DE3927577A1 - Formdorn zur herstellung von elastomeren formschlaeuchen - Google Patents
Formdorn zur herstellung von elastomeren formschlaeuchenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Formdorn zur Herstel
lung von elastomeren Formschläuchen, auf den der Schlauch
zur Durchführung des Vulkanisiervorgangs aufziehbar, und
von dem der Schlauch nach Beendigung des Vulkanisiervor
gangs entnehmbar ist, sowie auf ein Verfahren zur flexibel
automatisierten Formgebung von Elastomerschläuchen, mit
erfindungsgemäßen Formdornen.
Bei der Herstellung von elastomeren Formschläuchen ist ein
wesentlicher Teilschritt die Formgebung des Schlauchs.
Hierzu wird der vulkanisierte Schlauchrohling auf einen
entsprechend geformten Formdorn aufgezogen. Dies erfolgt
derzeit rein manuell. Dabei werden zur Begrenzung der
hohen Fügekräfte, die aus dem Untermaß des Schlauches und
dem Aufschiebewiderstand durch Biegeradien resultieren,
Gleitmittel eingesetzt. Nach dem Aufziehen der Schläuche
auf die Formdorne, d.h. nach der Beendigung des sog. Auf
dornens, werden diese in einen Ofen eingebracht, in dem
sie bis zum vollkommenen Ausvulkanisieren verbleiben.
Sobald der Vulkanisiervorgang abgeschlossen ist, werden
die Schläuche aus dem Ofen entnommen. Die jetzt "formsta
bilen" Schläuche werden ebenfalls manuell von den Dornen
abgezogen (Abdornvorgang).
Dieses herkömliche Verfahren zur Herstellung von elastome
ren Formschläuchen beinhaltet diverse arbeitsphysiologisch
kritische Punkte. Hierzu zählen hohe Temperaturen am Ar
beitsplatz, einseitige Arbeitsbelastung usw. Als weiterer
erschwerender Punkt kann die hohe Schadstoffbelastung des
Wassers durch Gleitmittel genannt werden. Eine Automati
sierung des Herstellungsprozesses erscheint aufgrund die
ser Punkte notwendig.
Deshalb sind im BMFT-Bericht: "Verbesserung der Arbeitsbe
dingungen bei der Herstellung von vorgeformten Einzel
schläuchen für Kraftfahrzeuge und Arbeitsmaschinen", (E.
Beecken, J. Gronau, K. Heins, E. Kosmalla, HdA-Studie,
1988) automatisierbare Verfahren zum Auf- und Abdornen
vorgeschlagen worden. Diese Verfahren sind jedoch verhält
nismäßig kompliziert und aufwendig, so daß sie sich bis
lang in der Praxis nicht durchsetzen konnten.
Es ist Aufgabe der Erfindung, durch einen erleichterten
Auf- bzw. Abdornvorgang sowohl die manuelle als auch die
automatisierte Herstellung von Formschläuchen zu vereinfa
chen.
Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im Patent
anspruch 1 angegeben. Weiterbildungen der Erfindung sind
Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß wird ein Formdorn gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 durch die folgenden Merkmale weiter
gebildet:
- - der Formdorn weist einen thermoelastischen Bestandteil auf, der bei der Vulkanisiertemperatur in der Hochtempera turphase und bei Umgebungstemperatur in der Tieftempera turphase vorliegt,
- - in der Hochtemperaturphase hat der thermoelastische Bestandteil die für die Formgebung der Formschläuche er forderliche gebogene Form,
- - in der Tieftemperaturphase liegt der thermoelastische Bestandteil in einer gestreckten Form vor, oder kann mit geringem Kraftaufwand in eine gestreckte Form überführt werden.
Die Erfindung beruht dabei auf dem Grundgedanken, die für
das Formgebungsverfahren von elastomeren Formschläuchen
eingesetzten Dorne aus sogenannten Formgedächtnislegierun
gen (Shape-Memory-Effekt) herzustellen, wobei die Form
dorne lediglich zur Vulkanisierung ihre eigentliche Funk
tionsgeometrie annehmen.
