DE3908586A1 - Cnc-gesteuertes bearbeitungszentrum, insbesondere zum fraesen, bohren und schneiden von massivholz, spanplatten, kunststoff und dgl. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum, insbesondere zum Fräsen, Bohren und Schneiden von Massivholz, Spanplatten, Kunststoff und dgl., mit einem relativ zum zu bearbeitenden Werkstück bewegbaren Werkzeugträger, mehreren in Eingriff mit einem Werkzeugantrieb bringbaren Werkzeugen, einer Werkzeugwechselvorrichtung und mehreren Werkzeugaufnahmevorrichtungen zur Befestigung und Positionierung der Werkzeuge auf dem Werkzeugträger und einem Antriebsmotor.

Bei einem solchen bekannten Bearbeitungszentrum nach einer EiMa-Firmenbroschüre "Oberfräse H 5000-CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum" sind der Werkzeugträger und die Werkzeugwechselvorrichtung getrennte Einheiten. Der Werkzeugträger, hier in Form einer Arbeitsspindel mit einer kegelförmigen Aufnahmehülse zur Aufnahme einer Werkzeugaufnahmevorrichtung, bzw. ein Spannfutter, ist über ein Getriebe mit dem Antriebsmotor des Werkzeuges verbunden. Getrennt hierzu besteht die Werkzeugwechselvorrichtung aus einem Werkzeugwechselgestell, welches über Führungselemente bewegt werden kann. In diesem Werkzeugwechselgestell sind die verschiedenen Spannfutter mit den verschiedenen Werkzeugen aufgenommen.

Zum Werkzeugwechsel fährt das Werkzeugwechselgestell an die Arbeitsspindel heran und nimmt das aus der Aufnahmehülse gelöste Spannfutter auf. Durch Verschieben des Werkzeugwechselgestells kann nun ein anderes Spannfutter in die Aufnahmehülse der Arbeitsspindel positioniert und in der Arbeitsspindel befestigt werden.

Ein gravierender Nachteil dieser Anordnung liegt darin, daß es nicht möglich ist, die Schäfte der Spannfutter von Verschmutzungen durch Staubpartikel oder Kleinpartikeln, die bei der spanenden Bearbeitung entstehen, freizuhalten. Dies ist selbst bei einem hohen Blasdruck einer hierzu vorgesehenen Reinigungseinrichtung erfolglos. Eine Folge davon ist, daß bei einem Werkzeugwechsel der Spannfutterschaft nicht mehr optimal in die Aufnahmehülse der Arbeitsspindel aufgenommen wird und somit die Werkzeuge nicht mehr rund laufen. Hierdurch verschlechtert sich entscheidend die Bearbeitungsqualität. Ein weiterer Nachteil ist die durch die Verschmutzung entstehende Unwucht im Rundlauf der Arbeitsspindel, so daß Lager- und Spindelschäden auftreten können. Kürzere Standzeiten sind die Folge.

Bei einem anderen bekannten Bearbeitungszentrum ist für jede Werkzeugaufnahmevorrichtung ein getrennter Werkzeugträger vorgesehen, wobei jeder einzelne Werkzeugträger einen besonderen Antriebsmotor aufweist, ggf. mit Getriebe. Bedingt durch das Erfordernis mehrere Antriebsmotoren, welche zusammen ein sehr großes Gewicht aufweisen, muß der Maschinenständer, an dem die Werkzeugträger verschiebbar geführt sind, sehr stabil ausgebildet und in einer entsprechenden Größe vorgesehen werden. Hierdurch wird der Platzbedarf einer solchen Maschine erhöht. Ein weiterer Nachteil ist, daß jeder einzelne Motor bzw. jeder einzelne Werkzeugträger mit Steuerleitungen versehen werden muß, so daß sich die Zuführung der Leitung problematisch gestaltet.

Bei einem weiteren bekannten Bearbeitungszentrum weist ein einzelner Werkzeugträger radial angeordnete Werkzeuge auf. Nachteilig hierbei ist, daß jedes einzelne Werkzeug über einen getrennten Werkzeugantrieb verfügt, wodurch der Werkzeugträger besonders schwer ausfällt und in der Herstellung aufwendig und teuer wird. Zur Gewichts- und Kosteneinsparung werden die Motoren zu klein ausgelegt. Bei einer entsprechenden Auslegung mit Motoren höherer Leistung wird der Stern groß und schwer, wodurch die Maschine verteuert wird. Zur Erzielung einer gewünschten Arbeitsgenauigkeit muß der Maschinenständer, an dem der Werkzeugträger geführt ist, sehr stabil ausgebildet werden, wodurch sich der Platzbedarf erhöht.

In Vermeidung der geschilderten Nachteile liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Bearbeitungszentrum der eingangs genannten Art derart auszubilden, daß eine Verschmutzung im Kopplungsbereich Werkzeugaufnahmevorrichtung - Werkzeugträger bei einem bei der Bearbeitung vorzunehmenden Werkzeugwechsel vermieden wird um so die Bearbeitungsqualität des Werkstückes bei einem Werkzeugwechsel zu erhalten, und die aufgrund von Verschmutzung entstehenden Lager- und Spindelschäden vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß der Werkzeugträger und die Werkzeugwechselvorrichtung eine Einheit bilden, daß der Werkzeugträger alle Werkzeuge drehbar über die Werkzeugaufnahmevorrichtungen aufnimmt, daß der Werkzeugträger derart verschiebbar ist, daß auswählbar jede der Werkzeugaufnahmevorrichtungen auf dem Werkzeugträger in eine Bearbeitungsposition gebracht werden kann, und daß wahlweise eine der Werkzeugaufnahmevorrichtungen mit dem Antriebsmotor koppelbar ist über Mitnahmevorrichtungen am Antriebsmotor und an der Werkzeugaufnahmevorrichtung.

Dadurch, daß der Werkzeugträger und die Werkzeugwechselvorrichtung eine Einheit bilden, entfällt die getrennte Lagerung der Werkzeugaufnahmevorrichtung in einer separaten Werkzeugwechselvorrichtung und somit ist eine Verschmutzung der Aufnahmevorrichtung in der Werkzeugwechselvorrichtung gebannt. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Anzahl der benötigten Einzelteile zur Konstruktion eines integrierten Werkzeugträgers/Werkzeugwechselvorrichtung erheblich eingeschränkt wird. Dadurch ist eine Kostenersparnis sowie eine Gewichtsreduktion möglich.

