DE3900861C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum dichten Verbinden einer Randpartie eines flächigen Werkstückes mit einem zweiten Werkstück.

Ein derartiges Verfahren ist aus der GB-PS 11 56 107 bekannt.

Bei diesem bekannten Verfahren zum Herstellen eines Dosenkörpers werden die aus einem Streifen zu einem Hohlzylinder geformten gegenüberliegenden Randpartien verschweißt, wobei die Längsnaht des Dosenkörpers längs einer Mantellinie erzeugt wird. Die Schweißverbindung sorgt für eine dichtende Verbindung dieser beiden Randpartien. Anschließend wird, lediglich aus Korrosionsgründen, die Schweißnaht mit einem Kunststoffmaterial beschichtet. Die Beschichtung selbst dient daher nicht zum Verbinden der Randpartien.

Beim Herstellen von nach außen dichten Hohlkörpern und Behältnissen, wie beispielsweise Dosen, besteht das Problem, daß beim Zusammenfügen von Seitenwänden bzw. von zwei aufeinandertreffenden Kanten von Seitenteilen eine dichte Verbindung hergestellt wird bzw. entsteht. Diese Problematik stellt sich insbesondere bei der Herstellung von Metallbehältnissen, wie beispielsweise von Metalldosen, und zwar an der Stelle, wo beispielsweise die Seitenwandung bzw. die Seitenwandungen mit dem Boden oder dem Deckel fest zusammengefügt werden muß, wobei die Verbindung absolut dicht sein muß.

Insbesondere bei der Herstellung von Metallbehältnissen, wie Dosen, wird das Problem dadurch bewältigt, indem zunächst entlang einer Abschlußkante, beispielsweise des Behältnisbodens, eine Bördelung, d. h. eine vertiefte Rinne, gestanzt oder tiefgezogen wird, in diese Bördelung oder Vertiefung eine Dichtmasse oder Klebstoff, wie beispielsweise Latex, eingegossen wird und anschließend die Kante einer weiteren Seitenwand, wie beispielsweise des Dosenrumpfes, in die Bördelung bzw. Vertiefung eingeführt wird und die beiden Abschlußkanten letztendlich durch Falzen fest miteinander verbunden werden.

Abschließend muß je nach der verwendeten Dichtungsmasse die Verbindung mehr oder weniger nachgetempert werden, damit die Dichtmasse aushärtet und nicht aus der festen Verbindung herausfließen kann bzw. durch aggressive Lebensmittel oder Lösungsmittel herausgelöst werden kann.

Da neuerdings an die Festigkeit der gefalzten Verbindungen - die Behältnisse werden sogenannten Falztests unterzogen, wobei sich die Falzverbindungen als schwächster Bereich herauskristallisiert haben - erhöhte Anforderungen gestellt werden, werden die Abschlußkanten zum Teil bis zu 3-fach gefalzt. Je nach diesen Anforderungen, d. h. 2- oder 3-fach-Falzung, muß die Ausgestaltung der Rinne bzw. Bördelung unterschiedlich erfolgen, wodurch dieser Arbeitsvorgang weiter verkompliziert wird.

Um auf die Bördelung bzw. Herstellung einer Vertiefung an der Kante des einen Wandteiles verzichten zu können, wird gemäß einem weiteren bekannten Verfahren vorgeschlagen, einen Randstreifen mit Pulverlack elektrostatisch zu beschichten und mittels Wärme anzusintern. Nach erfolgtem Zusammenfügen mit der Randkante einer weiteren Seitenwand und anschließendem Falzen muß die Verbindung erneut erhitzt werden, um den Pulverlack vollständig auszuhärten. Wohl kann gemäß diesem Verfahren auf die mechanische Bearbeitungsstufe der Bördelung oder des sogenannten Curlings verzichtet werden, dafür aber sind zwei Erwärmungsvorgänge notwendig, um die in der Verbindung verwendete Dichtmasse bzw. den Pulverlack ausreichend zu härten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, für das dichte Verbinden zweier Werkstücke, wie beispielsweise Metallwandteile, ein Verfahren vorzuschlagen, gemäß welchem sowohl auf die mechanische Bearbeitungsstufe des Curlings verzichtet werden kann wie auch auf das wiederholte Anwenden von Wärme.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das eine Werkstück entlang der Randpartie mindestens teilweise mit einem pulver- oder plastartigen Material beschichtet wird, das vor und/oder während des Auftragens auf die Randpartie durch Zuführen von Energie in Form von Wärme, Licht und/oder UV-Strahlen aktiviert wird, und daß anschließend das zweite Werkstück an oder auf die beschichtete Randpartie zugeführt wird und durch Falzen der Randpartien beider Werkstücke ineinander dicht mit dem einen Werkstück verbunden wird.

