DE3917006A1 - Verfahren zur herstellung eines diaphragmas fuer eine akustikanlage aus bordotierten, kohlenstoffhaltigen materialien - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas für eine Akkustikanlage aus bordatierten, kohlenstoffhaltigen Materialien. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas aus bordotierten, kohlenstoffhaltigen Materialien mit einem leichten Gewicht, einer hohen Elastizität, einer hohen Schallfortpflanzungsgeschwindigkeit und einer ausgezeichneten Steifigkeit im Vergleich mit einem üblichen Diaphragmamaterial, das als Lautsprecher und als Mikrophon verwendet wird, mit kleiner Klangverzerrung, einem großen Wiedergabeklangbereich, einer klaren Klangqualität und geeignet für ein digitales Audiozeitalter.

Im allgemeinen wird von einem Diaphragma für einen Lautsprecher ein weiter Wiedergabeklangbereich, der mit hoher Wiedergabetreue über einen breiten Frequenzbereich wiedergegeben wird, gefordert. Von einem Material dazu wird eine hohe Steifigkeit, keine durch Kriechen bedingte und durch äußere Spannung verursachte Verzerrung, eine große Schallfortpflanzungsgeschwindigkeit und ein angemessen großer innerer Verlust an Vibration gefordert.

Die üblicherweise verwendeten Materialien für das Diaphragma sind Papier (Pulpe), Kunststoff und ein Verbundmaterial aus diesen Materialien als Grundmaterial, das mit Glasfaser oder Kohlenstoffaser, Metallen, wie Aluminium, Titan, Magnesium, Beryllium, Bor, vermischt oder weiter zu Legierungen dieser Metalle, zu Metallnitrid, Metallcarbid oder Metallborid verarbeitet wird. Das Papier, der Kunststoff und ihre Verbundmaterialien besitzen jedoch kleine Young-Module und eine kleine Dichte. Damit sind die Schallgeschwindigkeiten dieser Materialien niedrig. Es tritt eine Schwingungstrennung in einer spezifischen Weise auf, und die Frequenzeigenschaften in dem Hochfrequenzbereich der Materialien sind besonders niedrig, was zu Schwierigkeiten bei der Erzeugung einer bestimmten Klangqualität führt. Darüber hinaus werden diese Materialien nachteilig durch äußere Bedingungen, wie Temperatur und Feuchtigkeit, beeinflußt, was eine Verschlechterung in der Qualität und Ermüdungserscheinungen bewirkt, wodurch die Eigenschaften nachteilig abnehmen.

Auf der anderen Seite sind, wenn als Materialien Metallplatten aus Aluminium, Magnesium, Titan, verwendet werden, die Schallgeschwindigkeiten der Materialien schneller als diese von Papier und Kunststoff, jedoch haben die Materialien ein scharfes Resonanzphänomen in dem Hochfrequenzbereich mit einem kleinen E/rho-Wert und einem kleinen inneren Verlust an Schwingung, oder es tritt eine Ermüdungserscheinung, wie Kriechen, in den Materialien auf, was nachteilig die Eigenschaften verschlechtert. Als Materialien eignen sich Beryllium, Bor, die in idealer Weise ausgezeichnete physikalische Eigenschaften liefern. Mitteltonlautsprecher, Hochtonlautsprecher, die die Materialien als Diaphragmen verwenden, erstrecken die Wiedergabegrenze auf hörbare Frequenzbereiche oder höher, wobei die natürliche Klangqualität ohne Einschwingvorgang durch die Signale im hörbaren Bereich korrekt erzeugt wird. Jedoch fehlen diese Materialien als natürliche Quellen und sind sehr teuer, und es bestehen Schwierigkeiten bei der industriellen Bearbeitung. Das übliche Verfahren zur Herstellung des Diaphragmas durch Rollen und Preßformen ist nicht praktisch, und es sollte ein für die moderne Technik gefordertes Abschneideverfahren, wie CVD oder PVD, angewandt werden. Diese Verfahren sind teuer und schwierig, um Lautsprecher von großer Größe herzustellen.

Dementsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas für eine Akustikanlage aus bordotierten, kohlenstoffhaltigen Materialien zu schaffen, das die oben beschriebenen Nachteile eliminieren kann und das die Funktionseigenschaften eines Kohlenstoffmaterials ausnutzen kann, komplizierte Schritte bei der Herstellung vermeiden und die anfängliche Dimensionsform genau, ohne Verlust an Form während der Formbildungszeit beibehalten kann.