Der erfindungsgemäße Grundgedanke ermöglicht es, daß die
Dorne beim Aufdornvorgang in gerader, gestreckter Form
vorliegen. Die gestreckte Form vermindert die Reibung, was
zu einer Reduzierung des Gleitmittelbedarfs führt. Auch
der Abdornvorgang wird erleichtert, da die Formdorne bei
Umgebungstemperatur entweder in einer gestreckten Form
vorliegen, oder mit geringem Kraftaufwand in eine ge
streckte Form überführt werden können.
Eine Einschränkung der Verwendbarkeit des erfindungsgemä
ßen Formdornes kann durch den erreichbaren Biegeradius des
Dornes gegeben sein, der damit den Radius des elastomeren
Formschlauches begrenzt.
Deshalb hat bei der Weiterbildung gemäß Anspruch 2 der
thermoelastische Bestandteil einen geringeren Durchmesser
als der Außendurchmesser des Formdorns. Ferner umgibt den
thermoelastischen Bestandteil ein weiterer, leicht ver
formbarer Bestandteil konzentrisch umgibt. Durch diesen
Dornaufbau ist sichergestellt, daß ein minimaler Biege
radius bei maximaler Lastspielzahl erreicht wird.
Gemäß Anspruch 3 ist zusätzlich eine Heizeinrichtung (23)
zur Heizung des thermoelastischen Bestandteils vorgesehen.
Diese Heizeinrichtung ermöglicht eine schnelle Überführung
des Formdorns in die Hochtemperaturform insbesondere dann,
wenn beispielsweise mit einem Durchlaufofen gearbeitet
wird (Anspruch 10). Der Heizmantel des Dornes erhöht damit
die Verformungsgeschwindigkeit des Formdornes und somit
die Prozeßsicherheit. Bevorzugt ist dabei die Heizeinrich
tung ein flächiger Mantelheizleiter, der zwischen dem
thermoelastischen Bestandteil und dem konzentrischen wei
teren Bestandteil vorgesehen ist (Anspruch 4).
Durch die gemäß Anspruch 5 an beiden Enden des Formdorns
vorgesehenen Anschläge für das elastomere Material, von
denen einer gegen die Kraft einer Feder elastisch gelagert
sein kann (Anspruch 6), wird der Schlauch sicher fixiert.
Darüberhinaus kann durch eine geeignete Ausbildung der
Schlaucheinspannung der aufgrund der Endenausfransung
notwendige Verschnitt reduziert werden.
Die gemäß Anspruch 7 an einem Ende der Formdorne vorgese
hene Schnellkupplung ermöglicht insbesondere die Integra
tion eines erfindungsgemäß ausgebildeten Formdorns in ein
automatisiertes Verfahren zur Herstellung von elastomeren
Formschläuchen.
Wie bereits ausgeführt, wird bei dem erfindungsgemäßen
Formdorn der bei der sogenannten thermoelastischen Umwand
lung auftretende Shape-Memory-Effekt ausgenützt. Zur nä
heren Erläuterung wird auf Tautzenberger, P.: Legierungen
mit Formgedächtnis, Ehningen, 1988, Expert Verlag, Band
259 verwiesen.
Der Shape-Memory-Effekt tritt ausschließlich bei bestimm
ten Legierungen, wie z.B. NiTi (Anspruch 9) auf. Eine be
sondere Ausbildung dieses Effekts ist der sogenannte Zwei
wegeffekt. Dabei erinnert sich ein bestimmtes Bauteil
sowohl an seine sogenannte Niedertemperaturform als auch
an seine Hochtemperaturform. Den einzelnen Temperaturfor
men entspricht ein bestimmtes Kristallgefüge.