Das pulver- oder plastartige Material sorgt zusammen mit dem Falzen für eine dichte Verbindung der beiden Werkstücke. Die Aktivierung des Materials, das auf eine Randpartie des einen Werkstückes aufgetragen ist, sorgt dafür, daß das Material in einem entsprechend verflüssigten Zustand ist, so daß nach Aufbringen des zweiten Werkstückes und dem Falzen an der Verbindungsstelle eine dichte Verbindungsschicht ausgebildet ist, die zum einen die beiden Werkstückteile mechanisch fest aneinander hält und außerdem für eine Abdichtung sorgt. Durch den Falzvorgang ist bei Werkstücken, in denen die verbundenen Randpartien extremen Belastungen ausgesetzt sind, durch die zusätzliche mechanische Behandlung sichergestellt ist, daß die Verbindung diesen extremen Belastungen widersteht.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, die aneinanderliegenden Randpartien beider Werkstücke zusammen einer mechanischen Behandlung wie Schweißen zu unterwerfen.

Diese zusätzliche mechanische Behandlung, insbesondere noch in der Aktivierungsphase des Materials sorgt dafür, daß weitere zusätzliche Verbindungen geschaffen werden, um auch extremsten Belastungen widerstehen zu können.

Insbesondere wird für das Herstellen von dichten Metallbehältnissen vorgeschlagen, daß beim Zusammenfügen von Metallwandteilen, wobei ein Metallwandteil eine zuvor erwähnte Verbindungsrandpartie umfaßt, und das weitere Wandteil eine dazu nahezu senkrecht herausstehende Randpartie umfaßt, daß das weitere Wandteil wenigstens nahezu senkrecht an oder auf die beschichtete Randpartie resp. die Verbindungsrandpartie zugeführt wird, wobei dessen Randpartie parallel auf die eine Verbindungsrandpartie zu liegen kommt, anschließend die beiden Randpartien wenigstens teilweise mittels Punktschweißen miteinander verbunden werden und dann durch Falzen der Randpartien der beiden Wandteile ineinander die beiden Metallwandteile dicht miteinander verbunden werden.

Die vorab beschriebenen Verfahren eignen sich insbesondere für das Herstellen einer Metalldose.

Zur weiteren Erhöhung der oben geforderten Festigkeit von Falzrandpartien wird weiter vorgeschlagen, die beiden Randpartien dreifach ineinanderzufalzen.

Das Aktivieren des pulver- oder plastartigen Materials bei der Beschichtung der Verbindungsrandpartie kann dadurch erfolgen, indem das Material mittels Flammspritzen auf die Randpartie aufgetragen wird.

Beim verwendeten Beschichtungsmaterial kann es sich beispielsweise auch um ein 1- oder 2-Komponentensystem handeln, welches mindestens teilweise unter Einwirkung von Ultraviolett oder Licht härtbar ist. Entsprechend wird das System vor oder während dem Auftrag auf die Randpartie mittels UV oder Tageslicht aktiviert.

Beim Beschichtungsmaterial kann es sich weiter um ein Reaktionsharzsystem handeln, welches beispielsweise aus Epoxidharz, einem ungesättigten Polyesterharz oder einem Polyurethanharz besteht. Verwendbar sind auch andere Reaktionsharzsysteme, die allerdings je nach Anforderungen, z. B. aufgrund des Füllgutes in einem Behältnis, chemikalien- oder lebensmitteltauglich sein müssen. Auch kann das System entweder ein Pulverlack sein oder aber ein sog. flüssiges Plastsystem mit entsprechend ausreichender Viskosität.