Dadurch, daß im Werkzeugträger alle Werkzeuge über die Werkzeugaufnahmevorrichtungen aufgenommen sind, können alle Werkzeuge, die für die Bearbeitung eines Werkstückes benötigt werden, vor Bearbeitungsbeginn im Werkzeugträger eingesetzt werden. Hierdurch entfällt ein Auswechseln der Werkzeugaufnahmevorrichtungen während der Werkstückbearbeitung. Eine Verschmutzung des Kopplungsbereichs Werkzeugaufnahmevorrichtung-Werkzeugträger ist bei entsprechender Auslegung somit ausgeschlossen.

Dadurch, daß wahlweise eine der Werkzeugaufnahmevorrichtungen mit dem Antriebsmotor koppelbar ist über Mitnahmevorrichtungen am Antriebsmotor und an der Werkzeugaufnahmevorrichtung, brauchen nicht mehrere Antriebsmotoren für die einzelnen Werkzeuge vorgesehen werden. Hierdurch kann erheblich Konstruktionsgewicht und -raum eingespart werden, wobei der Antriebsmotor entsprechend der erforderlichen größten Antriebsleistung ausgelegt, ggf. auch drehzahlregelbar sein kann.

Durch die Merkmale im Anspruch 2 ist es möglich den Werkzeugträger geometrisch kompakt und konstruktiv einfach zu gestalten. Durch Drehung des Werkzeugträgers um die senkrecht zur Sternebene gelegenen Drehachse, ist ein einfacher Werkzeugwechsel möglich, ohne daß ein Lösen und Neuanbringen von Werkzeugaufnahmevorrichtungen am Werkzeugträger nötig wird.

Gemäß einer Weiterbildung nach Anspruch 3, ist durch Aufteilen des Werkzeugträgers in zwei funktionell voneinander getrennte Teile die Möglichkeit gegeben, durch nur einen Positionierungsvorgang des Werkzeugträgers, die Werkzeugträgerspindel mit ihren zugehörigen Werkzeugen und den Antriebsmotor in eine Bearbeitungsposition bzgl. des Werkstückes zu bringen, so daß ein getrenntes Positionieren des Werkzeugträgers bzgl. des Werkstückes und ein zusätzliches Positionieren des Antriebsmotors in bezug auf den Werkzeugträger und dessen Werkzeugträgerspindel entfällt. Durch Anbringung des Antriebsmotors am Werkzeugträgerschlitten mittels eines senkrecht zur horizontalen Drehachse bewegbaren Führungswagens, ist es möglich, diesen zwischen einer Werkzeugwechselstellung und einer Arbeitsstellung zu verschieben. Ein Koppeln mit einer in Arbeitslage befindlichen Werkzeugträgerspindel ist in der Arbeitsstellung möglich.

Zur drehbaren Lagerung des Werkzeugträgerrings auf dem Werkzeugträgerschlitten kann ein Lagerungsring vorgesehen werden. Ferner kann ein Zahnkranz vorgesehen sein, der als Eingriffselement zur Drehung des Werkzeugträgerrings bzgl, des Werkzeugträgerschlittens dient. Zusätzlich ist ein Stellantrieb, vorzugsweise ein Planetengetriebemotor zum Verdrehen des Werkzeugträgerrings um die Drehachse vorgesehen. Der Lagerungsring stellt eine preiswerte und einfache Konstruktion dar, wobei der Lagerungsring gleichzeitig als Eingriffselement des Getriebemotors zur Drehung des Werkzeugträgerrings bzgl. des Werkzeugträgerschlittens dienen kann. Hierbei erfolgt der Eingriff des Getriebemotors mit dem Lagerungsring erfolgt über den äußeren Teilbereich des Lagerungsrings, an dessen äußerem Umfang ein Zahnkranz vorgesehen ist, so daß dieser äußere Ring, welcher am Werkzeugträgerring befestigt ist, sich in bezug auf den inneren Teil des Rings, welcher seinerseits am Werkzeugträgerschlitten befestigt ist, spielfrei verdrehen läßt. Der Getriebemotor ist vorzugsweise auf dem Werkzeugträgerschlitten befestigt, wobei der Eingriff des Getriebemotorritzels mit dem Zahnkranz des äußeren Rings durch eine Ausnehmung im Werkzeugträgerschlitten erfolgt.

Dadurch, daß ein Dichtungsring zwischen Werkzeugträgerschlitten vorgesehen sein kann, welcher vorzugsweise am Werkzeugträgerschlitten an dessen Umfang befestigt ist, wird ein Verschmutzen des Eingriffs zwischen Getriebemotor und dem Zahnkranz durch Zerspanungsteilchen vermieden.

Der Werkzeugträgerring weist eine gewünschte Anzahl an Durchbrüchen an seiner Umfangswandung auf, die vorzugsweise regelmäßig am Umfang angeordnet jeweils von einer Werkzeugträgerspindel durchragt sind, wobei das innere freie Ende der Spindel über sein Kupplungsglied mit dem Antriebsmotor koppelbar ist. Die Durchbrüche sind zur Zentrierung und spielfreien Befestigung des Spindelführungsgehäuses vorzugsweise kreisrund. Ferner sind am Werkzeugträgerring sowie am Spindelführungsgehäuse Befestigungsmittel vorgesehen. Durch Bohrungen im Werkzeugträgerring, die mit Bohrungen im Befestigungsflansch des Spindelführungsgehäuses fluchten, können beide Bauteile miteinander verbunden werden. Eine lagegenaue Positionierung der einzelnen Werkzeugträgerspindeln auf dem Werkzeugträger wird dadurch erreicht, daß die zylindrischen Körper der Spindelführungsgehäuse in die runden Durchbrüche des Werkzeugträgerrings passend genau aufgenommen werden.

Am Werkzeugträger kann ferner eine Lagefixierung vorgesehen sein, die ein Verdrehen des Werkzeugträgerrings bzgl. des Werkzeugträgerschlittens verhindert, wenn der Antriebsmotor in Arbeitsstellung mit einer in Arbeitslage befindlichen Werkzeugträgerspindel gekoppelt ist.