Beim sogenannten Einwegeffekt mit Gegenkraft wird zur
Ausbildung des Effektes die in der Regel als martensiti
sches Gefüge vorliegende Niedertemperaturform jeweils neu
verformt. Für den erfindungsgemäßen Formdorn wird aufgrund
der Kraftverhältnisse vorzugsweise der Einwegeffekt einge
setzt werden, da das Arbeitsvermögen beim Übergang der
Niedertemperaturform in die Hochtemperaturform größer ist
(Anspruch 8).
In den Ansprüchen 10 bis 12 ist ein Verfahren gekennzeich
net, dessen besondere Vorteile u.a. sind:
- - Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine flexible automatische Montage, da beliebige Dorne auf der gleichen Anlage verarbeitet werden können. Darüberhinaus wird auch die manuelle Montage erleichtert.
- - Die Schlauchrohlinge können mit geringem Kraftaufwand aufgedornt werden.
- - Durch verringerte Reibung ergibt sich eine Einsparung von Schmiermitteln.
- - Das Aufdornverfahren ist einheitlich, da die Dorne im Aufdornzustand im geraden bzw. gestreckten Zustand vorlie gen.
- - Das Fertigteil kann mit geringem Kraftaufwand abgedornt werden.
- - Der Abdornvorgang ist - unabhängig von der Form der Fertigteile - einheitlich, da die Dorne im Abdornzustand in geradem, gestrecktem Zustand vorliegen, oder sich leicht in diesen verformen lassen.
- - Der Schlauchrohling kann aufgrund der gestreckten Form der Dorne in der Vorrichtung konfektioniert, d.h. das Ab längen der Schläuche wird entsprechend der notwendigen Schlauchlänge vorgenommen. Der Schlauch wird dabei als Endlosmaterial von der Rolle zugeführt.
- - Die Lagerform der Dorne ist gerade bzw. gestreckt, was eine platzsparende Lagerung gegenüber den heute verwende ten Dornen erlaubt.
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des all
gemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbei
spielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung exemplarisch
beschrieben, auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung
aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen
Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird. Es zeigen:
Fig. 1 den Aufbau eines Ausführungsbeispiels für einen
erfindungsgemäßen Formdorn,
Fig. 2 ein erfindungsgemäßen Verfahren.
Fig. 1 zeigt den Aufbau eines bevorzugten Ausführungsbei
spiels für einen erfindungsgemäßen Formdorn. Die Lei
stungsfähigkeit und Anwendbarkeit eines einen thermoela
stischen Bestandteil aufweisenden Formdorns wird begrenzt
durch die gegenseitigen Abhängigkeiten von Legierungs- und
Festigkeitsparametern wie maximale Dehnung, Lastspielzahl,
Formdorndurchmesser und erreichbarer Biegeradius.
Da ein proportionaler Zusammenhang zwischen Biegeradius
und Formdorndurchmesser besteht, und in der Regel geringe
Biegeradien angestrebt werden, wird erfindungsgemäß der
Formdorndurchmesser in Abhängigkeit von den aufzubringen
den Verformungskräften durch den in Fig. 1 dargestellten
Aufbau minimiert:
Der Formdorn weist ein thermoelastischen Bestandteil (22)
mit zylindrischer Form und einem geringeren Durchmesser
als der Außendurchmesser des Dorns auf. Zum Erreichen des
Nenninnendurchmessers des Formschlauches (25) wird der
thermoelastische Bestandteil (22) mit einer Ausgleichs
schicht (24) "aufgefüttert". Die Ausgleichsschicht (22)
besteht aus einem leicht verformbaren, temperaturbeständi
gen und reibungsarmen Material. Durch diesen Dornaufbau
kann sichergestellt werden, daß ein minimaler Biegeradius
bei maximaler Lastspielzahl erreicht wird.