Der Erfinder hat die oben genannte Aufgabe aus den Ergebnissen von Untersuchungen abgeleitet, und hat dementsprechend die vorliegende Erfindung bewirkt.

Der Erfinder hat sich ausgedacht, einen dünnen Film aus Verbundkohlenstoff in eine willkürliche Form so hochorientiert zu formen, daß der Kristall des hochkristallinen Graphites mit einem hohen Elastizitätsmodul parallel zu der planaren Richtung des Films mit Harzkohlenstoff als Binder verläuft.

Während das Material des Carbidbinders für die Beibehaltung der Genauigkeit der so geformten, anfänglichen Dimensionsform untersucht wurde, hat der Erfinder gefunden, daß das Monomer und/oder Präkondensat eines wärmehärtbaren Harzes, das nicht mit einem Härtungsmittel zugegeben wird, durch Auswahl des Präkondensates und eines thermoplastischen Harzes mit einer thermisch reaktiven, funktionellen Gruppe, zur Umsetzung der durch Zersetzung während der Erhitzungszeit gebildeten Zersetzungskomponente mit der wärmehärtbaren Harzkomponente für die Härtung, und durch Zugabe eines Lösungsmittels für das Lösen der Harze oder eines vergleichsweise flüchtigen Plastifizierers, um als Polymer vermengt zu werden, ein ähnliches Verhalten zu dem von gewöhnlichem thermoplastischen Harz bei der Formzeit aufweist, und damit leicht thermoplastisch geformt oder verarbeitet werden kann, und die wärmehärtbare Harzkomponente wird, wenn sie nach der Formung in Luft, um das enthaltene Lösungsmittel oder den Plastifizierer zu verflüchtigen, erhitzt wird, und hierbei in die Nähe des Zersetzungspunktes des thermoplastischen Harzes erhitzt wird, durch die dabei erzeugte thermisch reaktive, funktionelle Gruppe gehärtet, um anschließend in den unlöslichen und unschmelzbaren Zustand gegenüber Lösungsmittel und Wärme einzutreten. Weiterhin ist das Material, das als Verbund mit Graphitpulver mit Carbonisierungsbinder geformt werden soll, nach der Beendigung des Härtens nicht kontrahiert, wobei die Dimensionsform während der Formzeit genau beibehalten wird. Der Erfinder hat des weiteren festgestellt, daß das Material nur in der Dickenrichtung kontrahiert wird, selbst wenn es nur kalziniert wird, ohne die Notwendigkeit einer tragenden Spannvorrichtung für das separate Halten der Form, selbst in dem späteren Carbonisierschritt, jedoch nicht in der planaren Richtung des Films kontrahiert wird und damit die Dimension und die Form während der Formzeit genau beibehält.

Des weiteren hat der Erfinder Untersuchungen vorgenommen, damit die Bindungsfähigkeit des Verbundgraphites und des Binderkohlenstoffes verbessert wird, um hinsichtlich der Dichte eine Steigerung zu erreichen, damit die Kristallisation des Binderkohlenstoffs aus dem amorphen Kohlenstoffzustand beschleunigt wird und parallel mit der Orientierungsrichtung des Graphitkristalles wächst, um als Ganzes hochplanar orientiert zu sein, um einen Graphitfilm zu erhalten, und er hatte damit Erfolg, ein Kohlenstoffmaterial mit hoher Dichte an fortgeschrittenem Graphit und hohem Elastizitätsmodul zu erhalten, indem eine borhaltige Verbindung, die als atomarer Bor in Kohlenstoff als Feststoff gelöst ist, wie Borcarbid oder Bortrioxid, hinzugegeben wird und die Mischung auf 2000°C oder höher erhitzt wird.