Dadurch, daß der Antriebsmotor fest auf einem Führungswagen angeordnet ist, und daß der Führungswagen zwischen der Arbeitsstellung und der Werkzeugwechselstellung verschiebbar über Führungsschienen geführt ist, kann dieser mittels einer einfachen und billigen Verschiebevorrichtung vorzugsweise einem Hubzylinder verschoben werden.

Gemäß einer Weiterbildung nach Anspruch 10, weist eine Werkzeugträgerspindel eine Spindelwelle, ein Spindelführungsgehäuse und ein Kupplungsglied auf. Das vordere Ende der Spindelwelle kann so ausgeformt sein, daß ein integrierter Werkzeughaltekopf zur Aufnahme und Befestigung des Werkzeuges besteht. Das Koppelungsglied zum Antrieb der Spindelwelle ist am hinteren Ende dieser Welle angebracht. Das Spindelführungsgehäuse ist so ausgebildet, daß die Spindelwelle darin drehbar gelagert und axial fixiert aufgenommen ist. Durch die entsprechende Ausgestaltung des Spindelführungsgehäuses ist gewährleistet, daß keine bei der Werkstückbearbeitung entstehenden Verschmutzungsteilchen in das Spindelführungsgehäuse hineingelangen und damit die Spindelwellenlagerung verschmutzen. Das Spindelführungsgehäuse ist ferner so ausgebildet, daß die Werkzeugträgerspindel am Werkzeugträgerring befestigt werden kann.

Dadurch, daß die Werkzeugträgerspindel die Spindelwelle so aufnimmt, daß diese nicht verschmutzt werden kann, und daß das Spindelführungsgehäuse am Werkzeugträgerring befestigbar ist, kann die Werkzeugträgerspindel über ein einfaches Kupplungsglied am hinteren Ende der Spindelwelle angetrieben werden. Komplizierte, abdichtende Kupplungsvorrichtungen sind zwischen Werkzeugträgerspindel und Antriebsmotor nicht von Nöten, da eine Verschmutzung der Kupplungsglieder den Rundlauf der Spindelwelle im Spindelführungsgehäuse nicht beeinträchtigt und somit eine optimale Werkstückbearbeitung immer möglich ist.

Dadurch, daß in der Werkzeugträgerspindel ein Getriebe integriert sein kann, durch das eine Drehzahlübersetzung Antriebsmotor/Werkzeug erfolgt, können die unterschiedlichsten Werkzeuge problemlos eingesetzt werden. Auch Gewindebohren bereitet hier keinerlei Schwierigkeiten.

Dadurch, daß die Werkzeugträgerspindel zweiteilig als Winkeltrieb ausgebildet sein kann, kann ein Sägeblatt, eine Schleifscheibe oder dgl. an den Werkzeugträger angebracht werden. Die Spindelwellenachse und die Sägekopfachse können dabei senkrecht zueinander stehen oder in irgendeinem anderen Winkel zueinander angeordnet sein. Hierdurch wird erreicht, daß die Drehachse des Bearbeitungswerkzeuges nicht zwangläufig mit der Drehachse der Spindelwelle zusammenfallen muß.

Durch die beschriebenen Ausgestaltungen des Bearbeitungszentrums, ist es möglich dieses mit einem preiswerten und in seinem konstruktiven Aufwand einfachen Werkzeugträger/Werkzeugwechsler vorzusehen, der ein eingangs genannten Nachteile nicht aufweist und durch seine Ausgestaltung mittels einer einfachen Steuerung bedienbar ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnungen eines prinzipiellen Aufbaus und eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Teilansicht auf einen Werkzeugträger;

Fig. 2 einen schematisierten Schnitt entlang der Linie II-II des in Fig. 1 dargestellten Werkzeugträgers;

Fig. 3 einen entsprechend Fig. 2 geführten Schnitt eines im einzelnen ausgestalteten Ausführungsbeispiels;

Fig. 4 einen Teilschnitt des in Fig. 3 dargestellten Werkzeugträgers entlang der Linie IV-IV mit einer Darstellung des Eingriffs zwischen Planetengetriebemotor und Werkzeugträgerring sowie einer Werkzeugträgerspindel mit Winkeltrieb und angeschlossener Trennscheibe;

Fig. 5 einen Teilschnitt des in Fig. 3 dargestellten Werkzeugträgers entlang der Linie IV-IV mit einer Ansicht des Lagefixierungssystems;

Fig. 6 Teillängsschnitt durch eine Werkzeugträgerspindel, die für ein CNC-Bearbeitungszentrum nach Fig. 3 vorgesehen ist.

Beim dargestellten schematischen Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 ist nur die Bearbeitungseinheit 1 eines CNC-gesteuerten Bearbeitungszentrums dargestellt. Sternförmig um dessen horizontal verlaufende Drehachse 2 sind mit Abstand von der Drehachse 2 Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ auf einem gemeinsamen um die Drehachse 2 drehbaren Werkzeugträger 4 angeordnet. Alle Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ weisen nach außen gerichtete freie Enden 5 auf, auf denen verschiedene nicht dargestellte Werkzeuge aufgesetzt werden können. Die inneren freien Enden 6 der Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ sind jeweils mit einem Kupplungsglied 7 versehen. Zentrisch zwischen den Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ ist ein Antriebsmotor 8 angeordnet mit vertikal verlaufender Abtriebswelle 9, die mit seinem Kupplungsglied 7′ mit dem Kupplungsglied 7 der gerade in seiner Arbeitslage befindlichen Werkzeugträgerspindel 3′ koppelbar ist, wie dies in gekoppeltem Zustand in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Zur Kopplung kann der Antriebsmotor 8 in Richtung des Pfeils 10 verschoben werden. Zum Werkzeugwechsel wird der Antriebsmotor 8 nach oben verschoben und es kann dann ein Teil des Werkzeugträgers 4 gemäß dem Doppelpfeil 11 verdreht und die gerade gewünschte Werkzeugträgerspindel 3′ in ihrer Arbeitslage gebracht und mit dem Antriebsmotor 8 gekoppelt werden.

