, daß
die Entspannungsmaschine einen Generator antreibt.
28. Verfahren nach Anspruch 24-27, dadurch gekennzeichnet, daß
durch den Einbau einer 2stufigen Entspannungsmaschine mit
Zwischenüberhitzung die Erzeugung von elektrischer Energie bei
tieferem Temperaturniveau durchgeführt wird.
29. Verfahren nach Anspruch 24-28, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Prozeßschlaufe I parallel zu der Installation nach
Anspruch 24/25 eine weitere Installation mit Verdampfern auf
dem Druckniveau des Waschkondensator installiert wird,
diese Verdampfer mit Abwärme oder Wärme aus der Umgebung
beheizt werden
und hierdurch das Wärmeäquivalent, das durch die Erzeugung von
elektrischer Energie aus der Prozeßschlaufe I abgeführt wird,
unmittelbar in der Prozeßschlaufe I ergänzt wird
oder dieses Wärmeäquivalent aus einer separaten Installation
nach Anspruch 1 aus der Umgebung gewonnen und dieses
Wärmeäquivalent indirekt übertragen wird.
30. Verfahren nach Anspruch 24-28, dadurch gekennzeichnet, daß
die Wärme zur Verdampfung des Stoff I und/oder zur Überhitzung
desselben aus dem Kondensator der Prozeßschlaufe II übertragen
wird.
31. Verfahren nach Anspruch 24-29, dadurch gekennzeichnet,
daß das notwendige Temperaturniveau in der Prozeßschlaufe II
zur Übertragung der Prozeßwärme nach Anspruch 30 in die
Prozeßschlaufe I durch Aufeinanderschalten von mehreren Wärme
pumpenverfahren gemäß Anspruch 1 erreicht wird und die Wärme
aus dem obersten Wärmepumpenverfahren in die Prozeßschlaufe I
übertragen wird.
32. Anlage zur Umwandlung von Abwärme in nutzbare Wärme,
nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß
- - zur Übertragung der Wärme von einem dampfförmigen Leichtsie der, Stoff I, auf einen Schwersieder, Stoff II, ein Waschkon densator das Mittelteil der Anlage bildet,
- - durch die mehrstufige Destillations-Einrichtung, zur simulta nen Einspeisung der Abwärme und zur Destillation des Stoff I aus dem Kondensat, mit den verbindenden Rohrleitungen zu und von dem Waschkondensator an dem Waschkondensator unten eine untere Prozeßschlaufe installiert wird,
- - und durch die mehrstufige Behandlung des Stoff II mit Kondensator, Destillations-Kolonne, Waschflüssigkeitsaufheizer und den zugehörigen, verbindenden Rohrleitungen an dem Wasch kondensator oben eine obere Prozeßschlaufe installiert wird.
33. Anlage zur Umwandlung von Wärme in Arbeit oder elektrische
Energie, dadurch gekennzeichnet, daß
- - in die Rohrleitung der Anlage nach Anspruch 32 in der unteren Prozeßschlaufe nach dem Waschkondensator eine Speisepumpe zur Druckerhöhung installiert ist,
- - zur Überhitzung des dampfförmigen Stoff I nach der Destilla tions-Einrichtung ein indirekter Wärmetauscher installiert ist,
- - zur Entspannung des Stoff I auf das Druckniveau im Waschkon densator eine Entspannungsmaschine mit möglicher Zwischenüber hitzung installiert ist,
- - und bei Bedarf die Entspannungsmaschine an der Welle mit einem Generator gekoppelt ist.
34. Anlage nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß in die
Rohrleitung nach der Speisepumpe ein Wärmetauscher zur
Kondensatvorwärmung installiert ist.
Priority Applications (5)
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DE4003446A DE4003446A1 (de) | 1989-05-17 | 1990-02-06 | Verfahren zur erzeugung von kaelte und zur umwandlung des vorhandenen energiepotential in nutzbare waerme und energie |
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