Im folgenden wird nun ein Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas für eine Akustikanlage gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Als Material für den Carbonisierungsbinder wird ein Monomer und/oder Präkondensat eines wärmehärtbaren Harzes, das nicht mit einem Härtungsmittel zugegeben wird, und ein thermoplastisches Harz mit einer funktionellen Gruppe, das bei der Reaktion mit dem wärmehärtbaren Harz, unter Zersetzung beim Erhitzen härtet, ausgewählt, und ein Lösungsmittel für das Lösen der beiden Harze oder ein vergleichsweise flüchtiger Plastifizierer werden hinzugegeben, die Mischung wird vorzugsweise geknetet, um als Polymer vermengt zu werden, Graphitpulver mit einer hohen Kristallinität und eine borhaltige Verbindung, wie B₄C, B₂O₃, Na₂B₄O₃, B₆Si, TiB₂ (bevorzugt feine Teilchen von B₄C-Pulver mit 2 µm oder weniger), werden in Form von feinen Teilchen hinzugegeben, die erhaltene Mischung wird gründlich mittels eines Kneters, wie Mischwalzen, geknetet, um eine hohe Scherkraft auszuüben. Eine mechanisch-chemische Reaktion wird durch dieses Verfahren eingeleitet, der gespaltene, feinteilige Graphitkristall und das Binderharz üben eine große Affinität aus und werden dadurch ausreichend dispergiert, und der gespaltene feinteilige Graphitkristall wird hochgradig parallel zu der planaren Richtung eines Films orientiert, wobei man eine blattähnliche Zusammensetzung erhält.

Die blattähnliche Zusammensetung wird weiterhin durch Kalanderwalzen geführt, um sie als einen Film mit einer vorbestimmten Dicke oder als eine Vorform für das Formen in eine Blattform aufzubewahren. Da die Vorform für die Formgebung in diesem Stadium noch nicht mit dem Härtungsmittel gemischt ist, kann sie an einem kalten und dunklen Platz für eine lange Zeitspanne aufbewahrt werden. Wenn sie dann in die Form eines Diaphragmas geformt wird, wird der Film oder die blattähnliche Vorform für die Formgebung geeignet geschnitten und in die Form des gewünschten Diaphragmas geformt, indem man ein gewöhnliches Heißpreßformverfahren, ein Vakuumformverfahren oder ein Blasformverfahren anwendet. Die Rohform, die aus der Form entnommen wird, wird in einem Luftofen erhitzt, um das enthaltene Lösungsmittel und den Plastifizierer zu verflüchtigen, und in die Nähe des Zersetzungspunktes des thermoplastischen Harzes mit der zu bewahrenden funktionellen Gruppe erhitzt. Die Härtungsreaktion des wärmehärtbaren Harzes wird durch die funktionelle Gruppe bewirkt, die durch Zersetzung in diesem Stadium erzeugt wird, wobei es vollständig gehärtet wird und zu einem vorkalzinierten Material wird, das selbst beim nachfolgenden Erhitzen nicht verformt wird. Dieses vorkalzinierte Material wurde beibehalten, ohne daß sich die Form und die Dimensionen während der Formgebungszeit wesentlich änderten. Das bei dem Formgebungsschritt zurückbehaltene Material wird durch die Kalanderwalzen geführt, um ausreichend wiederverwendet zu werden. Das vorkalzinierte Material, das für die Nachhärtung bereitsteht, wird auf 2000 bis 2500°C im Vakuum oder in der Gasphase von Argon erhitzt, um carbonisiert zu werden. In dem Fall, wenn eine Boroxidverbindung mit Ausnahme von B₄C als borhaltige Verbindung verwendet wird, wird diese, wenn sie sofort auf 2000°C erhitzt wird, aus dem System verflüchtigt, so daß manchmal die gewünschten Wirkungen nicht erreicht werden. In diesem Fall wird einmal in die Nähe von 1800°C erhitzt und bei derselben Temperatur für eine vorbestimmte Zeitspanne ausgeharrt, um die Reaktion zu B₄C voranzutreiben. Beim Erhitzen auf 2000 bis 2500°C (bevorzugt 2350°C) werden die Dichte, die Biegefestigkeit und der Elastizitätsmodul der Form bemerkenswert gesteigert.

Die Ursache für diese Wirkungen ist noch nicht voll geklärt, jedoch nimmt man an, daß eine Ursache in einem Spannungsgraphitierungsphänomen an einer Grenzfläche zwischen dem Graphitbinder und dem Kohlenstoff liegt, angesichts der Tatsache, daß die Menge des Graphitteilchenverbundes durch die Orientierung durch die Kontrahierspannung, die durch die Carbonisierung einer organischen Verbindung des Binders erzeugt wird, verdichtet wird, oder in dem Fortschreiten der katalytischen Graphitierung mit Bor (d. h. die Kohlenstoffatome werden gegen Boratome, die fest gelöst und im amorphen Kohlenstoff verteilt sind, ausgetauscht, wobei die Grenzenergie an der Grenzfläche zwischen dem Graphit und dem Binderkohlenstoff abnimmt und eine Graphitisierung verursacht).