Der Werkzeugträger 4 ist, nachdem nur ein Antriebsmotor 8 erforderlich ist, relativ preiswert und mit geringem Gewicht herstellbar. Da nur ein Antriebsmotor 8 erforderlich ist, kann dieser den zu erwartenden Maximalbeanspruchungen entsprechend ausgelegt werden, so daß an allen Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ eine große Leistung zur Verfügung steht. Probleme mit der Stromübertragung treten, nachdem der Antriebsmotor 8 nicht gedreht werden muß, nicht auf und es ist für alle Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ eine einfache Drehzahlsteuerung mit geringem Aufwand möglich. Ohne Schwierigkeiten können an die Erfordernisse angepaßt unterschiedliche Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ verwendet werden, so daß eine optimale Lagerung und Führung der Werkzeuge mit geringem Aufwand möglich ist.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 3 bis 5 ist die Bearbeitungseinheit 1 und ein Teil des Werkzeugträgerbefestigungs- und -führungssystems 13 eines CNC-gesteuerten Bearbeitungszentrums dargestellt. Die Bearbeitungseinheit 1 weist einen Werkzeugträger 4, einen Antriebsmotor 8, welcher innerhalb des Werkzeugträgers 4 angeordnet ist, sowie Werkzeugträgerspindeln 3, 3′, welche radial gerichtet am Umfang des Werkzeugträgers 4 angeordnet sind auf. Die Drehachse 2 der Bearbeitungseinheit 1 liegt hier in horizontaler Lage.

Der Werkzeugträger 4 ist zweiteilig ausgeführt. Er besteht aus einem Werkzeugträgerring 12 und einem Werkzeugträgerschlitten 14, welche drehbar miteinander über einen Lagerungsring 15 verbunden sind. Durch die Aufteilung des Werkzeugträgers 4 in zwei funktionell voneinander getrennte Teile 12, 14 ist die Möglichkeit gegeben, durch nur einen Positionierungsvorgang des Werkzeugträgers 4 die Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ mit ihren zugehörigen Werkzeugen und den Antriebsmotor 8 in eine Bearbeitungsposition bzgl. des Werkstücks zu bringen.

Der Werkzeugträgerschlitten 14 besteht aus einer kreisförmigen Platte 16, auf deren Rückseite eine hierzu kleinere Rechteckplatte 17 planparallel befestigt ist. Ein unterer Rand der Rechteckplatte 17 schließt mit seiner kleineren Seite 18 bündig mit der Kreisplatte 16 ab.

Auf der Rückseite der Rechteckplatte 17 sind senkrecht zur kleinen Seite 18 zwei zueinander parallel verlaufende Führungsschienen 19 angebracht, sowie eine senkrecht zur Rechteckplatte 17 und parallel zur kleinen Seite 18 liegende Hubplatte 20 befestigt. Mittels der Führungsschienen 19, welche in entsprechend ausgeformten Führungselementen 21 im Werkzeugträgerbefestigungs- und -führungssystem 13 vorgesehen sind und der Hubplatte 20, welche Eingriffsmöglichkeiten 22, 22′ für eine Hebe- und Absenkvorrichtung des Werkzeugträgerbefestigungs- und -führungssystems 13 bietet, ist ein vertikales Heben oder Senken des Werkzeugträgers 4 zur Positionierung auf dem Werkstück möglich.

Die Vorderseite der Kreisplatte 16 des Werkzeugträgerschlittens 14 weist eine konzentrisch zur Drehachse 2 zylindrische Erhebung 23 auf. Diese dient zur Aufnahme und Positionierung des inneren Rings 24 des Lagerungsrings 15. Der Durchmesser der Erhebung 23 ist so ausgelegt, daß eine Preßpassung zwischen den miteinander in Eingriff befindlichen Teilen 16, 15 besteht.

Der Lagerungsring 15 besteht aus zwei Teilen. Einem inneren Ring 24, welcher mit dem Werkzeugträgerschlitten 14 über in der Kreisplatte 16 vorgesehene Durchgangslöcher mittels Schrauben verbunden ist sowie einem äußeren Ring 25. Der äußere Ringteil 25 weist an seinem äußeren Umfang eine um den ganzen Umfang des Ringes reichende Verzahnung 26 auf.

Der Werkzeugträgerring 12 ist zylinderförmig, mit einem L-förmigen Querschnitt der Zylinderwand. Hierdurch entsteht eine Umfangswandung 27 und ein Ringboden 28 mit einem kreisrunden Loch in dessen Mitte. Das äußere Ringteil 25 des Lagerrings 15 ragt mit einer innen liegenden Schulter 29 in diese kreisrunde Öffnung hinein, so daß eine konzentrische Lagerung zwischen dem Werkzeugträgerring 12 einerseits und dem Werkzeugträgerschlitten 14 über besagten Lagerungsring 15 gegeben ist. Der äußere Teil 25 des Lagerungsrings 15 wird zusätzlich mittels Schrauben am Ringboden 28 befestigt. Hierzu sind im Ringboden 28 in regelmäßigen Abständen Durchgangslöcher für die Schrauben vorgesehen.

Der Werkzeugträgerring 12 weist an seiner Umfangswandung 27 acht regelmäßig entlang des Umfangs angeordnete Durchbrüche 30 auf, welche kreisrund ausgeformt sind. In diese Durchbrüche 30 sind die Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ eingelassen.

In Fig. 6 ist eine Werkzeugträgerspindel 3, vergrößert in einem Längsteilschnitt dargestellt. Die Werkzeugträgerspindel 3 besteht aus einem Spindelführungsgehäuse 31, einer Spindelwelle 32, und einem Kupplungsglied 7. Die Spindelwelle 32 weist an dem vorderen Ende 5 einen integrierten Werkzeughaltekopf 33 zur Aufnahme und Befestigung eines Werkzeuges auf. Zentrisch zur Drehachse 34 ist eine konische Bohrung 35 vorgesehen zur Aufnahme des Werkzeugschafts. Zur Sicherung des im Spindelschafts befindlichen, nicht dargestellten Werkzeugs ist eine Überwurfsicherungsmutter, die ebenfalls nicht dargestellt ist. Das hintere Ende des Werkzeughaltekopfs 33 ist so ausgeformt, daß eine Labyrinthkammerdichtung 37 in Verbindung mit einem zum Abschließen des Spindelführungsgehäusevorderteils 47 vorgesehenen Deckels 38 entsteht.