Das thermoelastische Verhalten des Bestandteils (22) des
Formdorns wird - durch geeignete Wahl der Legierung - so
eingestellt, daß der Bestandteil (22) im Temperaturbereich
der Montageumgebung (Tmin-Tmax) in der in Fig. 1 darge
stellten gestreckten Form vorliegt oder nach Effektent
wicklung, d.h. nach der Vulkanisation, wieder in die ge
streckte Form gebracht werden. Der Montagetemperaturbe
reich liegt dabei unterhalb der charakteristischen Marten
sit-finish-Temperatur (Mf) bzw. der Austenit-start-Tempe
ratur (As) der auszuwählenden Legierung. Durch das Aufhei
zen auf die für die Vulkanisation erforderliche Temperatur
geht der Dorn in seine Hochtemperaturphase über, in der er
eine gebogene Form mit dem gewünschten Biegeradius hat.
Die Formgebung des Dorns in der Hochtemperaturphase sowie
gegebenenfalls auch in der Tieftemperaturphase geschieht
dabei nach den für Memorylegierungen üblichen Verfahren.
Die Gewichtsminimierung des Formdornes durch den beschrie
benen Aufbau spart zusätzlich Materialkosten, da Memory
legierungen derzeit noch relativ teuer sind.
Jeder Formdorn (22) hat weiterhin an seinem freien Ende
einen festen Anschlag (26), am zweiten Formdornende wird
nach durchgeführtem Aufdornvorgang eine Schnellkupplung
(20) angebracht, die mit einem weiteren, in Längsrichtung
gefederten Anschlag (21) ausgestattet ist. Diese fixiert
den Schlauch (25) in seiner richtigen Position. Die Auf
heizung des Dorns, durch die der Übergang in die Hochtem
peraturphase erfolgt, kann durch eine ummantelnde Heizein
richtung (23) unterstützt werden. Die Schnellkupplung (20)
beinhaltet eine Aufhängungseinrichtung (17, s. Fig. 2) der
Formdorne an ein Fördersystem und kann eventuell eine
elektrische Schnittstelle zur Leistungsübertragung für die
Heizeinrichtung (23) beinhalten sowie Träger einer Codier
einrichtung sein.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein Verfah
ren beschrieben, in dem bevorzugt erfindungsgemäß ausge
bildete Formdorne eingesetzt werden können:
Zur automatisierten Durchführung des Aufdornvorgangs ist
eine Aufdornvorrichtung (12) vorgesehen, die neben geeig
neten Handhabungseinrichtungen für erfindungsgemäß ausge
bildete Formdorne und Schlauchrohlinge eine Aufschiebe
einheit (13) zum Aufschieben des Schlauches sowie eine
Schneideinheit (14) aufweist, mit der der von einer Rolle
(15) kommende Schlauch programmiert auf Länge abgeschnit
ten werden kann. Die Aufschiebeeinheit (13) besteht aus
mehreren angetriebenen Formrollenpaaren, die den Schlau
chrohling reibschlüssig auf den in gestreckter Form vor
liegenden Formdorn aufschieben.
Der Formdorn ist während des Aufschiebevorgangs so abge
stützt, daß ein Ausknicken in der Niedertemperaturphase,
die eine geringere Festigkeit als die Hochtemperaturphase
aufweist, ausgeschlossen werden kann.
Anschließend an den Aufdornvorgang wird die aus Formdorn
mit aufgedornten Schlauchrohling bestehende Vulkanisier
einheit mittels eines nicht näher dargestellten Förder
systems (1) in den Vulkanisierumlauf eingebracht.
Zur Vorbereitung des Vulkanisiervorganges werden die Vul
kanisiereinheiten (3) auf ihren Aufnahmen in eine Vor
heizzone (6) gefahren, deren Temperatur etwas oberhalb der
Martensit-start-Temperatur (Ms) bzw. der Austenit-finish-
Temperatur (Af) und unterhalb des Vulkanisationstempera
turbereiches (Vmin-Vmax) liegt.
In der Zone (6) nehmen die Dorne - die Aufheizung kann
eventuell durch die ummantelnde Heizeinrichtung (23) un
terstützt werden - ihre eigentliche Funktionsform (7) an.