In den Kalzinierschritten ist es notwendig, die Temperaturanstiegsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von den Zusammensetzungen der Materialien zu kontrollieren, und es ist bevorzugt, bei der höchsten Temperatur 1 bis 5 Stunden lang stehen zu bleiben, um die Gleichmäßigkeit der Carbonisierungsreaktion zu bewirken, und anschließend für eine natürliche Abkühlung stehen zu lassen.

Das auf diese Weise erhaltene Diaphragma aus bordotiertem, kohlenstoffhaltigen Material verformt sich nicht, sondern behält die gewünschte Größe und eine genaue Form.

Als Materialien für den Carbonisierungsbinder der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise Monomere und/oder Präkondensate, wie Furanharze, Phenolharze, Xylolharze, Toluolharze, Resorcinolharze, als wärmehärtbare Harzkomponenten verwendet; und als thermoplastische Harzkomponenten werden vorzugsweise eine Halogengruppe, Aldehydgruppe, Acetylgruppe, Methylolgruppe, die durch thermische Zersetzung von der thermisch reaktiven, funktionellen Gruppe abgetrennt werden, verwendet, und bevorzugt sind Harze geeignet, bei denen Polyvinylchloridharz, nachchloriertes Polyvinylchloridharz, Polyvinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerharz, Polyvinylacetalharz oder Vinylharz in die Hauptkette eingeführt sind und die thermisch reaktive, funktionelle Gruppe in die Seitenkette eingeführt ist, was besonders vorteilhaft hinsichtlich der Anpassung der thermischen Reaktivität des Materials, der Formbarkeit und der thermischen Reaktivität ist.

Als hochkristalliner Graphit, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, werden Graphitfasern mit einem superhohen Elastizitätsmodul aus natürlichem Graphit, hergestellt in Madagaskar oder Srilanka, Garschaumgraphit, Pyrographit, Graphitwhisker, verwendet, wobei die Korngröße des Graphitpulvers 1,0 bis 200 µm hinsichtlich der durchschnittlichen Teilchengröße (vorzugsweise 50 µm oder weniger) ist, und das Mischungsverhältnis mit der Zusammensetzung für die Formung des Diaphragmas ist 10 bis 90%, wobei 20 bis 70% bevorzugt sind. Wenn das Verhältnis an Graphit wesentlich kleiner ist, dann kann die hohe Schallgeschwindigkeit des entsprechenden Gegenstandes nicht erreicht werden, während, wenn sie wesentlich größer ist, das Maß an Freiheiten für die Formgebung reduziert wird und die Festigkeit des Endproduktes unvorteilhaft verschlechtert wird.

Gemäß dem Verfahren zur Herstellung des Diaphragmas aus bordotiertem kohlenstoffhaltigen Material für die Akustikanlage der vorliegenden Erfindung werden die folgenden Wirkungen geschaffen.

• (1) Eine große Menge an Graphitpulver mit hoher Kristallinität kann zur Erzeugung eines hohen Elastizitätsmoduls beigemischt werden, es kann in der planaren Richtung hochgradig orientiert werden, das Bor wird zudotiert, um die Korngrenzenenergie zwischen dem Graphit-Binder und dem Kohlenstoff zu reduzieren, oder um die Kohlenstoff-Bor-Verbindung an der Korngrenze zu erzeugen, um die Korngrenzendiffusion zu beschleunigen. Die Antriebskraft für das Sintern bei hoher Temperatur dient zur Festigung der Bindung der Struktur, und die Verdichtung und Graphitierung werden deutlich gefördert, wobei man ein Material mit einer hohen Schallgeschwindigkeit erhält.
• (2) Der Vorformfilm oder das Vorformblatt besitzen alleine eine ausreichende Festigkeit gegenüber der Handhabung, und sie benötigen kein Rückseitenblatt mit einem Trennfilm. Dementsprechend ist die Bearbeitbarkeit ausgezeichnet und, da der Film oder das Blatt eine hohe Streckbarkeit besitzen, ist das Maß an Formfreiheitsgraden beim Formen groß.
• (3) Da die Formvariation und die Dimensionsänderung der Form nach dem Formen (vorgesintertes Material und kalziniertes Material) im wesentlichen nicht auftreten (Schrumpfung 1,5% oder weniger), kann ein Produkt mit hoher Dimensionsgenauigkeit leicht erhalten werden, und das Erreichen von Qualität wird erleichtert.
• (4) Da kein Härtungsmittel verwendet wird, besitzt das Material, bevor die Zersetzung der thermoplastischen Harzkomponente gestartet wird, eine extrem lange Tropfzeit. Dadurch ist die Bearbeitungszeit nicht begrenzt. Das während der einzelnen Schritte zurückbleibende Material kann zurückgewonnen werden, um wirtschaftlich wiederverwendet zu werden.
• (5) Beim Formen zu der gewünschten Form kann eine übliche Harzformtechnik eingesetzt werden. Damit ist die Massenproduktivität ausgezeichnet.