Für das Beschichten werden auch thermoplastische Materialien vorgeschlagen, die allerdings vorzugsweise mindestens teilweise vernetzbar sind, um beispielsweise ausreichende Chemikalienresistenz gegenüber einem möglichen Inhalt in der Dose zu gewährleisten. Diese thermoplastischen Materialien, die vorzugsweise in Form eines Pulverlackes auf die Randpartie aufgetragen werden, sind mindestens teilweise vor oder während dem Auftrag anzuschmelzen, um damit einen wenigstens nahezu homogenen filmartigen Überzug auf der Randpartie zu bilden.

Bei den thermoplastischen Materialien kann es sich sowohl um ein Polyester, ein Polyamid, Polyurethan, PVC oder ein Polyolefin, wie beispielsweise Polyäthylen, handeln. Diese Materialien werden vorzugsweise in Form von Pulverlacken aufgetragen, jedoch ist es auch möglich, wie beispielsweise beim Auftrag von PVC, sog. Plastisolmaterialien in flüssiger hochviskoser Form auf die Randpartie aufzutragen.

Da, wie oben angeführt, die Beschichtungsmaterialien weitgehendst reaktive Syteme darstellen, die vor und/oder während dem Auftrag auf die Randpartie aktiviert werden, empfiehlt es sich, die beiden Werkstücke, resp. die beiden Randpartien möglichst unmittelbar nach dem Beschichtungsvorgang ineinanderzufalzen resp. miteinander zu verbinden, damit die Beschichtung, resp. die Dichtmasse, eine noch ausreichende Elastizität aufweist. Bei zu langem Warten des Verbindens der beiden Werkstücke besteht je nach Art des Beschichtungsmaterials die Gefahr, daß dieses spröde wird, womit beim Falzvorgang die Gefahr des Brechens besteht. Allerdings besteht diese Gefahr weniger oder kaum bei nur teilweise vernetzten thermoplastischen Beschichtungsmaterialien.

Gemäß den vorab geschilderten und vorgeschlagenen Ausführungsvarianten wird beim Herstellen einer Metalldose, die aus einem Boden, einem Rumpf und einem Deckel besteht, zunächst die Randpartie des Bodens mit einem pulver- oder plastartigen Material beschichtet, wobei dieses vor und/oder während dem Auftrag auf die Randpartie aktiviert wird. Weist die Dose einen beispielsweise quadratischen Grundriß auf, so sind entsprechend die vier Randpartien des quadratischen Bodens zu beschichten. Anschließend an das Beschichten dieser Randpartie, resp. Randpartien, wird der Dosenrumpf wenigstens nahezu senkrecht allseitig auf die beschichtete Randpartie des Bodens zugeführt und die beiden Randpartien, resp. je zwei entsprechenden Randpartien des Bodens und des Rumpfes werden durch Falzen fest miteinander dichtend verbunden. Das Anbringen des Deckels auf die noch offene Seite des Rumpfes erfolgt analog dem oben geschilderten Verfahren.

Auf Einzelheiten betreffend Herstellen des Dosenrumpfes sowie Beschichten des Inneren der Dose wird hier verzichtet, da diese nicht Bestandteil der vorliegenden Erfindung sind.

Weiter wird vorgeschlagen, daß bei einer Anlage zum Herstellen von Metallbehältnissen resp. Metalldosen die oben erwähnten Verfahren zur Anwendung kommen.

Die oben erwähnten Verfahren eignen sich ganz allgemein zur Herstellung von dichten Verbindungen zweier flächiger Werkstücke resp. zum Herstellen von Behältnissen aus einzelnen flächigen Werkstücken. Obwohl die oben geschilderten Verfahren besonders geeignet sind bei der Verwendung von metallenen Werkstücken, sind sie selbstverständlich auch verwendbar für das Verbinden von Werkstücken, beispielsweise bestehend aus einem Kunststoff. Insbesondere dann, wenn letztendlich die Verbindung mechanisch durch Falzen der beiden Randpartien zusätzlich gesichert wird, ist es selbstverständlich Voraussetzung, daß das für die Herstellung des Werkstückes verwendete Material einen Bearbeitungsvorgang, wie das Falzen, zuläßt.

Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen und unter Bezug der beigefügten Figuren näher erläutert.

Dabei zeigen

Fig. 1 und 2 das erfindungsgemäße Herstellen einer Verbindungsrandpartie an einem flächigen Werkstück,

Fig. 3 und 4 das Zuführen eines zweiten Werkstückes auf die beschichtete Randpartie,

Fig. 5 und 6 im Querschnitt, ausgebildete dichte Verbindungen zwischen zwei flächigen Werkstücken,

Fig. 7 und 8 eine Transportanordnung für das Zu- und Abführen eines Werkstückes zu einer Beschichtungsstation,

Fig. 9 die Beschichtungsstation gemäß den Fig. 7 und 8 für das Beschichten einer Randpartie im Betrieb,

Fig. 10 das Zusammenfügen eines Dosenrumpfes mit dem Dosenboden, umfassend eine erfindungsgemäße Verbindungsrandpartie,

Fig. 11 das Zusammenfügen gemäß Fig. 10 im Querschnitt, wobei der Dosenboden speziell ausgebildet ist,

Fig. 12 im Querschnitt schematisch dargestellt, wie die beiden Randpartien punktgeschweißt werden, und

Fig. 13 zwei zusammengefügte Randpartien eines Metallbehältnisses vor dem Bördeln, mit punktgeschweißten Schweißstellen versehen.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Aufsicht den Herstellvorgang einer dichtenden Verbindungsrandpartie. Ein Werkstück 1 umfaßt eine Randpartie 3. Aus einer Spritzpistole 5 wird durch eine Düse 7, beispielsweise pulverartiges Material 13 auf die Randpartie 3 aufgesprüht. Während dem Auftragen wird das Pulver 13 mittels einer Flamme 9, welche ringförmig um die Düse 7 erzeugt wird, thermisch aktiviert. Die Aktivierung erfolgt z. Teil auch dadurch, daß das Werkstück selbst resp. dessen Randpartie durch die Flamme 9 während des Auftragens erwärmt wird. Durch diese Erwärmung wird auch die Haftung der Beschichtung auf der Randpartie verbessert. Das Pulvermaterial 13 wird von einem Vorratsbehälter (nicht gezeigt) zur Düse 7 zugeführt. Durch das Beschichten entsteht eine beschichtete Randpartie 15 auf dem Werkstück 1. Für das Auffangen von versprühtem Pulvermaterial 13, welches nicht auf das Werkstück gelangt, ist weiter eine Auffangwanne 17 oder eine Absaugung vorgesehen.

Analog der Fig. 1 ist in Fig. 2 derselbe Beschichtungsvorgang im Querschnitt resp. in Seitenansicht dargestellt.

In Fig. 3 ist wiederum in perspektivischer Obenansicht dargestellt, wie ein zweites Werkstück 21 mit der Randpartie 23 gegen die beschichtete Randpartie 3/15 des Werkstückes 1 in einem rechten Winkel zugeführt wird. Gemäß der Darstellung von Fig. 3 ist die Randpartie 23 senkrecht zum Werkstück 21 angewinkelt. Das Werkstück 21 mit der Randkante 23 wird derart auf die beschichtete Partie 15 aufgelegt, daß eine dichte Verbindung entsteht.

In Fig. 4 ist derselbe Vorgang gemäß Fig. 3 im Querschnitt resp. in Seitenansicht dargestellt.

Durch anschließendes Falzen der beiden Randpartien 3 und 23 wird eine mechanisch feste Verbindung hergestellt, die infolge des verwendeten Beschichtungsmaterials dicht ist.

In den Fig. 5 und 6 sind entsprechende feste, dichte Verbindungen 25 und 25a dargestellt.

In den Fig. 7 und 8 ist eine Transportvorrichtung dargestellt, die geeignet ist, um Werkstücke 1 zu einer Beschichtungsstation zuzuführen, wo die Randpartie beschichtet wird. Fig. 7 zeigt dabei die Transportanordnung in Seitenansicht und Fig. 8 in Aufsicht.

Die Transportvorrichtung umfaßt ein Zuspeisungstransportband 31, welches beispielsweise, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, zweiteilig sein kann, umfassend zwei konvexe Transportflächen.

Mittels dieses oder dieser Transportbänder 31 wird das zu beschichtende Werkstück 1 mit der Randpartie 3, wie beispielsweise ein Boden einer Metalldose, einer Beschichtungsstation 39 zugeführt. Im Bereich dieser Beschichtungsstation 39 wird das Transportband 31 um eine Umlenkrolle 33 wieder zurückgeführt.

Analog dem Zuführtransportband 31 ist ein Wegtransportband 35 vorgesehen, welches gemäß Darstellungen in den Fig. 7 und 8 ebenfalls zweiteilig ist, je mit einer konvexen Transportfläche. Das Transportband resp. die Transportbänder 35 werden im Bereich der Beschichtungsstation 39 durch eine Umlenkrolle 37 transportiert.

Das durch das Transportband 31 an die Beschichtungsstation 39 zugeführte Werkstück 1 wird nun, wie in Fig. 9 dargestellt, vom Transportband 31 durch eine stativartige Unterlage 40 abgehoben, bevor es durch das Transportband 35 weiter transportiert werden kann. An der Beschichtungsstation 39 wird das Werkstück 1, falls es sich wie im Beispiel gemäß den Fig. 7 bis 9 um einen kreisrunden Deckelboden handelt, durch Rotation des Stativs um seine Längsachse gedreht. Gleichzeitig wird die Randpartie 3 des Werkstückes 1 mittels einer Spritzpistole 5 analog dem Verfahren, gezeigt in den Fig. 1 bis 4, beschichtet. Durch Drehen des Werkstückes 1 auf dem Stativ 40 wird die Randpartie vollumfänglich beschichtet, wodurch die Verbindungsrandpartie 15 gebildet wird.

Nach Beenden des Beschichtungsvorganges wird das Stativ 40 wieder abgesenkt und das Werkstück 1 mittels des Transportbandes 35 weitertransportiert. Am Ende des Transportbandes 35 kann beispielsweise eine Station angeordnet sein für das Zusammenfügen des Dosenbodens mit dem Dosenrumpf. Die Weiterverarbeitung kann aber auch diskontinuierlich erfolgen, indem die Dosenböden mit der beschichteten Randpartie einer weiteren Bearbeitungsstufe zugeführt werden.

Fig. 10 zeigt das Zusammenfügen eines Dosenrumpfes 21, umfassend die Randpartie 23 mit dem Dosenboden 1, der eine vollumfänglich beschichtete Randpartie 15 umfaßt. Der Dosenrumpf 21 wird derartig auf den Dosenboden aufgeführt, daß eine vollumfänglich dichte Verbindung entsteht. Damit diese Verbindung in vollem Umfang dicht ist, empfiehlt sich einerseits, die Beschichtungsbreite der Verbindungsrandpartie ausreichend zu wählen, d. h. in einer Größenordnung von mindestens 4 bis 5 mm und andererseits darauf zu achten, daß die Beschichtungsdicke über den ganzen Umfang weitgehendst gleichmäßig ist. Auch empfiehlt es sich, die Dicke nicht zu groß zu wählen, weil dann die Gefahr von Dickenunterschieden größer ist als bei relativ dünnen Filmen. Vorzugsweise wird eine Filmdicke in der Größenordnung von 60 bis 90 µm gewählt.

Anschließend an dieses Zusammenfügen des Dosenrumpfes 21 mit dem Dosenboden 1 erfolgt die mechanische Bearbeitung durch Falzen der beiden Randpartien 23 und 3 resp. 15. Die nun so hergestellte Verbindung zwischen dem Dosenrumpf 21 und dem Dosenboden 1 ist einerseits absolut dicht und weist andererseits eine mechanisch gute Festigkeit auf.

Fig. 11 zeigt das Zusammenfügen des Dosenrumpfes 21 mit dem Dosenboden 1 gemäß Fig. 10 im Querschnitt. Dabei ist der Dosenboden 4 derart ausgebildet, daß die Randpartie 3 über einen Absatz 4 mit dem Zentrum des Dosenbodens 1 verbunden ist. Dieser Absatz 4 hat den Vorteil, daß dadurch das Zentrieren des Dosenrumpfes 21 beim Aufsetzen auf den Dosenboden 1 vereinfacht wird.

Fig. 12 zeigt nun eine weitere Möglichkeit, die mechanische Festigkeit einer Verbindungsrandpartie eines Metallbehältnisses mittels Punktschweißen zu verbessern. Nach erfolgtem Zusammenfügen der beiden Randpartien 3 und 23, beispielsweise einer Metalldose gemäß den Fig. 10 und 11, kann durch Ansetzen zweier Schweißelektroden 41 eine punktuelle Schweißzone 42 erzeugt werden. Da insbesondere gemäß den oben erwähnten Ausführungen die Beschichtung 15 der Randpartie 3 sehr dünn ist und nur den äußersten Rand überdeckt, stellt diese Art der Punktschweißung kein Problem dar. Die Punktschweißung erfolgt am inneren Teil der Randpartie 3, welche beschichtungs- resp. plastfrei ist. Anders würde die Angelegenheit bei einem Dosenboden 1 liegen, dessen Randpartie 3 eine Bördelung resp. eine vertiefte Rinne umfaßt. Hier ist erfahrungsgemäß die gesamte Rinne mit Beschichtungsmaterial ausgekleidet, so daß beim Erzeugen einer punktuellen Schweißverbindung mindestens örtlich das Beschichtungsmaterial zerstört würde.

Fig. 13 zeigt die vorzugsweise Anordnung derartiger Schweißpunkte 42 beim Verbinden eines Dosenrumpfes 21 mit einem Dosenboden 1 vor dem Bördeln. Insbesondere bei "eckigen" Behältnissen, wie in Fig. 13 schematisch dargestellt, werden die Schweißpunkte 42 vorzugsweise im Bereich der Ecken 43 angeordnet. Beim Herunterfallen derartiger Behältnisse werden bekanntlich vor allem diese Eckpartien 43 stark beansprucht, wodurch hier ein Verstärken der Randpartien angezeigt ist.

Wie aus allen oben gezeigten Beispielen deutlich ersichtlich ist, kann durch das Verwenden der erfindungsgemäßen Verfahrensweise auf das Herstellen einer Bördelung resp. des Curlings am Werkstück 1 verzichtet werden. Auch muß die Beschichtung der Randpartie, infolge des Aktivierens des Beschichtungsmaterials, vor oder während dem Auftrag auf die Randpartie nicht weiter thermisch behandelt werden. Die Aktivierung ist derart, daß das Beschichtungsmaterial einerseits eine ausreichende Dichtheit der Verbindung garantiert und andererseits gegenüber Medien, wie Lebensmittel und Chemikalien, eine ausreichende Resistenz aufweist.

Die in den Fig. 1 bis 13 dargestellten Beispiele können einerseits auf x-beliebig ausgebildete Metalldosen und Metallbehältnisse ausgedehnt werden, wie insbesondere auch auf Behältnisse mit beispielsweise quadratischem oder rechteckigem Grundriß. In diesem Fall, d. h., wenn das Werkstück nicht kreisrund ist, kann die Beschichtung der Randpartie beispielsweise dadurch erfolgen, indem eine Spritzpistole dem Rand entlang fährt und nicht das Werkstück rotiert wird. Auch können die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren für das Verbinden irgendwelcher Werkstücke verwendet werden, wie insbesondere auch zum Verbinden von Werkstücken aus nicht metallischen Materialien.

Claims (13)

1. Verfahren zum dichten Verbinden einer Randpartie (3) eines flächigen Werkstückes (1) mit einem zweiten Werkstück (21), dadurch gekennzeichnet,

• - daß das eine Werkstück (1) entlang der Randpartie (3) mindestens teilweise mit einem pulver- oder plastartigen Material (13) beschichtet wird, das vor und/oder während des Auftragens auf die Randpartie (3) durch Zuführen von Energie in Form von Wärme, Licht und/oder UV-Strahlen aktiviert wird, und
• - daß anschließend das zweite Werkstück (21) an oder auf die beschichtete Randpartie (3) zugeführt wird und durch Falzen der Randpartien (3, 23) beider Werkstücke ineinander dicht mit dem einen Werkstück (1) verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinanderliegenden Randpartien (3) beider Werkstücke (1, 21) zusammen einer mechanischen Behandlung wie Schweißen unterworfen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Werkstück (21) wenigstens nahezu senkrecht an oder auf die beschichtete Randpartie (3, 15) zugeführt wird, wobei das weitere Werkstück (21) eine dazu nahezu senkrecht herausstehende Randpartie (23) umfaßt, die beim Zuführen im wesentlichen parallel auf die eine Verbindungsrandpartie (3) zum Liegen kommt, anschließend die beiden Randpartien wenigstens teilweise mittels Schweißen oder Punktschweißen miteinander verbunden werden und dann durch Falzen der beiden Randpartien (3, 23) ineinander die beiden Werkstücke (1, 21) dicht miteinander verbunden werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Randpartien (3, 23) dreifach ineinander gefalzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das plast- oder pulverartige Material (13) mittels Flammspritzen auf die eine Randpartie (3) aufgetragen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das plast- oder pulverartige Material (13) ein 1- oder 2-Komponenten-, mindestens teilweise -UV- und/oder Licht-härtendes System ist, das beim Beschichten der Randpartie (3) mittels UV- und/oder Tageslicht aktiviert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Material (13) im wesentlichen aus Epoxidharz, einem ungesättigten Polyesterharz, einem Polyurethanharz oder einem anderen Reaktionsharz- System besteht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material (13) ein wenigstens teilweise vernetzendes thermoplastisches Material ist, das vor oder während des Beschichtens der Randpartie (3) mindestens teilweise angeschmolzen wird, um einen wenigstens nahezu homogenen filmartigen Überzug auf der Randpartie (3) zu bilden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material (13) im wesentlichen aus Polyester, Polyamid, Polyurethan, PVC oder einem Polyolefin, wie beispielsweise Polyäthylen, besteht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen des anderen Werkstückes (21) und das Falzen der Randpartien (3, 23) unmittelbar nach Beschichten der einen Randpartie (3) erfolgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zur Herstellung einer Metalldose, bestehend mindestens aus einem Boden, einem Rumpf und einem Deckel, dadurch gekennzeichnet, daß die Randpartie(n) des Bodens mit einem pulver- oder plastartigen Material beschichtet wird (werden), das vor und/oder während des Auftrags auf die Randpartie durch Zuführen von Energie in Form von Wärme, Licht und/oder UV-Strahlen aktiviert wird, anschließend der Dosenrumpf wenigstens nahezu senkrecht allseitig auf die beschichtete(n) Randpartie(n) des Bodens zugeführt wird und die beiden Randpartien, respektive je zwei entsprechende Randpartien des Bodens und des Rumpfes, durch Falzen miteinander dichtend fest verbunden werden und letztendlich der Vorgang beim Verbinden des Rumpfes auf seiner offenen Seite mit dem Deckel wiederholt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Randpartien des Bodens und des Rumpfes vor dem Falzen mindestens teilweise punktgeschweißt werden.

13. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch mindestens eine Vorrichtung (5) zum Auftragen eines pulver- oder plastförmigen Materials (13) auf mindestens eine Randpartie (3) eines Werkstücks (1), durch eine Energiequelle zum Erzeugen und Applizieren von Wärme, Licht und/oder UV-Strahlung an das pulver- oder plastartige Material (13) vor und/oder während des Auftragens, für dessen Aktivierung, sowie durch zumindestens eine Vorrichtung zum Zusammenführen und Falzen der beiden aneinandergefügten Randpartien der beiden Werkstücke (1) und (21).