DE3902843A1 - Verfahren zur reinigung von gasen - Google Patents
Verfahren zur reinigung von gasenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Mit Schadstoffen belastete Gase können mit
flüssigen Absorptionsmitteln gereinigt werden.
Hierzu sind Absorber in Form von Sprühtürmen
oder Füllkörperkolonnen vorgesehen, durch die
die Gase und die Absorptionsflüssigkeit im
Gegenstrom hindurchgeführt und dadurch in
innige Berührung miteinander gebracht werden.
Dabei werden die Schadstoffe von den Gasen
auf die Absorptionsflüssigkeit übertragen.
Die von den Schadstoffen befreiten Gase und
die mit den Schadstoffen beladene Absorptions
flüssigkeit werden getrennt aus dem Absorber
herausgeführt, wobei die Gase in die Atmosphäre
entlassen oder in geeigneter Weise genutzt
und die Absorptionsflüssigkeit einer die Ab
scheidung der Schadstoffe bewirkenden Regenerierung
unterworfen werden. Die regenerierte Absorptions
flüssigkeit wird wieder zum Absorber zurück
geführt.
Es müssen beispielsweise zur Verbrennung ge
nutzte Deponiegase vor der Verbrennung von
chlorierten oder fluorierten Kohlenwasser
stoffen gereinigt werden, um eine Dioxinbildung
zu verhindern. Diese Schadstoffe werden bisher
nach der Abscheidung aus der Absorptionsflüssig
keit zwischengelagert und extern entsorgt.
Dieses Verfahren ist sehr aufwendig und kosten
intensiv und gewährleistet auch keine Sicher
heit der vollständigen Schadstoffbeseitigung.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Er
findung, ein Verfahren zur Reinigung von mit
Schadstoffen belasteten Gasen mittels einer
die Schadstoffe absorbierenden, im Kreislauf
geführten Absorptionsflüssigkeit, bei dem die
Schadstoffe durch innigen Kontakt der Gase
mit der Absorptionsflüssigkeit durch diese
absorbiert und die Absorptionsflüssigkeit
anschließend durch Abscheidung der Schadstoffe
regeneriert und erneut zur Absorption der in
den Gasen enthaltenen Schadstoffe verwendet
wird, anzugeben, das die Möglichkeit bietet,
Schadstoffe in unmittelbarem Anschluß an die
Abscheidung aus der Absorptionsflüssigkeit
auf einfache Weise in unschädliche Stoffe umzu
wandeln, so daß nur diese den Prozeß verlassen.
Die vollständige Entsorgung der Schadstoffe soll
somit sicher und auf einfache und kostengünstige
Weise durchgeführt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1
angegebenen Merkmale. Vorteilhafte Weiterbildungen
des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben
sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die aus
der Flüssigkeit abgeschiedenen Schadstoffe thermisch
aufgeschlossen und hydriert und anschließend in
einer Waschflüssigkeit absorbiert und neutralisiert
werden. Die Absorptionsflüssigkeit besitzt vorzugs
weise einen Siedepunkt von etwa 300°C, während die
Schadstoffe üblicherweise einen niedrigeren Siede
punkt aufweisen, so daß die Abscheidung der Schad
stoffe im Vakuum ausschließlich durch trockene
Erwärmung bei einer Temperatur im Bereich von
etwa 80 bis 100°C erfolgen kann, bei der die Schad
stoffe durch Verdampfen aus der Adsorptionsflüssigkeit
austreten. Schadstoffe mit einem hohen Siedepunkt
werden mit der Adsorptionsflüssigkeit ausgeschleust
und im Hydrierreaktor umgewandelt.
Das Verfahren ist vorteilhaft anwendbar auf die
Reinigung von brennbaren Deponiegasen, die als
Schadstoffe im wesentlichen fluorierte oder
chlorierte Kohlenwasserstoffe enthalten. Beim
thermischen Aufschließen, das zweckmäßig bei etwa
900°C erfolgt, werden die Kohlenwasserstoff
ketten aufgebrochen und reagieren bei der Hydrierung
mit zugeführtem Wasserstoff zu niedermolekularen
Kohlenwasserstoffen, hauptsächlich Methan, und zu gas
förmigen Säuren wie Flußsäure und Salzsäure. Nach dem
Waschen mit Wasser werden diese Säuren durch eine zuge
führte Lauge neutralisiert, so daß schließlich das
Wasser und darin gelöste Salze als Endprodukt
abgeführt werden. Die beim Hydrieren entstandenen
niedermolekularen Kohlenwasserstoffe können
in das gereinigte Deponiegas zurückgeleitet
und zusammen mit diesem verbrannt werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines
in der Figur dargestellten Ausführungsbei
spiels näher erläutert. Diese enthält eine
schematische Darstellung einer Anlage zur
Reinigung von Deponiegasen und zur anschließen
den Entsorgung der abgeschiedenen Schadstoffe.
Die Anlage weist als wesentliche Bestandteile
einen Absorber 1, in dem das Deponiegas durch
physikalische Absorption mittels einer Absorptions
flüssigkeit gereinigt wird, einen Desorber 2,
in dem die mit Schadstoffen beladene Absorptions
flüssigkeit regeneriert wird, einen Verdichter 3,
in dem die aus der Absorptionsflüssigkeit ausge
triebenen Gase bzw. Dämpfe verdichtet werden,
einen Hydrierreaktor 4, in dem die fluorierten
und chlorierten Kohlenwasserstoffe, d.h. die
Schadstoffe, chemisch umgewandelt werden, und
einen Gaswäscher 5, in dem die im Hydrierreaktor
4 gebildeten Säuren in Wasser gelöst und durch
eine Lauge neutralisiert werden, auf.
Die weiteren Bestandteile der Anlage werden im
folgenden anhand von deren Funktionsbeschreibung
erläutert.
Nach Durchströmen eines nicht gezeigten Gas
hauptventils gelangt das schadstoffbeladene
Deponiegas über eine Leitung 6 in den Absorber 1.
Innerhalb des Absorbers 1 durchströmt das Deponiegas
zuerst den Bereich, in dem die Schadstoffe
aus dem Gasstrom in die Absorptionsflüssigkeit
übergehen. Zur Vergrößerung der Oberfläche
und damit zur Verbesserung des erforderlichen
Stoffüberganges ist dieser Bereich mit Füll
körperpackungen versehen. Bevor das gereinigte
Deponiegas den Absorber 1 verläßt, durchströmt
es einen sogenannten Demistor, in dem mögliche
Flüssigkeitströpfchen zurückgehalten werden.
Nach dem Reinigungsprozeß wird das Deponiegas
beispielsweise in einen Gasvorwärmer und da
nach in Verbrennungsmotoren geleitet.
Beim Anfahren der Anlage oder bei Mangel an
Absorptionsflüssigkeit im Absorber 1 wird mit
Hilfe einer Pumpe frische Absorptionsflüssigkeit
aus einem Reservetank in den Absorber 1 ge
fördert. Diese ist ein organisches, selektiv
wirkendes Absorptiontsmittel mit einem Siede
punkt von etwa 300°C, das fluorierte und
chlorierte Kohlenwasserstoffverbindungen aus
dem Deponiegasstrom aufnimmt. Innerhalb des
Absorbers 1 gelangt die Absorptionsflüssigkeit
zuerst auf einen Flüssigkeitsverteiler. Damit
bei der Flüssigkeitsaufgabe keine Tröpfchen ent
stehen, wird im Flüssigkeitsverteiler die
Absorptionsflüssigkeit unterhalb des Flüssig
keitsspiegels aufgegeben.
Mit Hilfe von eingeschweißten Kapillarverteiler
rohren erfolgt die gleichmäßige Benetzung der
Füllkörperpackungen. Entgegengesetzt zur Gas
führung fließt die Absorptionsflüssigkeit in
Form eines Rieselfilmes durch die Füllkörper
packungen. Die Schadstoffe werden hierbei absorbiert.
Am Boden des Absorbers 1 wird die beladene
Absorptionsflüssigkeit durch eine Leitung 7
zum Desorber 2 gedrückt. Zur Optimierung des
Gesamtprozesses erfolgt zwischen der kalten
beladenen und der heißen regenerierten unbe
ladenen Absorptionsflüssigkeit ein thermischer
Energieaustausch.
Hierzu wird innerhalb eines Rekuperators 8
die in einer Leitung 9 vom Desorber 2 zum
Absorber 1 zurückgeführte Absorptionsflüssigkeit
durch die kalte beladene Absorptionsflüssigkeit
in der Leitung 7 gekühlt. Bevor die regenerierte
Absorptionsflüssigkeit in den Absorber 1 gelangt,
erfolgt mit Hilfe eines Kaltwassersatzes (nicht
dargestellt) und eines Wärmetauschers 10 die
erforderliche Nachkühlung. Die regenerierte
Absorptionsflüssigkeit steht dann wieder zur
Schadstoffabsorption zur Verfügung.
Abhängig von der Schadstoffkonzentration im
Deponiegas können unterschiedliche Berieselungs
dichten gewählt werden.
Die beladene Absorptionsflüssigkeit wird aufgrund
des im Absorber 1 herrschenden Druckes in den
Desorber 2 gedrückt. Bevor die Absorptions
flüssigkeit in den Desorber 2 eingeleitet wird,
durchströmt sie den Rekuperator 8, in dem sie
durch Wärmerückgewinnung vorgewärmt wird, und
einen Nacherhitzer 11, in dem sie auf ca. 85°C
erwärmt wird. Dem Desorber 2 ist eingangsseitig
ein Entgasungsreaktor unmittelbar vorgeschaltet,
in dem die dampfförmige und flüssige Phase der
schadstoffbeladenen Absorptionsflüssigkeit, die sich
aufgrund der Druckentspannung ausbilden, getrennt
werden. Die dampfförmige Phase wird kopf
seitig, die flüssige Phase am Boden des Reaktors
abgezogen und in den Desorber 2 geleitet.
Im Nacherhitzer 11 wird die Absorptionsflüssigkeit
beispielsweise mit dem Kühlwasser der Gasver
brennungsmotoren erhitzt. Die Wassertemperatur
liegt etwa bei 95°C. Aufgrund des relativ
hohen Systemdrucks von ca. 4 bar erfolgt inner
halb des Nacherhitzers 11 keine Ausgasung. Nach
einem nachfolgenden Entspannungsventil strömt
die Absorptionsflüssigkeit in den Entgasungs
reaktor. Der geringe Systemdruck bewirkt, daß sich
die Siedetemperatur der Absorptionsflüssigkeit
verschiebt, wodurch die geringe Temperatur
von 85°C zur Regenerierung ausreicht.
Durch die Druckentspannung nimmt die Löslichkeit
der Absorptionsflüssigkeit ab. Leichtflüchtige
Gasbestandteile, die aus dem Gasstrom gelöst
wurden, gasen teilweise im Entspannungsreaktor
wieder aus.
Der Desorber 2 ist ähnlich aufgebaut wie der vor
her beschriebene Absorber 1. Die Absorptions
flüssigkeit fließt aus dem Entspannungsreaktor
auf den Flüssigkeitsverteiler des Desorbers 2.
Auch hier wird die Absorptionsflüssigkeit inner
halb des Flüssigkeitsverteilers unterhalb des
Flüssigkeitsspiegels eingeleitet. Eine für den
Desorptionsprozeß ungünstige Tropfenbildung
wird durch diese Maßnahme vermieden.
Kapillarrohre, die in den Flüssigkeitsverteiler
eingeschweißt sind, bewirken eine gleichmäßige
Berieselung der Füllkörperpackungen. In Form
eines Rieselfilmes fließt die zu regenerierende
Absorptionsflüssigkeit durch die Packungen.
Zur Verstärkung des Desorptionsprozesses wird
ein Teilstrom der regenerierten Absorptions
flüssigkeit am Boden der Kolonne abgezogen
und in einem Verdampfer 12 über die Siede
temperatur erwärmt.
Die dampfförmige Absorptionsflüssigkeit strömt
im Gegenstrom zur Filmströmung durch die Metall
packung. Am Boden der Kolonne wird die regenerierte
Absorptionsflüssigkeit mit Hilfe einer propor
tional geregelten Pumpe abgezogen und über den
Rekuperator 8 und den Wärmetauscher 10 zum
Absorber 1 geleitet.
Der im Verdampfer 12 zusätzlich erwärmte Teil
der Absorptionsflüssigkeit durchströmt im
dampfförmigen Zustand den gesamten Desorber 2.
Am Kopf des Desorbers 2 läßt sich mit Hilfe
eines Kondensators 13 die verdampfte Absorptions
flüssigkeit kondensieren. Der Rücklauf aus dem
Kondensator 13 wird über eine Leitung 14 kopf
seitig auf den Flüssigkeitsverteiler aufgegeben.
Mögliche Verluste der Absorptionsflüssigkeit
lassen sich durch diese Maßnahme minimieren.
Der Kondensator 13 wird mit dem Kaltwassersatz
gekühlt. Der Verdampfer 12, der dem Desorber 2
nachgeschaltet ist, wird mit dem Motorkühlwasser
(95°C) betrieben. Das erforderliche Temperatur
niveau in diesen beiden Wärmetauschern kann zur
Prozeßoptimierung variiert werden.
Für den Fall, daß das Deponiegas hochsiedende
Schadstoffe wie Dioxine oder polychlorierte
Biphenyle (PCB) enthält, die im Entgasungs
reaktor oder Desorber 2 nicht aus der Absorptions
flüssigkeit ausgetrieben werden können, ist
hinter dem Verdampfer 12 eine ventilgesteuerte
Abzweigleitung 15 vorgesehen, die in den unteren
Bereich des Hydrierreaktors 4 mündet. Hierdurch
kann erforderlichenfalls ein Teil der Absorptions
flüssigkeit aus dem Kreislauf ausgeschleust
und durch neue Absorptionsflüssigkeit ersetzt
werden, so daß die Konzentration der hochsieden
den Schadstoffe in der Adsorptionsflüssigkeit
nicht zu hoch wird.
Die ausgetriebenen Dämpfe und Gase sowie die
verdampfte Absorptionsflüssigkeit strömen
kopfseitig aus der Desorptionskolonne. Nachdem
der größte Teil der dampfförmigen Absorptions
flüssigkeit im nachgeschalteten Kondensator 13
verflüssigt wurde, strömen die Restdämpfe
in den Verdichter 3. Dieser erfüllt im wesent
lichen zwei Aufgaben, nämlich Herstellung des
erforderlichen Vakuums im Desorber 2 und
Komprimierung der ausgetriebenen Gase und
Dämpfe auf ein Druckniveau, welches größer
ist als das in der Reingasleitung.
Die verdichteten Gase gelangen mit dem ange
fallenen Kondensat in die Zuleitung 16 des
Hydrierreaktors 4.
In dem aus Hydrierreaktor 4 und Gaswäscher 5
bestehenden Anlagenteil erfolgt im ersten
Verfahrensschritt die chemische Umwandlung der
fluorierten und chlorierten Kohlenwasserstoffe
in Salz- und Flußsäure. Im zweiten Verfahrens
schritt werden beide Säuren in Wasser gelöst
und anschließend neutralisiert, so daß sich die
Fluor- und Chloratome in Form von gelösten
Ionen aus dem Prozeß ausschleusen lassen.
Im Hydrierreaktor 4 werden die chlorierten und
fluorierten Kohlenwasserstoffe durch zuge
führte Wärme bei einer Temperatur von etwa 900°C
thermisch aufgeschlossen. Die dabei frei
werdenden Chlor- und Fluoratome reagieren
mit zugeführtem Wasserstoff zu Salzsäure ACl und
Flußsäure HF. Zur Verbesserung der Reaktion
und zur Vermeidung von größeren Temperaturgradienten
verfügt der Hydrierreaktor 4 über einen Katalysator,
der mit Hilfe von zugeführtem Stickstoff oder mit
Prozeßgas, z.B. Deponiegas, fluidisiert wird.
Bevor die gasförmigen Säuren und die restlichen
Kohlenwasserstoffverbindungen dem Gaswäscher 5
zugeführt werden, erfolgt deren Abkühlung
in einem Wärmetauscher 17 bis auf Raumtemperatur.
Innerhalb des Gaswäschers 5 wird das abgekühlte
Gas im Gegenstrom zum Waschwasser geführt.
Die Säuren lösen sich um zugeführten Wasser
und werden unter Zugabe von Natronlauge NaOH
ständig neutralisiert.
Abhängig von der Leitfähigkeit wird das mit
Chlor- und Fluor-Ionen angereicherte Wasser
chargenweise aus dem Prozeß ausgeschleust.
Die unschädlichen Restgase werden nach dem Austritt
aus dem Gaswäscher 5 in einem Wärmetauscher 18
aufgeheizt und anschließend in die Reingas
leitung 19 und von dort in eine Gasturbine
bzw. in Gasmotoren geleitet.
Claims (16)
1. Verfahren zur Reinigung von mit Schadstoffen
belasteten Gasen mittels einer die Schad
stoffe absorbierenden, im Kreislauf ge
führen Absorptionsflüssigkeit, bei dem
die Schadstoffe durch innigen Kontakt
der Gase mit der Absorptionsflüssigkeit
durch diese absorbiert und die Absorptions
flüssigkeit anschließend durch Abscheidung
der Schadstoffe regeneriert und erneut
zur Absorption der in den Gasen enthaltenen
Schadstoffe verwendet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aus der Flüssigkeit abgeschiedenen (desorbierten)
Schadstoffe thermisch aufgeschlossen und
hydriert und anschließend in einer Wasch
flüssigkeit absorbiert und neutralisiert
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Absorptionsflüssigkeit
einen Siedepunkt von etwa 300°C besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Absorptionsflüssig
keit eine organische Flüssigkeit ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schadstoffe
fluorierte und/oder chlorierte Kohlenwasser
stoffe sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die zu reinigen
den Gase brennbare Deponiegase sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheidung
der Schadstoffe aus der Absorptions
flüssigkeit durch Verdampfung bei einer
Temperatur im Bereich von etwa 80 bis 100°C
erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die unschäd
lichen Reaktionsprodukte der Hydrierung
den gereinigten Gasen wieder zugeführt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die hydrierten
Schadstoffe gasförmige Säuren enthalten,
die durch eine Lauge neutralisiert werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß als Wasch
flüssigkeit Wasser verwendet wird, das als
Neutralisierungsprodukte gelöste Halogensalze
aufnimmt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheidung
der Schadstoffe aus der Absorptionsflüssigkeit
durch Druckentspannung erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Verstärkung
der Abscheidung ein Teil der regenierten
Absorptionsflüssigkeit verdampft und im
Gegenstrom zur Absorptionsflüssigkeit
während der Abscheidung geführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der
schadstoffbeladenen Absorptionsflüssigkeit
aus dem Kreislauf ausgeschleust und durch
frische Absorptionsflüssigkeit ersetzt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die abgeschiedenen
Schadstoffe vor dem thermischen Aufschließen
verdichtet werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das thermische
Aufschließen der Schadstoffe bei etwa 900°C
erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß beim thermischen
Aufschließen Halogenatome frei werden, die
bei der Hydrierung Säuren bilden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrierung
durch einen mit Stickstoff fluidisierten
Katalysator gefördert wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893902843 DE3902843A1 (de) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | Verfahren zur reinigung von gasen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893902843 DE3902843A1 (de) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | Verfahren zur reinigung von gasen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3902843A1 true DE3902843A1 (de) | 1990-08-02 |
DE3902843C2 DE3902843C2 (de) | 1991-10-02 |
Family
ID=6373152
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19893902843 Granted DE3902843A1 (de) | 1989-01-27 | 1989-01-27 | Verfahren zur reinigung von gasen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3902843A1 (de) |
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1989
- 1989-01-27 DE DE19893902843 patent/DE3902843A1/de active Granted
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Publication number | Publication date |
---|---|
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