Die vorliegende Erfindung wird anhand von Beispielen für das Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas für eine Akustikanlage aus bordotierten, kohlenstoffhaltigen Materialien beschrieben, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf die speziellen Beispiele beschränkt.

Beispiel 1

25 Gew.-% eines Vorkondensates aus Furfurylalkohol/Furfuralharz (VF-302, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd., Japan), 25 Gew.-% Polyvinylchloridharz (durchschnittlicher Polymerisationsgrad 800, hergestellt von Nippon Zeon Co., Japan), 20 Gew.-% Dibutylphtalat als Plastifizierer, wurden als Material für den Carbonisierungsbinder vermengt. 40 Gew.-% an natürlichem Schuppengraphit (mit einer durchschnittlichen Korngröße von 5 µm), in dem der Kristall gut entwickelt ist, und 10 Gew.-% Borcarbid (mit einer durchschnittlichen Korngröße von 2 µm, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K., Japan) wurden in einem Kneter vermengt, um gleichmäßig dispergiert zu werden, eine Walzlücke wurde dann ausreichend mit zwei Mischwalzen, die bei 50°C Oberflächentemperatur gehalten wurden, eingestellt, und die Mischung wurde bankgeknetet und als blattähnliche Form hergestellt. Weiterhin wurde das Blatt mehrere Male durch die Walzen gezogen, um starke Scherkräfte auf das Material einwirken zu lassen, um den gespaltenen Graphitkristall und das Binderharz als blattähnliche Zusammensetzung starr zu verbinden und zu dispergieren, in der die Graphitkristallebene in hohem Maße in der Filmoberflächenrichtung des Blattes orientiert war. Anschließend wurde die Zusammensetzung durch Kalanderwalzen geführt, um zu einem Film von 100 µm Dicke vorgeformt zu werden.

Anschließend wurde der erhaltene, vorgeformte Film in eine Haubenform mit 80 mm Durchmesser mittels einer Vakummformmaschine geformt, auf 180°C in der Form unter teilweiser Entfernung des Plastifizierers erhitzt, dann vorgehärtet, anschließend gekühlt und aus der Form entnommen. Die erhaltene Form wurde in einem Luftofen, der auf 200°C erhitzt war, 5 Stunden lang erhitzt, um den Plastifizierer vollständig zu entfernen, und es wurde ein vorkalziniertes Material erhalten, bei dem das Furanharz vollständig durch HCl-Gas gehärtet war, das durch die Zersetzung des Polyvinylchloridharzes erzeugt wurde. Mit der Ausnahme, daß das vorkalzinierte Material, das in diesem Stadium erhalten wurde, hinsichtlich der Filmdicke auf 80 µm reduziert war, war es in dem Profil überhaupt nicht kontrahiert, und es wurde keine Veränderung in der Dimension und der Form beobachtet. Dann wurde das vorkalzinierte Material, das vollständig gehärtet war, in einem Vakuum bis zu 500°C bei einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von 15°C/h erhitzt, und weiter auf 1000°C bei einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von 50°C/h erhitzt. Im Anschluß daran wurde es auf 2200°C bei einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von 500°C/h erhitzt, dann 1 Stunde lang bei dieser Temperatur gehalten, und anschließend stehen gelassen, um hinsichtlich der Kalzinierung vervollständigt zu werden.

Das so erhaltene Diaphragma aus dem bordotierten, kohlenstoffhaltigen Material für eine Akustikanlage wies, mit der Ausnahme, daß die Filmdicke auf 60 µm reduziert war, keine Kontraktion des Profils, keine Veränderung in der Dimension und der Form auf. 80 mm Durchmesser, 1,70 g/cm³ Dichte, 290 GPa Young-Modul und 13,1 km/Sek. Schallgeschwindigkeit.