Die Spindelwelle 32 ist innerhalb des Spindelführungsgehäuses 31 mittels Wälzlager drehbar gelagert und axial fixiert aufgenommen. Das hintere Ende der Spindelwelle 32 besteht aus einem zylinderförmigen Endabschnitt 40 mit einem daran anschließenden Gewindezapfen 41, dessen Durchmesser kleiner ist als der der Spindelwelle 32. Auf den zylindrischen Endabschnitt 40 der Spindelwelle 32 ist ein Kupplungsglied 7 angebracht, welches mittels einer Sicherungsmutter 42 über den Gewindezapfen 41 an die Spindelwelle 32 befestigt ist. Das Kupplungsglied 7 weist eine ringförmige Abdeckscheibe 43 auf, welche so ausgestaltet ist, daß auch sie eine Labyrinthkammerdichtung 37′ in Zusammenwirkung mit dem hinteren Teil 53 des Spindelführungsgehäues 31 bildet. Somit ist eine abgedichtete Führung und Lagerung der Spindelwelle 32 im Spindelführungsgehäuse 31 gewährleistet. Zur Mitnahme der Spindelwelle 32 sind vier in der Kupplungsscheibe 44 eingelassene Kupplungsbuchsen 45 vorgesehen.

Wie in Fig. 3 gezeigt, können diese in Eingriff gebracht werden mit den Mitnahmebolzen 46 der Kupplungsscheibe 44′ des Kupplungsglieds 7′, welches an der Abtriebswelle 9 des Antriebsmotors 8 befestigt ist. Der Eingriff ist dann möglich, wenn sich der Antriebsmotor 8 in Arbeitsstellung befindet, und eine entsprechende Werkzeugträgerspindel 3′ in einer Arbeitslage positioniert ist.

Das Spindelführungsgehäuse 31 weist drei zylinderförmige Bereiche auf. Das Spindelführungsgehäusevorderteil 47 wird durch den Deckel 38 abgeschlossen, durch welchen die Spindelwelle 32 mit seinem Werkzeughaltekopf 33 ragt. Der mittlere Bereich weist einen ringförmig um das Spindelführungsgehäuse 31 laufenden zylinderförmigen Befestigungsflansch 48 auf. Der Befestigungsflansch 48 kommt mit seine Flanschschulter 49 auf entsprechend ausgestaltete Befestigungszonen 50 am Werkzeugträgerring 12 zu liegen, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Zur Befestigung des Befestigungsflansches 48 an dem Werkzeugträgerring 12 sind vier Schrauben vorgesehen, welche durch entsprechend ausgestaltete Durchgangslöcher 51 im Befestigungsflansch 48 in Befestigungsbohrungen 52 mit Innengewinde der Umfangswandung 27 des Werkzeugträgerrings 12 zum Eingriff gebracht werden können. Um ein planes Aufliegen der Flanschschulter 49 des Befestigungsflansches 48 des Spindelführungsgehäuses 31 an der Umfangswandung 27 des Werkzeugträgerrings 12 zu erreichen, ist die Umfangswandung 27 im Bereich der Durchgangslöcher 30 am äußeren Umfang plangefräst, so daß an diesen Befestigungszonen 50 keine Krümmung des Werkzeugträgerrings 12 bzw. der Ringumfangswandung 27 besteht.

Die Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ werden von außen her an die Durchbrüche 30 der Umfangswandung 27 des Werkzeugträgerrings 12 eingelassen, so daß das innere freie Ende 6 der Werkzeugträgerspindel 3, 3′ über sein Kupplungsglied 7 mit dem Antriebsmotor 8 koppelbar ist. Zur Zentrierung des Spindelführungsgehäuses 31 ist der zylinderförmig ausgeführte Spindelführungsgehäusehinterteil 53 vorgesehen. Die entsprechenden Passungsflächen der Durchgangslöcher 30 der Umfangswandung 27 des Werkzeugträgerrings 12 und der zylindrischen Wandung des Spindelführungsgehäusehinterteils 53 sind so ausgearbeitet, daß die Drehachsen 34 der Spindelwellen 32 der Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ sich in der Drehachse 2 des Werkzeugträgers 4 schneiden. Die Ebene, die durch die Werkzeugträgerspindelachsen 34 gebildet wird, liegt senkrecht zur Drehachse 2 des Werkzeugträgers 4 und somit auch parallel zur Drehungsebene zwischen Werkzeugträgerschlitten 14 und Werkzeugträgerring 12.

Zum Antrieb der Werkzeugträgerspindeln 3 ist der Antriebsmotor 8 vorgesehen. Der Antriebsmotor 8 liegt zwischen den Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ und ist senkrecht zur Drehachse 2 zwischen einer Werkzeugwechselstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbar. In der Arbeitsstellung ist der Antriebsmotor 8 mittels des an der Abtriebswelle 9 vorgesehenen Kupplungsteil 7′ mit dem Kupplungsglied 7 der Werkzeugträgerspindel 3 koppelbar. Die Kupplungsvorrichtung 7′ besteht, wie schon zuvor erwähnt, aus einer Kupplungsscheibe 44′, welche an der Nabe der Abtriebswelle 9 des Antriebsmotors 8 befestigt ist, sowie vier Mitnahmebolzen 46, welche in der Kupplungsscheibe 44′ eingelassen sind. Die Bolzenanordnung in der Kupplungsscheibe 44′, entspricht der Anordnung der Kupplungsbuchsen 45, welche in der Kupplungsscheibe 44 der Werkzeugträgerspindeln 3 vorgesehen sind.