Die Vulkanisationseinheiten werden anschließend in die
Vulkanisationstemperaturzone (5) des Ofens (4) eingebracht
und verbleiben dort bis zum vollkommenen Ausvulkanisieren.
Nach dem Verlassen des Vulkanisierofens (4) nehmen die
Formdorne beim Zweiweg-Shape-Memory-Effekt wieder ihre
gestreckte Form an - beim Einweg-Shape-Memory-Effekt, der
sich für das Verfahren besser eignet, müssen die Formdorne
nach der Vulkanisation wieder gerade ausgerichtet werden.
Nach der vorstehend beschriebenen Formgebung der Schläuche
gelangen die einzelnen Vulkanisiereinheiten in die Abdorn
vorrichtung (8), die aus einer Richtvorrichtung (9), in
der die Dorne in eine gestreckte Form überführt werden,
und einer Abzieheinheit (10) besteht. In der Abzieheinheit
werden die in gerade Form gestreckten Schläuche vom Dorn
abgezogen und in eine Teilebereitstellung (11), z.B. ein
Magazin abgelegt. Der Formdorn (16 bzw. 17) wird entweder
durch den Speicherumlauf in den Formdornspeicher (18)
transportiert oder gelangt wieder in die Aufdornvorrich
tung (12). Der gerade Zustand der Formdorne erlaubt dabei
eine raumsparende Speicherung (19) in dem Speicher (18).
Das vorstehend beschriebene Verfahren kann auch Grundlage
für eine vereinfachte manuelle bzw. flexibel automatisier
bare Formschlauchherstellung sein, da die Dorne im eigent
lichen Schlauchmontageprozeß (2, 8, 12, 18) in gerader,
gestreckter Form vorliegen. Dies erleichtert den Aufdorn
vor bzw. Abdornvorgang nach der Vulkanisation wesentlich.
Kernstück ist dabei der bereits beschriebene Vulkanisier-
Durchlaufofen (4), durch den die Temperaturbelastung für
das Bedienungspersonal wesentlich herabgesetzt wird. Die
sem vorgeschaltet ist die Aufdornvorrichtung (12), die
sowohl manuell, teilautomatisiert oder vollautomatisch
betrieben werden kann. In der vollautomatischen Ausbauform
werden die Formdorne durch einen Speicherumlauf (2) der
Aufdorneinrichtung (12) zugeführt. Die Formdorne werden
dazu in der Speichereinheit (18) bedarfsgerecht bereitge
stellt.
Claims (12)
1. Formdorn zur Herstellung von elastomeren Form
schläuchen, auf den der Schlauch zur Durchführung des
Vulkanisiervorgangs aufziehbar, und von dem der Schlauch
nach Beendigung des Vulkanisiervorgangs entnehmbar ist,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
- - der Formdorn weist einen thermoelastischen Bestandteil (22) auf, der bei der Vulkanisiertemperatur in der Hoch temperaturphase und bei Umgebungstemperatur in der Tief temperaturphase vorliegt,
- - in der Hochtemperaturphase hat der thermoelastische Bestandteil (22) die für die Formgebung der Formschläuche erforderliche gebogene Form,
- - in der Tieftemperaturphase liegt der thermoelastische Bestandteil (22) in einer gestreckten Form vor, oder kann mit geringem Kraftaufwand in eine gestreckte Form über führt werden.
2. Formdorn nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der thermoelastische Bestand
teil (22) einen geringeren Durchmesser als der Außendurch
messer des Formdorns hat, und daß den thermoelastischen
Bestandteil ein weiterer, leicht verformbarer Bestandteil
(24) konzentrisch umgibt.
3. Formdorn nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine Heizeinrich
tung (23) zur Heizung des thermoelastischen Bestandteils
vorgesehen ist.