Beispiel 2

20 Gew.-% eines Vorkondensates an Furfurylalkohol/Furfuralharz (VF-302, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd., Japan), 25 Gew.-% chloriertes Polyvinylchloridharz (Nikatemp T-742, hergestellt von Nippon Carbide Co., Japan), 20 Gew.-% Dibutylphtalat als Plastifizierer, wurden gleichmäßig als Carbonisierungsbinder vermengt. 40 Gew.-% an natürlichem Schuppengraphit (mit 1 µm durchschnittlicher Korngröße), in dem der Kristall gut entwickelt ist, und 15 Gew.-% Borcarbid (mit 2 µm an durchschnittlicher Korngröße, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K., Japan) wurden in einem Kneter vermengt, um einheitlich dispergiert zu werden, anschließend in denselben Schritten wie in Beispiel 1 weiterbehandelt, wobei man einen vorgeformten Film mit einer Dicke von 50 µm erhielt. Dann wurde der erhaltene, vorgeformte Film in eine Haubenform mit 35 mm Durchmesser mittels einer Vakuumformmaschine geformt, und anschließend in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 in den folgenden Schritten behandelt, wobei man ein halbhaubenförmiges Diaphragma aus voll kohlenstoffhaltigem Material erhielt.

Das so erhaltene Diaphragma besaß eine Dicke von 35 µm, einen Durchmesser von 35 mm, eine Dichte von 1,81 g/cm³, ein Young-Modul von 370 GPa und eine Schallgeschwindigkeit von 14,3 km/Sek.

Die gemäß der Erfindung erzielten Eigenschaften sind in Tabelle 1 im Vergleich mit einem gewöhnlichen Diaphragmamaterial aufgeführt.

Tabelle 1

Wie aus der obigen Tabelle hervorgeht, besitzt das Diaphragma der vorliegenden Erfindung für den mittleren und hohen Frequenzbereich ähnlich dem aus Beryllium ausgezeichnete Eigenschaften gegenüber den Metalldiaphragmen.

Wenn diese Diaphragmen eingesetzt werden, können sie in ausreichender Kapazität als ein Diaphragma für eine digitale Audioausrüstung eines Compact-Disc-Players, der seit kurzem weitverbreitet ist, eingesetzt werden und liefern eine genaue Klangqualität und einen weiten dynamischen Bereich.

Wie oben beschrieben, kann das Diaphragma mit dieser hohen Ausführungsform kostengünstig durch ein einfaches Verfahren hergestellt werden.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines Diaphragmas für eine Akustikanlage aus bordotierten, kohlenstoffhaltigen Materialien, das aus einem Kohlenstoff/Kohlenstoffverbund-Material gebildet ist, das als Hauptbestandteile Graphitpulver, das hinsichtlich des Kristalls ausgeprägt ist, mit hohem Elastizitätsmodul, Peche und ein Carbid von synthetischen Harzen enthält und aus dem entlang der planaren Richtung eines Filmes orientierten Graphitkristall geformt ist, das die Schritte umfaßt:
Zufügen einer borhaltigen Verbindung zu der Materialkomponente aus dem Kohlenstoff/Kohlenstoffverbund-Material,
Erhitzen der erhaltenen Mischung auf eine vorbestimmte hohe Temperatur, um die Boratome gleichförmig in das Kohlenstoff/Kohlenstoffverbund-Material des Produktes zu dotieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Borverbindung direkt als feines B₄C-Pulver oder als borhaltige Verbindung, die mit dem Kohlenstoff des Hauptbestandteils in dem Zwischenwärmebehandlungsschritt unter Bildung von B₄C in feinteiliger Form umgesetzt wird, zugegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das synthetische Harz, das als Material für das Carbid verwendet wird, ein Mischharz aus einem Monomer oder Präkondensat eines wärmehärtbaren Harzes und eines thermoplastischen Harzes mit einer funktionellen Gruppe, das bei der Reaktion mit der wärmehärtbaren Harzkomponente durch Zersetzung während des Erhitzens vernetzt und gehärtet wird, ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die wärmehärtbare Harzkomponente aus der Gruppe Monomer und/oder Präkondensat, wie Furanharze, Phenolharze, Xylolharze, Toluolharze, Resorcinolharze, ausgewählt wird, und als thermoplastische Harzkomponenten Halogenidvinylharz, wie Vinylchloridharz, nachchloriertes Vinylharz, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymerharz, und Polyvinylcetalharz, wie Polyvinylacetalharz, Polyvinylbutyralharz, ausgewählt werden.