Der Antriebsmotor 8 ist auf einem Führungswagen 54 fest verbunden. Der Führungswagen 54 besteht aus zwei senkrecht zueinander angeordneten rechteckigen Platten 55, 56. Die mit seiner Plattenebene senkrecht zur Drehachse 2 liegende größere Bodenplatte 55 weist eine zur Längsachse der Bodenplatte 55 symmetrische rechteckige Ausnehmung 57 auf, die bis an das hintere Ende der kurzen Seite reicht. Die an der gegenüberliegenden kurzen Seite der Bodenplatte 55 hierzu senkrecht liegende Stirnplatte 56, weist eine kreisrunde Ausnehmung 58 auf, dessen Mittelpunkt durch den Schnittpunkt der Symmetrieachsen der Stirnplatte 56 gekennzeichnet ist. Koaxial zur Ausnehmung 58 liegt ein Durchgangsloch 59 mit einem kleineren Durchmesser als die Ausnehmung 58, durch das das Kupplungsglied 7′ des Antriebsmotors 8 hindurchragt. Mittels einer zylindrischen Stufe 60, welche stirnseitig am Antriebsmotor 8 ausgeformt ist, wird und in der Ausnehmung 58 positioniert und mittels Schrauben befestigt, so daß die Achse der Abtriebswelle 9 senkrecht zur Drehachse 2 des Werkzeugträgers 4 liegt.

Die Bodenplatte 55 weist auf der kurzen Seite, an welcher sich die Ausnehmung 57 befindet, eine bündig abschließende kleinere rechteckige Platte 61 auf. Die Plattenebenen stehen senkrecht zueinander. Sie ist an den Führungswagen 54 mittels vier Schrauben befestigt, und weist zusätzlich ein in der Mitte der Platte befindliches Gewindeloch auf, in welches sich eine Distanzschraube 62 befindet.

Der Führungswagen 54 ist auf seiner Unterseite mit einer Aufnahmeführung 63 ausgestattet, die zur Führung des Führungswagens 54 auf der Wagenführungsschiene 64, welche auf dem Werkzeugträgerschlitten 14 befestigt ist, dient. Die Aufnahmeführung 63 weist einen trapezförmigen Querschnitt auf. Die lange Querschnittsseite liegt in einer auf der unteren Seite der Bodenplatte 55 eingefrästen Längsnut 65. Die gegenüberliegende kurze Seite des Querschnitts weist eine rechteckige Führungsnut 66 auf, die zur Aufnahme der Wagenführungsschiene 64 dient. Hierdurch ist eine Führung des Antriebsmotors 8 senkrecht zur Drehachse 2 möglich.

Zur Bewegung des Führungswagens 54 ist ein Hubzylinder 67 vorgesehen, welcher an einer entsprechenden Hubzylinderscheibe 68 angebracht ist, welche auf dem Werkzeugträgerschlitten 14 fest befestigt ist. Der Hubzylinder 67 ragt in die rechteckige Ausnehmung 57 der Bodenplatte 55 hinein und befindet sich mittels des Hubzylinderstifts 69 in Eingriff mit der Distanzschraube 62, die am hinteren Ende des Führungswagens 54 über die kleine Rechteckplatte 61 eingelassen ist. Hierdurch ist ein Senken oder Heben des Antriebsmotors 8 in seine Arbeits- oder Werkzeugwechselstellung möglich. Bei einem vorgegebenen Gesamthubweg des Hubzylinders 67, welcher maximal so ausgelegt ist, daß ein Anschlagen der Distanzschraube 62 am Werkzeugträger 4 ausgeschlossen ist, kann die Distanzschraube 62 so eingestellt werden, daß bei Arbeitsstellung des Hubzylinderstifts 69 eine variable Eingriffslänge der Mitnahmebolzen 46 des Kupplungsglieds 7′ am Antriebsmotor 8 mit den Kupplungsbuchsen 45 des Kupplungsglieds 7 der Werkzeugträgerspindel 3′ erreicht wird.

Zum Verdrehen des Werkzeugträgerrings 12 bzgl. des Werkzeugträgerschlittens 14 ist ein separater Planetengetriebemotor 70 vorgesehen, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Zur Sicherung gegen Verdrehung zwischen Werkzeugträgerring 12 und Werkzeugträgerschlitten 14 ist zusätzlich eine Lagefixierung 71 vorgesehen, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Das Verdrehen des Werkzeugträgerrings 12 bzgl. des Werkzeugträgerschlittens 14 ist notwendig, um die verschiedenen Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ in Eingriff mit dem Antriebsmotor 8 bringen zu können. Das Verdrehen des Werkzeugträgerrings 12 ist nur dann möglich, wenn der Antriebsmotor 8 sich in der Werkzeugwechselstellung befindet und die Lagefixierung 71 ein Verschieben zwischen Werkzeugträgerring 12 und Werkzeugträgerschlitten 14 ermöglicht.

Der Getriebemotor 70 ist an der Rückseite der Kreisplatte 16 des Werkzeugträgerschlittens 14 in einer entsprechenden runden Lagerungsausnehmung 72 in der Nähe des äußeren Umfangs des Werkzeugträgerschlittens 14 gelagert. Der Getriebemotor 70 ist fest mit dem Werkzeugträgerschlitten 14 befestigt. Die Drehachse des Getriebemotors 70 liegt parallel zur Drehachse 2 des Werkzeugträgers 4. Ein koaxial zur Lagerungsausnehmung 72 liegendes Durchgangsloch 73, welches ebenfalls kreisrund ist, ermöglicht ein Hineinragen des Stirnritzels 74 des Getriebemotors 70 in den vorderen Bereich des Werkzeugträgerschlittens 14, so daß ein Eingriff zwischen der Verzahnung des Ritzels 74 und der Verzahnung 26 des Lagerungsrings 15 möglich ist. Die Auslegung der Verzahnungen am Ritzel 74 und am äußeren Ringteil 25 ist so ausgelegt, daß ein problemloses Eingreifen der einzelnen Zähne untereinander gewährleistet ist.

Um eine Verschmutzung der Verzahnung des äußeren Ringteils 25 bzw. des Stirnrads 74 des Getriebemotors 70 zu verhindern, ist am äußeren Umfang des Werkzeugträgerschlittens 14 an der Kreisplatte 16 ein Dichtungsring 75 vorgesehen. Der Dichtungsring 75 schließt den offenen Bereich zwischen Werkzeugträgerschlitten 14 und Werkzeugträgerring 12 ab. Der Ring wird mittels Schrauben auf die Werkzeugträgerschlittenkreisplatte 16 angebracht. Der im Querschnitt rechteckige Dichtungsring 75 weist eine Nut auf, zur Unterbringung eines Filzrings 76 zum Anliegen an dem Ringboden 28 des Werkzeugträgerrings 12. Ferner ist zur Verschmutzungsverhinderung der miteinander in Eingriff befindlichen Teile 24, 25 des Lagerungsrings 15 dieser mit Dichtungen 77 versehen, die den Zwischenbereich zwischen innerem Ring 24 und äußerem Ring 25 des Lagerungsrings 15 abdichten.