4. Formdorn nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung ein flä
chiger Mantelheizleiter ist, der zwischen dem thermoela
stischen Bestandteil und dem konzentrischen weiteren Be
standteil vorgesehen ist.
5. Formdorn nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Formdorn an beiden Enden
Anschläge (21, 26) für das elastomere Material (25) auf
weist.
6. Formdorn nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschlag (21) gegen die
Kraft einer Feder elastisch gelagert ist.
7. Formdorn nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Formdorn an einem Ende
eine Schnellkupplung (20) aufweist.
8. Formdorn nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Formdorn lediglich in der
Hochtemperaturphase in einer definierten Form vorliegt.
9. Formdorn nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der thermoelastische Bestand
teil (22) aus einer NiTi-Legierung besteht.
10. Verfahren zur Herstellung von elastomeren Form
schläuchen, mit Formdornen, auf die die Schläuche zur
Durchführung des Vulkanisiervorgangs aufziehbar, und von
denen die Schläuche nach Beendigung des Vulkanisiervor
gangs entnehmbar sind,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
- - der Vulkanisiervorgang wird in einem Durchlaufofen (4) ausgeführt,
- - vor dem Durchlaufofen sind eine Aufdorneinheit und nach dem Durchlaufofen eine Abdorneinheit vorgesehen.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß als Formdorn ein Formdorn nach
einem der Ansprüche 1 bis 9 verwendet wird, der bei Raum
temperatur in gestreckter Form vorliegt, und auf den das
in Endlosform vorliegende zu vulkanisierende Material
aufgeschoben wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß in dem Durchlaufofen der
Formdorn mit dem darauf aufgeschobenen Schlauch zunächst
auf eine Temperatur etwas oberhalb der Martensit-start-
Temperatur (Ms) bzw. der Austenit-finish-Temperatur (Af)
und unterhalb des Vulkanisationstemperaturbereiches (Vmin-Vmax)
aufgeheizt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893927577 DE3927577A1 (de) | 1989-08-21 | 1989-08-21 | Formdorn zur herstellung von elastomeren formschlaeuchen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893927577 DE3927577A1 (de) | 1989-08-21 | 1989-08-21 | Formdorn zur herstellung von elastomeren formschlaeuchen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3927577A1 true DE3927577A1 (de) | 1991-02-28 |
DE3927577C2 DE3927577C2 (de) | 1992-01-16 |
Family
ID=6387549
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19893927577 Granted DE3927577A1 (de) | 1989-08-21 | 1989-08-21 | Formdorn zur herstellung von elastomeren formschlaeuchen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3927577A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0537103A1 (de) * | 1991-10-11 | 1993-04-14 | Vincke, S.A. | Verfahren zur Herstellung von Röhren aus Gummi mit geraden und gekrümmten Teilen |
EP0755773A2 (de) | 1995-07-25 | 1997-01-29 | Veritas Gummiwerke Ag | Verfahren zur Herstellung von Krümmerschläuchen |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2140956B2 (de) * | 1971-08-16 | 1977-12-22 | Phoenix Gummiwerke Ag, 2100 Hamburg | Vorrichtung zum herstellen von kruemmerschlaeuchen auf dornen |
-
1989
- 1989-08-21 DE DE19893927577 patent/DE3927577A1/de active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2140956B2 (de) * | 1971-08-16 | 1977-12-22 | Phoenix Gummiwerke Ag, 2100 Hamburg | Vorrichtung zum herstellen von kruemmerschlaeuchen auf dornen |
Cited By (2)
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---|---|---|---|---|
EP0537103A1 (de) * | 1991-10-11 | 1993-04-14 | Vincke, S.A. | Verfahren zur Herstellung von Röhren aus Gummi mit geraden und gekrümmten Teilen |
EP0755773A2 (de) | 1995-07-25 | 1997-01-29 | Veritas Gummiwerke Ag | Verfahren zur Herstellung von Krümmerschläuchen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3927577C2 (de) | 1992-01-16 |
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Legal Events
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D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |