DE3911930A1 - Verfahren zum herstellen von walzgeruesten und walzgeruest zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Walzgerüsten für Walzstraßen, insbesondere für Rohr-, Draht- oder Stabstahlstraßen, mit zwei oder mehr Walzen pro Kaliber, bei dem nach den spanabhebenden Bearbeiten der Walzgerüste und nach dem Einbauen von Lagern, Walzenwellen und Walzen eine von Arbeitsflächen der Walzen gemeinsam gebildeten Kaliberöffnung durch Drehen oder Schleifen konzentrisch zu einer vorbestimmten Walzachse auf die gewünschten Maße und in die endgültige Form gebracht wird.

Es ist bereits bekannt, den Walzen eines Walzgerüstes erst in betriebsbereit eingebautem Zustand ihre endgültige Form zu geben, insbesondere dann erst die Kaliberöffnung fertigzustellen. Trotzdem ist die Genauigkeit der Walzenbearbeitung noch nicht groß genug, was vor allem für solche Walzenstraßen gilt, bei denen das Walzgut mit extrem engen Meßtoleranzen gewalzt wird und bei denen extrem hohe Anforderungen an die Formgenauigkeit des Walzgutes gestellt werden. Es ist leicht einsehbar, daß es in allen diesen Fällen darauf ankommt, die vorherbestimmten Abmessungen und Formen der Kaliberöffnungen mit höchstmöglicher Genauigkeit auf die Walzen zu übertragen. Dies geschieht mit Hilfe einer Kaliberbearbeitungsmaschine, auf der das Walzgerüst mit den eingebauten Walzen aufgesperrt wird. Zum Ausrichten des Walzgerüstes zur Werkzeugspindel der Kaliberbearbeitungsmaschine besitzen Walzgerüst und Kaliberbearbeitungsmaschine Anschlagflächen, die aneinander anliegen. Sie sind so ausgebildet und angeordnet, daß sie die Walzgerüste wie in der Walzstraße auch auf der Kaliberbearbeitungsmaschine in einer bestimmten Position halten. Die Anschlagflächen bestimmen damit auch die Position der Walzgerüstmitte, durch welche sich die Walzachse, also die Längsmittelachse des Walzgutes erstreckt und welche die Mittel der Kaliberöffnung ist.

Beim Einarbeiten der Kaliberöffnung in die Walzen geht man davon aus, daß die Anschlagflächen das Walzgerüst auf der Kaliberbearbeitungsmaschine genau zentrieren, so daß sich dessen Walzachse an einer bestimmten Stelle befindet und sich auch in eine bestimmte Richtung erstreckt. Obwohl die Walzgerüste mit hoher Genauigkeit hergestellt werden, trifft diese Annahme in der Praxis wegen unvermeidbarer Fertigungstoleranzen nicht zu. Es addieren sich die Fertigungstoleranzen mehrerer Maße und mehrerer Teile, wie zum Beispiel die Abstände und Durchmesser der Lagerbohrungen der Walzgerüste zu den Anschlagflächen, die Toleranzen der Wellen und Lager sowie der Walzen, was zur Folge hat, daß die Walzachse des Walzgerüstes nicht genau die Abstände zu den Anschlagflächen hat und nicht genau so zu den Anschlagflächen verläuft, wie dies theoretisch der Fall sein müßte. Ausgehend von dieser unzutreffenden Annahme, stellt man die Werkzeuge der Kaliberbearbeitungsmaschine falsch ein. Dies hat zur Folge, daß die Werkzeuge an der falschen Stelle schneiden, so daß die tatsächlich entstehende Kaliberöffnung hinsichtlich ihrer Abmessungen und hinsichtlich ihrer Form von der gewünschten Kaliberöffnung abweicht, was die Maß- und Formgenauigkeit sowie die Oberflächenqualität des Walzgutes beeinträchtigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Vefahren zum Herstellen von Walzgerüsten der eingangs genannten Art und ein Walzgerüst zu schaffen, mit dem bzw. bei dem es möglich ist, die gewünschte Kaliberöffnung mit deutlich höherer Genauigkeit in die Walzen eines Kalibers einzuarbeiten.

Diese Ausgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim spanabhebenden Bearbeiten jedes Walzgerüstes eine glatte Meßfläche quer zur Walzachse, eine konzentrisch um die Walzachse und eine radial sowie in Richtung der Walzachse sich erstreckend in oder an das Walzgerüst ein- bzw. angearbeitet wird, daß nach dem Bearbeiten einander identische Meßwalzen durch radiales und axiales Verschieben ihrer Lagerungen zu einem Kaliber mit geschlossenen Walzenspalte eingebaut und anschließend die Lagerungen in dieser Position arretiert werden, daß dann evtl. Abweichungen der Maße zwischen Meßwalzen und Meßfläche von den theoretischen Werten festgestellt und als Urmaße des Walzgerüstes notiert werden und daß schließlich nach einem Austauschen der Meßwalzen gegen die eigentlichen Walzen und nach dem Festspannen des Walzgerüstes auf einer Kaliberbearbeitungsmaschine diese Urmaße zusammen mit dann gemessenen Einspannmaßen zwischen den Meßflächen des Walzgerüstes und der Werkzeugspindelachse der Kaliberbearbeitungsmaschine beim Bearbeiten der Walzenarbeitsfläche berücksichtigt werden. Auf diese Weise wird erreicht, daß die unvermeidbaren und verschiedenen Herstellungstoleranzen jedes einzelnen Walzgerüstes unmittelbar nach seiner Fertigstellung genauestens festgestellt werden, und zwar in ihrer Addition, wie sie sich beim Einarbeiten einer Kaliberöffnung in die Walzen bemerkbar machen. Es wird also festgestellt, um wieviel die Mittel des Walzgerüstes, durch welche die Walzachse verläuft, durch die Herstellungstoleranzen von der Sollmitte abweicht und in welcher Richtung dies der Fall ist. Diese Abweichungen werden dann bei jeder Kaliberbearbeitung dieses Walzgerüstes berücksichtigt.

Wie bereits erwähnt, müssen zwei verschiedene Maßgruppen zum Ausgleich von Herstellungstoleranzen nicht nur der Walzgerüste, sondern auch der Kaliberbearbeitungstoleranzen beim Einstellen der Werkzeuge berücksichtigt werden. Zunächst berücksichtigt man die Herstellungstoleranzen des Walzgerüstes, indem man die Urmaße des Walzgerüstes an der Kaliberbearbeitungsmaschine einstellt. Damit läßt sich die Werkzeugspindel der Kaliberbearbeitungsmaschine vor Beginn der Bearbeitung ein erstes Mal der tatsächlichen Walzachse annähern. Dies kann durch Verändern der Werkzeugspindelposition aber auch der Position des Walzgerüstes relativ zur Werkzeugspindelachse geschehen.

Die tatsächliche Position der Walzachse zu den Meßflächen des Walzerüstes und damit die Urmaße werden ermittelt mit Hilfe der Meßwalzen, die hinsichtlich ihrer Form und ihrer Abmessungen praktisch identisch sind. Sie werden so in das Walzgerüst eingebaut, wie die eigentlichen Walzen, jedoch mit dem Unterschied, daß ihre einander zugekehrten Randflächen, welche bei den eigentlichen Walzen die Walzenspalte bilden, fest aufeinander abrollen, so daß keine Walzenspalte vorhanden sind. Um dies zu erreichen, muß die Lagerung der Walzenspalte so gebaut sein, daß ein begrenztes radiales und axiales Verschieben der Walzenwellen und damit der Meßwalzen möglich ist, was in bekannter Weise zum Beispiel mittels Exzenterbüchsen und Distanzscheiben oder -büchsen möglich ist. Sind die Walzenspalte dann völlig geschlossen, bilden die Flächen der Meßwalzen zwischen den Randflächen, welche den Arbeitsflächen der eigentlichen Walzen entsprechen, eine Kaliberöffnung von genau definierter Größe, durch deren Mitte dann die tatsächliche Walzachse verläuft. Da die Lagerungen in dieser Position arretiert werden, bleibt die Position der Walzenachse erhalten, und zwar auch dann, wenn später die Meßwalze ausgebaut und durch andere Walzen ersetzt werden, weil das Ein- und Ausbauen der Walzen ihre Position nach dem Einbau nicht verändert. Mit Hilfe einer bekannten Meßmaschine ist es möglich, genau festzustellen, wo die Walzachse innerhalb der Kaliberöffnung der Meßwalzen verläuft und wie groß die Abstände sowie die Winkel zwischen der Walzachse und den verschiedenen Meßflächen sind. Die Abweichungen dieser Maße und Winkel von ihren theoretischen Werten sind die Urmaße des Walzgerüstes, die nur einmal, nämlich bei der Herstellung genau festgestellt und notiert zu werden brauchen. Allenfalls dann, wenn nach langer Betriebszeit Innenteile des Walzgerüstes wie zum Beispiel Büchsen, Lager, Wellen ausgewechselt werden, müssen die Urmaße erneut bestimmt werden. Diese Urmaße berücksichtigen alle Herstellungstoleranzen des Walzgerüstes und der Lagerungen der Walzen in Relation zu den Meßflächen.

Nun ist es weiterhin unvermeidbar, daß auch zwischen den Meßflächen und den Anschlußflächen der Walzgerüste, Fertigungstoleranzen vorhanden sind. Außerdem gibt es Herstellungstoleranzen zwischen den Anschlagflächen der Kaliberbearbeitungsmaschine und ihrer Werkzeugspindelachse. Man muß deshalb davon ausgehen, daß bei einem auf einer Kaliberbearbeitungsmaschine aufgespannten und mit Hilfe der aneinander anliegenden Anschlagflächen ausgerichtete Walzgerüst die Meßflächen sich auch nicht genau an der Stelle befinden und nicht genau die Winkel zur Werkzeugspindelachse der Kaliberbearbeitungsmaschine einnehmen, die theoretisch vorgesehen sind. Deshalb müssen als zweite Maßgruppe von Beginn der Bearbeitung auch noch die Einspannmaße und Winkel zwischen den Meßflächen des Walzgerüstes und der Werkzeugspindelachse der Kaliberbearbeitungsmaschine gemessen werden, zwecks Berücksichtigung der restlichen Herstellungstoleranzen. Dies kann dadurch geschehen, indem man in die Aufnahme der Werkzeugspindel einen Meßgeber einsetzt, mit dem man die Einspannmaße ermittelt, also die Abstände und Winkel zwischen den Meßflächen des eingespannten Walzgerüstes und der Werkzeugspindelachse. Diese Einspannmaße werden ebenso wie die obenerwähnten Urmaße dadurch berücksichtigt, indem das Walzgerüst und/oder die Werkzeugspindel in entsprechender Weise relativ zueinander verstellt werden, um sicherzustellen, daß die Werkzeugspindelachse zu Beginn der Kaliberbearbeitung genau koaxial zur tatsächlichen Walzenachse des Walzgerüstes liegt. Erst dann ist es möglich, daß die Kaliberbearbeitungsmaschine wirklich die vorgesehene Kaliberöffnung in die Walzen einarbeitet. Vorher, das heißt nach dem Messen der Urmaße und vor dem Aufspannen des Walzgerüstes auf die Kaliberbearbeitungsmaschine müssen die Meßwalzen gegen die eigentlichen Walzen ausgetauscht werden. Während die Urmaße für jedes Walzgerüst nur einmal ermittelt zu werden brauchen, werden die Einspannmaße bei jeder Kaliberbearbeitung jedes Walzgerüstes gemessen, nachdem das Walzgerüst auf der Kaliberbearbeitungsmaschine mittels der Anschlagflächen eingespannt ist.

Hierdurch werden Verschleißerscheinungen an den Anschlagflächen der Walzgerüste und der Kaliberbearbeitungsmaschinen ausgeglichen, was auch für die Fertigungstoleranzen zwischen den Anschlagflächen und den Meßflächen der Walzgerüste gilt. Zusammen mit dem oben beschriebenen Ausgleich der Herstellungstoleranzen zwischen Walzen und Meßflächen ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren ein besonders genaues koaxiales Einstellen der Werkzeugspindelachse der Kaliberbearbeitungsmaschine zu der tatsächlichen Walzachse jedes einzelnen Walzgerüstes. Dies wiederum gestattet erst ein wirklich form- und maßgetreues Einarbeiten der gewünschten Kaliberöffnung gleichmäßig in alle Walzen des Kalibers.

Das vorstehend beschriebene Einstellen der Werkzeugspindelachse durch Verstellen relativ zur Walzachse des Walzgerüstes bis in die korrekte Position kann in der Praxis einfacher mit einem Rechner durchgeführt werden, welcher die Urmaße und die Einspannmaße eingegeben bekommt. Gibt man dann noch die Maße der Walzen, insbesondere der gewünschten Kaliberöffnung mit ein, kann der Rechner sofort die Koordinaten der Werkzeugspindel ausrechnen, die zu Beginn des Bearbeitens nötig sind. Während des Bearbeitens rechnet der Rechner laufend die sich anähernden Koordinaten der Werkzeugspindel bzw. des Werkzeuges aus, die beide entsprechend weiterbewegt werden, so daß die gewünschte Kaliberöffnung entsteht.

Die Erfindung betrifft auch ein Walzgerüst zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieses Walzgerüst kennzeichnet sich dadurch, daß es glatte Meßflächen besitzt, von denen sich eine quer zur Walzachse, eine andere konzentrisch um die Walzachse und eine dritte radial sowie in Richtung der Walzachse erstreckt und daß die Lagerungen der Walzen - wie an sich bekannt - um ein begrenztes Maß radial und axial verschiebbar, jedoch in jeder dieser Positionen arrtierbar ausgebildet sind. Erst diese Meßflächen erlauben zusammen mit der radialen und axialen Verschiebbarkeit der Lagerungen der Walzen ein einwandfreies Ermitteln der Urmaße und ein Berücksichtigung derselben sowie ein Ermitteln der Einspannmaße bei jeder späteren Kaliberbearbeitung. Da die Meßflächen nur zum Messen benutzt werden, treten an ihnen keine Verschleißerscheinungen auf, so daß auch nach langer Betriebszeit immer noch ein einwandfreies Ausrichten der Gerüste in den Kaliberbearbeitungsmaschinen und ein einwandfreies Einarbeiten der Kaliberöffnungen möglich ist.

Empfehlenswert ist es dabei, die Urmaße des Walzgerüstes unverlierbar am Walzgerüstgehäuse zu vermerken, beispielsweise durch Eingravieren oder Einschlagen an einer gut zugänglichen, keinem Verschleiß ausgesetzten Stelle. Andererseits bestehen auch andere Alternativen hierzu, wie zum Beispiel das Numerieren der Walzgerüste und das Speichern der Urmaße in geeignete Datenspeicher, beispielsweise dem einer Walzenbearbeitungsmaschine, so daß die Urmaße dort, wo sie gebraucht werden, stets zur Verfügung stehen.

In den Zeichnungen ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Walzgerüst in der Vorderansicht;

Fig. 2 das Walzgerüst nach Fig. 1 in der Seitenansicht;

Fig. 3 die Stelle bei A von Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 4 eine Kaliberbearbeitungsmaschine mit Walzgerüst in schematischer Darstellung.

Fig. 1 zeigt ein Walzgerüst (1) in vereinfachter Darstellung, wie es zum Walzen von Stäben oder Draht verwendet wird. Das Walzgerüst (1) besitzt drei sternförmig angeordnete Meßwalzen (2, 3, 4). Die Meßwalzen (2, 3, 4) können gegen normale Walzen fast gleicher Ausbildung ausgetauscht werden, die dann über eine Antriebswelle (5) von einem nicht dargestellten Getriebe aus angetrieben wrden. Derartige Walzgerüste (1) werden zu mehreren dicht hintereinander in einer gemeinsamen Walzgerüstaufnahme angeordnet und festgespannt, wobei horizontale und vertikale Anschlagflächen (6) für eine genaue Positionierung der Walzgerüste (1) zueinander sorgen.

Die Meßwalzen (2, 3, 4) bilden gemeinsam eine Kaliberöffnung (7), durch deren Mitte sich eine horizontale Walzachse (8) erstreckt, die in Fig. 2 zu erkennen ist. Konzentrisch um die Walzachse (8) angeordnet besitzt das Walzgerüst (1) eine kreisringförmige Nut (9), deren Bodenfläche (9 a) unter einem Winkel (α) von 90 Grad zur Walzachse (8) verläuft, eine glatte und ebene Oberfläche besitzt und auf diese Weise als Meßfläche ausgebildet ist. Mindestens eine der beiden Seitenflächen (9 b) der kreisringförmigen Nut (9) besitzt ebenfalls eine glatte Oberfläche und ist als Meßfläche konzentrisch zur Walzachse (8) ausgebildet.

Nach der Bearbeitung des Walzgerüstes (1) werden die Meßwalzen (2, 3, 4) mit ihren nicht erkennbaren Walzenwellen und Lagern eingebaut. Die Meßwalzen (2, 3, 4) sind identisch und mit hoher Genauigkeit gefertigt, weil sie zum Messen benötigt werden. Dadurch, daß die Meßwalzen (2, 3, 4) im Walzgerüst (1) so gelagert sind, daß sie sich um ein kleines aber ausreichendes Maß radial und axial verschieben lassen, ist es möglich, den Meßwalzen (2, 3, 4) die Position zu geben, die in Fig. 3 dargestellt ist. Diese Position unterscheidet sich von der Position der eigentlichen Walzen, die zum Umformen des Walzgutes benutzt werden, dadurch, daß ihre Randflächen (10) einander berühren und unmittelbar aufeinander abrollen. Es gibt also keine Walzenspalte (11), die zum Vergleich mit strichpunktierten Linien in die Meßwalzen (2 und 4) eingezeichnet worden sind. Die Kaliberöffnung (7) ist daher in radialer Richtung völlig geschlossen und bildet ein gleichseitiges und gleichwinkeliges Dreieck, so daß sich mit einer bekannten, nicht dargestellten Meßmaschine die Position der Wazenachse (8) in der Mitte dieser Kaliberöffnung (7) genau feststellen läßt.

Beim Einbauen der identischen Meßwalzen (2, 3, 4) wird man bemerken, daß nicht alle Walzenspalte (11) geschlossen sind und die Kaliberöffnung (7) kein gleichseitiges Dreieck bildet. Dies liegt daran, daß trotzt größter Sorgfalt bei der Herstellung des Walzgerüstes (1) und seiner Lagerungen Fertigungstoleranzen vorhanden sind, welche zu Abweichungen vom Sollzustand führen. Man wird deshalb praktisch immer gezwungen sein, mit den Meßwalzen (2, 3, 4) auch deren Lagerungen in radialer und/oder axialer Richtung zu verstellen, bis die Walzenspalte (11) geschlossen sind. Durch dieses Verschieben aller oder einiger Meßwalzen (2, 3, 4) und durch die eben erwähnten Herstellungstoleranzen der Lagerungen einschließlich ihrer Wälzlager und Wellen kann sich die Walzachse (8) in aller Regel nicht mehr dort befinden, wo sie theoretisch innerhalb des Walzgerüstes (1) vorhanden sein soll. Sie hat sich in irgendeine radiale Richtung verschoben und nimmt somit eine zunächst unbekannte Position zu der Meßfläche (9 b) ein, von der sie eigentlich die Mitte bilden sollte. Mit Hilfe der bereits erwähnten Meßmaschine läßt sich nicht nur die Position der Walzachse (8) innerhalb der Kaliberöffnung (7) ermitteln, sondern auch deren Position zu der theoretisch konzentrischen in der Praxis aber davon abweichenden Meßfläche (9 b).

Mit derselben Meßmaschine ist es außerdem möglich festzustellen, ob der Winkel (α) von 90 Grad eingehalten worden ist, was wegen der Herstellungstoleranzen wahrscheinlich auch nicht zutrifft. Die Meßwalzen (2, 3, 4) bilden mit ihren mittleren Umfangsflächen (12) eine Meßebene (13), die in Fig. 2 eingezeichnet ist. Die Meßebene (13) und die Walzachse (8) verlaufen genau rechtwinklig zueinander, so daß mit der Meßebene (13) auch die Richtung bekannt ist, in der sich die Walzachse (8) erstreckt. Vergleicht man nun mit der Meßmaschine die Lage der Meßfläche (13) und damit auch der Walzachse (8) mit der Meßfläche (9 a) des Walzgerüstes (1), wird man normalerweise wegen der Herstellungstoleranzen wiederum eine Abweichung feststellen.

Das Walzgerüst (1) besitzt außer der kreisringförmigen Nut (9) mit ihren Meßflächen (9 a, 9 b) auch noch einen Nocken (14), der ebenfalls eine glatte Meßfläche (14 a) aufweist, die sich radial sowie in Richtung der Walzachse (8) erstreckt. Mit der erwähnten Meßmaschine kann man auch den Abstand und die Lage der mit (15) bezeichneten Seitenflächen der Meßwalzen (2, 3, 4) zu der Meßfläche (14 a) des Nockens (14) ermitteln. Auf diese Weise lassen sich auch noch die Schrägstellungen der Meßwalzen (2, 3, 4) zur Walzachse (8) ermitteln und festhalten.

Nachdem man mit Hilfe der Meßwalzen (2, 3, 4) die im Vorstehenden erwähnten Messungen durchgeführt hat und somit im Besitz aller Urmaße ist, werden die Meßwalzen (2, 3, 4) ausgebaut und durch Walzen (16) ersetzt, die für die Umformung des Walzgutes vorgesehen sind. Da die Lagerungen der Walzenwellen jetzt arretiert sind und weil die Herstellungstoleranzen ohnehin gleichbleiben, nehmen die in Fig. 4 gezeichneten Walzen (16) die gleichen Positionen ein, wie die Meßwalzen (2, 3, 4). Die mit der Meßmaschine ermittelten Urmaße bleiben erhalten und sind bekannt. Zum Einarbeiten der vorgesehenen Kaliberöffnung (7 a) wird das Walzgerüst (1) mit eingebauten Walzen (16) auf eine Kaliberbearbeitungsmaschine (17) aufgespannt, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Das Walzgerüst (1) wird dabei mit Hilfe der Anschlagflächen (6) in der Aufnahme der Kaliberbearbeitungsmaschine (17) ausgerichtet und festgespannt. Die Kaliberbearbeitungsmaschine (17) besitzt eine Werkzeugspindel, in welche ein Werkzeug (19) eingesetzt ist, das in Fig. 4 aus einer angetriebenen dünnen Schleifscheibe besteht. Es ist aber auch möglich, andere Werkzeuge, wie z. B. Drehstähle, zu verwenden. Mit Hilfe eines Supports (20) kann das Werkzeug (19) radial zu den Walzen (16) verstellt werden, aber auch quer dazu, was durch eine Schwalbenschwanzführung (21) angedeutet ist. Darüber hinaus kann der Support (20) nach oben und unten verfahren werden. Die Walzen (16) sind von einem nicht erkennbaren Motor der Kaliberbearbeitungsmaschine (17) angetrieben, so daß sie auf ihrem gesamten Umfang gleichmäßig von dem Werkzeug (19) bearbeitet werden können.

Zum Einstellen der Werkzeugspindelachse (18) ist es zunächst erforderlich, die von der Meßmaschine festgestellten Urmaße des Walzgerüstes (1) zu berücksichtigen, die angeben, um welche Maße beziehungsweise um welche Winkel die tatsächliche Walzachse (8) des betreffenden Walzgerüstes (1) von den Meßflächen (9 a, 9 b und 14 a) abweichen. Zum zweiten sind noch die Einspannmaße zu berücksichtigen, welche angeben, um welche Maße und um welche Winkel die Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a), auf die sich die Urmaße beziehen, von der Lage und Position der Werkzeugspindelachse (18) abweichen. Zu diesem Zweck kann beispielsweise das Werkzeug (19) aus der Aufnahme der Werkzeugspindel herausgenommen und in diese Aufnahme konzentrisch zur Werkzeugspindelachse (18) ein Meßgeber eingesetzt werden, mit dem man die Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a) abtastet und dabei die als Einspannmaße bezeichneten Maße und Winkel ermitteln. Auf diese Weise erkennt man auch eventuell vorhandene Abweichungen der Einspannmaße von ihren theoretischen Werten. Diese Abweichungen entstehen durch Herstellungstoleranzen zwischen den Anschlagflächen (6) und den Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a) sowie durch eventuelle Verschleißerscheinungen an den Anschlagflächen (6) des Walzgerüstes (1) beziehungsweise an den Aufnahmen der Kaliberbearbeitungsmaschine (17) und auch durch Toleranzen innerhalb der Kaliberbearbeitungsmaschine selbst, insbesondere zwischen deren Aufnahmen und der Werkzeugspindelachse (18). Alle diese Fertigungstoleranzen werden durch die vorerwähnte Ermittlung der Einspannmaße und ihre Berücksichtigung bei der Einstellung der Werkzeugposition ausgeglichen. Nach dem Messen der Einspannmaße wird der Meßgeber herausgenommen und wieder durch das Werkzeug (19) ersetzt. Dieses Auswechseln von Werkzeug (19) und Meßgeber läßt sich vermeiden, indem man den Meßgeber an einer genau definierten Stelle zum Beispiel oberhalb des Werkzeuges (19) am Support (20) montiert und seinen bekannten Abstand zur Werkzeugspindelachse (18) berücksichtigt.

Die Einstellung der Werkzeugspindelachse (18) und die Führung des Werkzeuges (19) mit Hilfe des in allen drei Dimensionen verschiebbaren Supports (20) geschieht zweckmäßigerweise mit Hilfe einer von CNC-Werkzeugmaschinen her bekannten Einrichtung. In den Rechner dieser CNC-Einrichtung können die Urmaße des Walzgerüstes (1) ebenso eingegeben werden, wie die gemessenen Einspannmaße des betreffenden Walzgerüstes. Als drittes werden die Abmessungen der gewünschten Kaliberöffnung (7 a) in den Rechner eingegeben. Aus diesen Werten kann ein solcher Rechner genau die Position errechnen, welche das Werkzeug (19) an der in Fig. 4 dargestellten Stelle, wo es spanabhebend arbeitet, jeweils einnehmen muß, beziehungsweise welche Bahn es dort abfahren muß, damit die gewünschte Kaliberöffnung (7 a) erzeugt wird. Das Ermitteln dieser Bahn des Werkzeuges (19) ist von den bekannten CNC-Werkzeugmaschinen her geläufig und deshalb nicht Gegenstand vorliegender Erfindung. Diese bezieht sich vielmehr darauf, daß mit Hilfe der Urmaße und mit Hilfe der Einspannmaße und durch zusätzliches Eingeben derselben in den Rechner die unvermeidbaren Fertigungstoleranzen des Walzgerüstes (1) und der Kaliberbearbeitunsmaschine (17) insbesondere ihrer Aufnahmen ausgeglichen werden.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen von Walzgerüsten für Walzstraßen, insbesondere für Rohr-, Draht- oder Stabstahlstraßen, mit zwei oder mehr Walzen pro Kaliber, bei bem nach dem spanabhebenden Bearbeiten der Walzgerüste und nach dem Einbauen von Lagern, Walzenwellen und Walzen eine von Arbeitsflächen der Walzen gemeinsam gebildete Kaliberöffnung durch Drehen oder Schleifen konzentrisch zu einer vorbestimmten Walzachse auf die gewünschten Maße und in die endgültige Form gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim spannabhebenden Bearbeiten jedes Walzgerüstes (1) eine glatte Meßfläche (9 a) quer zur Walzachse (8), eine (9 b) konzentrisch um die Walzachse (8) und eine (14 a) radial sowie in Richtung der Walzachse (8) sich erstreckend in oder an das Walzgerüst (1) ein- bzw. angearbeitet wird, daß nach dem Bearbeiten einander identische Meßwalzen (2, 3, 4) durch radiales und axiales Verschieben ihrer Lagerungen zu einem Kaliber mit geschlossenen Walzenspalte (11) eingebaut und anschließend die Lagerungen in dieser Position arretiert werden, daß dann eventuelle Abweichungen der Maße zwischen Meßwalzen (2, 3, 4) und Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a) von den theoretischen Werten festgestellt und als Urmaße des Walzengerüstes (1) notiert werden und daß schließlich nach einem Austauschen der Meßwalzen (2, 3, 4) gegen die eigentlichen Walzen (16) und nach dem Festspannen des Walzgerüstes (1) auf einer Kaliberbearbeitungsmaschine (17) diese Urmaße zusammen mit dann gemessenen Einspannmaßen zwischen den Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a) des Walzgerüstes (1) und der Werkzeugspindelachse (18) der Kaliberbearbeitungsmaschine (17) beim Bearbeiten der Walzenarbeitsflächen berücksichtigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Urmaße des Walzgerüstes (1) und die gemessenen Einspannmaße sowie die Maße der gewünschten Kaliberöffnung (7) einem Rechner eingegeben und von diesem die Koordinaten des Werkzeuges (19) beziehungsweise der Werkzeugspindel (20) berechnet werden.

3. Walzgerüst zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgerüst (1) glatte Meßflächen (9 a, 9 b, 14 a) besitzt, von denen sich eine (9 a) quer zur Walzachse (8), eine andere (9 b) konzentrisch um die Walzachse (8) und eine dritte (14 a) radial sowie in Richtung der Walzachse (8) erstreckt und daß die Lagerungen der Walzen (2, 3, 4) - wie an sich bekannt - um ein begrenztes Maß radial und axial verschiebbar, jedoch in jeder dieser Positionen arretierbar ausgebildet sind.

4. Walzgerüst nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Urmaße des Walzgerüstes (1) unverlierbar am Walzgerüstgehäuse vermerkt sind.