Die Lagefixierung 71 zur Verhinderung der Verschiebung zwischen Werkzeugträgerring 12 und Werkzeugträgerschlitten 14 liegt diametral zum Stirnradgetriebemotor 70 und ist in Fig. 5 näher dargestellt. Dieses System besteht aus drei Hauptteilen. Einem Hubzylinder 78 mit anschließendem Sicherungsbolzen 79, einer Führungslagerhülse 80 und einem Sicherungsflansch 81 zur Aufnahme des Sicherungsbolzens 79.

Der Sicherungsflansch 81 ist zylinderförmig ausgeführt, und weist einen äußeren Schulterbereich 82 auf. Der Sicherungsflansch 81 befindet sich mit einem zylindrischen Abschnitt in einem entsprechend ausgelegten Flanschdurchgangsloch 83 am Werkzeugträgerringboden 28 des Werkzeugträgerrings 12. Konzentrisch zu diesem Flanschdurchgangsloch 83 befindet sich eine Ausnehmung 84, auf welche die Schulter 82 des Sicherungsflansches 81 liegt und befestigt ist. Der Sicherungsflansch 81 weist mittig eine konische Bohrung 85 auf, zur Aufnahme des Sicherungsbolzens 79. Es sind acht Sicherungsflansche 81 am Werkzeugträgerring 12 vorgesehen. Die Achsen der Durchgangsbohrungen 83 müssen am Teilkreis des Werkzeugträgerringbodens 28 mit einem Abstand von 45° zueinander ebenso genau positioniert werden, wie die Achsen der Durchgangslöcher 30 bzw. die Drehachsen 34 der Werkzeugträgerspindeln 3, 3′ an der Umfangswandung 28 des Werkzeugträgerrings 12 zueinander positioniert sind. Hierdurch erst ist eine genaue und wiederholbare Positionierung der Werkzeugträgerspindeln 3′ in ihre Arbeitsstellung bei Eingriff des Lagefixierungssystems 71 möglich, so daß, egal welche Werkzeugträgerspindel 3, 3′ sich in Arbeitsstellung befindet immer die gleiche Orientierung und Positionierung der Drehachse 34 der Werkzeugträgerspindel 3 bzgl. des zu bearbeitenden Werkstücks erhalten bleibt, so lange der Werkzeugträger 4 als ganzes nicht verschoben wird. Nach Möglichkeit soll die parallele zur Drehachse 2 verlaufende Durchgangsachse des Sicherungsflansches 81 senkrecht die Drehachse 34 der Werkzeugträgerspindel 3 kreuzen, so daß zu einer Werkzeugträgerspindel 3, 3′ ein entsprechender Sicherungsflansch 81 gehört.

Die Lagerführungshülse 80 ist an der Außenseite der Kreisplatte 16 des Werkzeugträgerschlittens 14 in einer entsprechenden runden Ausnehmung 86 befestigt. Die Führungslagerhülse 80 weist einen flanschartig ausgebildeten Bereich 87 auf, wobei der zylindrische untere Teil 88 in ein Durchgangsloch 89 in der Kreisplatte 16 das sich an die Ausnehmung 86 konzentrisch anschließt zur genauen Positionierung der Führungslagerhülse 80 hineinragt. An der Führungslagerhülse 80 ist am oberen entgegengesetzten Bereich der Hubzylinder 78 mittels eines Zapfens 90 gelagert. An die Hubzylinderwelle 81 ist der Sicherungsbolzen 79 angebracht. Der Sicherungsbolzen 79 bewegt sich innerhalb der Führungslagerhülse 80 in einer Kugelbüchse 92 auf und ab. Das vordere Ende 93 des Sicherungsbolzens 79 ist so ausgestaltet, daß eine Kegelspitze entsteht, welche die gleiche Dimensionen aufweist, wie die entsprechende kegelige Durchgangsbohrung 85 im Sicherungsflansch 81 des Werkzeugträgerringbodens 28. Befindet sich eine Werkzeugträgerspindel 3′ in Arbeitsstellung, so wird der Sicherungsbolzen 79 in die Kegelöffnung 85 des Sicherungsflansches 81 eingeschoben, welcher zu einer bestimmten Arbeitsstellung der Werkzeugträgerspindel korrespondiert. Somit ist ein Verschieben des Werkzeugträgerrings 12 und des Werkzeugträgerschlittens 14 nicht mehr möglich, so daß nun ein Einkuppeln des Arbeitsmotors 8 und der in Arbeitsstellung befindlichen Werkzeugträgerspindel 3′ über die Kupplungsglieder 7, 7′ stattfindet. Eine Bearbeitung des Werkstücks kann beginnen.

In Fig. 6 ist eine Werkzeugträgerspindel 3 mit angeschlossenem Sägewinkeltrieb 94 dargestellt. Anders als bei der in Fig. 6 dargestellten Werkzeugträgerspindel 3 weist der vordere Bereich 5 nicht einen integrierten Werkzeughaltekopf 33 auf, sondern einen Sägewinkeltrieb 94 mit daran angeschlossener Sägescheibe 95. Das Gehäuse des Sägewinkeltriebs 94 ist an einer entsprechenden flanschförmigen Ausbildung 96 des Spindelführungsgehäuses 31 mittels Schrauben befestigt.

Claims (12)

1. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum, insbesondere zum Fräsen, Bohren und Schneiden von Massivholz, Spanplatten, Kunststoff und dgl., mit einem relativ zum bearbeitenden Werkstück bewegbaren Werkzeugträger (4), mehreren in Eingriff mit einem Werkzeugantrieb bringbaren Werkzeugen, einer Werkzeugwechselvorrichtung, und mehreren Werkzeugaufnahmevorrichtungen (3) zur Befestigung und Positionierung der Werkzeuge auf dem Werkzeugträger (4), und einem Antriebsmotor (8), dadurch gekennzeichet,
daß der Werkzeugträger (4) und die Werkzeugwechselvorrichtung eine Einheit bilden,
daß der Werkzeugträger (4) alle Werkzeuge drehbar über die Werkzeugaufnahmevorrichtungen (3) aufnimmt,
daß der Werkzeugträger derart verschiebbar ist, daß auswählbar jede der Werkzeugaufnahmevorrichtungen (3, 3′) auf dem Werkzeugträger in eine Bearbeitungsposition gebracht werden kann,
daß wahlweise eine der Werkzeugaufnahmevorrichtungen (3′) mit dem Antriebsmotor (8) koppelbar ist über Mitnahmevorrichtung (7, 7′) am Antriebsmotor (8) und an der Werkzeugaufnahmevorrichtung (3).

2. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach Anpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der relativ zum zu bearbeitenden Werkstück bewegbare und zusätzlich um eine vorzugsweise horizontale Drehachse (2) drehbare Werkzeugträger (4) sternförmig am Umfang verteilt Werkzeugträgerspindeln (3, 3′) aufweist, die als Werkzeugaufnahmevorrichtung (3, 3′) dienen, an deren äußerem freien Ende (5) jeweils ein Werkzeug vorgesehen ist und deren innere freie Enden (6) jeweils ein Kupplungsglied (7) aufweisen, daß ferner innerhalb der Werkzeugträgerspindeln (3, 3′) der Antriebsmotor (8) vorgesehen ist, der senkrecht zur Drehachse (2) zwischen einer Werkzeugwechselstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbar (11) ist, daß der Antriebsmotor (8) mit einer Werkzeugträgerspindel (3′) in seiner Arbeitsstellung koppelbar ist, und daß sich die in Eingriff befindliche Werkzeugträgerspindel (3′) in der vorzugsweise vertikalen Arbeitslage befindet.

3. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträger (4) einen Werkzeugträgerschlitten (14) und einen Werkzeugträgerring (12) aufweist, daß der Werkzeugträgerschlitten (14) senkrecht zur Drehachse (2) hin und her verschiebbar ist, daß an diesem der Antriebsmotor (8) mittels eines senkrecht zur horizontalen Drehachse bewegbaren Führungswagens (54) angebracht ist, daß der Werkzeugträgerring (12) drehbar um die vorzugsweise horizontale Drehachse (2) gelagert ist, daß an diesem Befestigungsmöglichkeiten für die Werkzeugträgerspindeln (3, 3′) am Umfang vorgesehen sind, so daß der Antriebsmotor (8) zwischen einer Werkzeugwechselstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbar (11) mit der in einer vorzugsweise vertikalen Arbeitslage befindlichen Werkzeugträgerspindel (3′) in seiner Arbeitsstellung koppelbar ist.

4. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträgerring (12) auf dem Werkzeugträgerschlitten (14) über einem Lagerungsring (15) drehbar um die Drehachse (2) gelagert ist, daß ein Zahnkranz (26) vorgesehen ist, der als Eingriffselement zur Drehung des Werkzeugträgerrings (12) bzgl. des Werkzeugträgerschlittens (14) dient, und daß ein Stellantrieb (70), vorzugsweise ein Planetengetriebemotor (70) zum Verdrehen des Werkzeugträgerrings (12) um die Drehachse (2) vorgesehen ist.

5. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagerungsring (15) als Eingriffselement des Getriebemotors (70) zur Drehung des Werkzeugträgerrings (12) bzgl. des Werkzeugträgerschlittens (14) ausgebildet ist, daß der Lagerungsring (15) einen äußeren Ring (25) aufweist, der am Werkzeugträgerring (12) befestigt ist, ferner einen inneren Ring (24) aufweist, der spielfrei gelagert zum äußeren Ring (25) am Werkzeugträgerschlitten (14) befestigt ist, und daß der Zahnkranz (26) am äußeren Umfang des äußeren Rings (25) ausgebildet ist.

6. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dichtungsring (75) zwischen Werkzeugträgerschlitten (14) und Werkzeugträgerring (12) vorgesehen ist.

7. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträgerring (12) eine gewüschte Anzahl an Durchbrüchen (30) an seiner Umfangswandung (27) aufweist, die vorzugsweise regelmäßig am Umfang angeordnet jeweils von einer Werkzeugträgerspindel (3, 3′) durchragt sind, wobei das innere freie Ende (5) der Spindel (3, 3′) über sein Kupplungsglied (7) mit dem Antriebsmotor (8) koppelbar ist, daß die Durchbrüche (30) zur Zentrierung und spielfreien Befestigung des Spindelführungsgehäuses (31) vorzugsweise kreisrund sind, und daß der Werkzeugträgerring (12) und die Spindelführungsgehäuse (31) Befestigungsmittel und Positionierungsmittel aufweisen.

8. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Werkzeugträger (4) eine lösbare Lagefixierung (7′) vorgesehen ist, die ein Verdrehen des Werkzeugträgerrings (12) bezüglich des Werkzeugträgerschlittens (14) verhindert.

9. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor (8) fest auf einem Führungswagen (54) angeordnet ist, daß der Führungswagen (54) zwischen der Arbeitsstellung und der Werkzeugwechselstellung verschiebbar geführt ist, und mittels einer Verschiebevorrichtung, vorzugsweise einem Hubzylinder (67) bewegbar ist.

10. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugträgerspindel (3, 3′) eine Spindelwelle (32), ein Spindelführungsgehäuse (31) und ein Kupplungsglied (7) aufweist, daß am vorderen Ende der Spindelwelle (32) ein integrierter Werkzeughaltekopf (33) zur Aufnahme und Befestigung eines Werkzeuges vorgesehen ist, daß das Kupplungsglied (7) am hinteren Ende der Welle (32) angeordnet ist, und daß das Spindelführungsgehäuse (31) so ausgebildet ist, daß die Spindelwelle (32) darin drehbar gelagert aber axial fixiert aufgenommen ist und die Werkzeugträgerspindel (3, 3′) am Werkzeugträgerring (12) befestigt ist.

11. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der Werkzeugträgerspindel (3, 3′) ein Übersetzungsgetriebe integriert ist.

12. CNC-gesteuertes Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugträgerspindel (3) zweiteilig als Winkeltrieb (94) für ein Sägeblatt, eine Schleifscheibe, oder dgl. ausgebildet ist.