DE3900829C2 - Zapfenlager für eine Sonnenblende - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Zapfenlager für eine Sonnenblende, um­ fassend eine in dem Sonnenblendkörper verankerte Lagerhülse, die im Querschnitt quer zur Achsrichtung rechteckförmig mit planen Wan­ dungen ausgebildet ist, eine Tragachse, die im Bereich des Zapfen­ lagers einen Achszapfen mit einer sich längs der Achsrichtung er­ streckenden planen Abflachung aufweist, und eine Feder, durch die eine linienförmige Berührung zwischen der Innenwandung der Lager­ hülse und dem Achszapfen zur Erzeugung der Halte- und Reibkraft zwischen der Lagerhülse und dem Achszapfen herbeigeführt ist.

Damit Sonnenblenden in den Sichtbereich einschwenkbar sind, ist ein Zapfenlager vorgesehen, das meist über einen Drahtrahmen mit dem Sonnenblendenkörper verankert ist. Das Zapfenlager muß einerseits ein leichtgängiges Verschwenken der Sonnenblende zulassen und ande­ rerseits ausreichende Haltekräfte aufbringen, um den Sonnenblenden­ körper in einer gewünschten Position sicher zu fixieren. Die Halte­ kräfte müssen so groß sein, daß die Erschütterungen des Kraftfahr­ zeuges kein unerwünschtes Verschwenken der Sonnenblende bewirken.

Bei bekannten Zapfenlagern für Sonnenblenden ist daher eine runde runde Lagerhülse vorgesehen, die den runden Achszapfen einer Tragachse weitestgehend bogenförmig umschlingt. Die Lagerhülse bildet so für den Achszapfen eine Lagerschale. Zwischen dem Achszapfen und der Innenwandung der Lagerhülse ist eine gekrümmte Blattfeder vorgese­ hen, die sich längs der Achsrichtung erstreckt. Folglich preßt die Blattfeder den Achszapfen in die bogenförmige Lagerschale der La­ gerhülse und bewirkt über die erzeugte Reibungskraft eine große Haltekraft für die Sonnenblende. Damit die Sonnenblende in der Nichtgebrauchslage zusätzlich fixiert wird, weist der runde Achszapfen in Achsrichtung eine plane Abflachung auf, die eine Rastfläche bildet. D. h., es muß eine Grenz­ kraft überwunden werden, wenn die Blattfeder auf der planen Abflachung aufliegt und nachfolgend durch Verschwenken der Sonnenblende mit dem runden Bereich des Achszapfens in Ein­ griff kommen soll.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß eine Fertigung der an die Krümmung des runden Achszapfens angepaßten Lagerschale schwierig ist und im nachfolgenden Gebrauch häufig Probleme mit sich bringt. Damit der Achszapfen in der Lagerschale kein großes Spiel aufweist, muß die die Lagerhülse bildende Lagerschale eng an dem Achszapfen anliegen. Wegen des relativ großen Umschlingungswinkels kann es aber infolge von Ferti­ gungstoleranzen zu einem Festklemmen der Lagerhülse auf dem Achszapfen kommen. Folglich läßt sich der Sonnenblenden­ körper nur äußerst schwergängig um den Achszapfen verdrehen. Zusätzlich bereitet es fertigungstechnische Schwierigkeiten, wenn die Lagerhülse großflächig an dem Achszapfen anliegen soll. Die beschriebenen Schwierigkeiten nehmen weiter zu, wenn der Achszapfendurchmesser verkleinert werden soll. Es ist daher mit der bekannten Konstruktion kaum möglich dünnere Achszapfen zu verwenden und damit zu flacheren Sonnenblenden zu gelangen, denn gerade der Durchmesser des Zapfenlagers bestimmt die Dicke der Sonnblende. Neben den beschriebenen Nachteilen bei der Fertigung der bekannten Zapfenlagerkonstruktion besteht ein weiterer Nachteil in einem erhöhten Abrieb, wenn sich beispielsweise nach län­ gerem Gebrauch eine Verunreinigung zwischen Achszapfen und der eng anliegenden Lagerhülse ausbildet.

Aus der DE 32 35 997 A1 und der DE 33 45 764 C2 sind gleich­ falls Zapfenlager bestehend aus einer Lagerhülse, einer Trag­ achse und einer Blattfeder bekannt. Der Achszapfen der Trag­ achse weist zwei diametral gegenüberliegende plane Ab­ flachungen auf, die wiederum Rastflächen bilden und das Positionieren der Sonnenblende in zwei bevorzugten Rast­ positionen erlauben. Jedoch greifen bei diesen bekannten Zapfen­ lagern die Blattfedern von außen über Aussparungen in den Lager­ hülsen an den planen Abflachungen auf dem Achszapfen an. Diese Zapfenlagerkonstruktion gestattet eine Drehung des Sonnenblenden­ körpers um die Tragachse und zusätzlich eine Längsverschiebung auf dem Achszapfen. Jedoch sind diese Zapfenlagerkonstruktionen äußerst aufwendig und gestatten insbesondere nicht das Aufbringen von ausreichenden Haltekräften zum sicheren Positionieren des Sonnenblendenkörpers in einer gewünschten Position.

Bei einem bekannten Zapfenlager (FR 24 58 415 - Fig. 1b) der ein­ gangs angegebenen Gattung ist die dort nicht als Blattfeder, son­ dern als U-förmige Schenkelfeder ausgebildete Feder zwischen ei­ ner Außenwand der Lagerhülse und einer dieser gegenüberliegenden Innenwand eines die Lagerhülse zusätzlich umschlingenden Befesti­ gungselements angeordnet, welches auch für die Verankerung des Zapfenlagers in dem Sonnenblendenkörper sorgt. Die Lagerhülse ist als Schlitzdüse ausgebildet und aus Kunststoff gefertigt, wes­ halb sie weder zur Unterbringung einer Blattfeder geeignet ist, noch unmittelbar zur Verankerung des Zapfenlagers in dem Sonnen­ blendenkörper dienen kann. Das für die Verankerung zusätzlich er­ forderliche, die Lagerhülse schellenartig umhüllende Befesti­ gungselement kompliziert das Zapfenlager nicht nur erheblich, sondern führt unvermeidbar auch zu solchen Querschnittsabmessun­ gen der Lageranordnung, die der gewünschten Verkleinerung der Dickenabmessung der Sonnenblenden entgegenstehen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Zapfenlager für eine Sonnenblende zu schaffen, das fertigungstechnisch in einfacherer Weise herstellbar ist und das die Verwendung eines Achszapfens mit einem geringeren Außendurchmesser zuläßt.

Ausgehend von einem Zapfenlager der eingangs angegebenen Gattung wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß die Feder als sich längs der Achsrichtung zwischen der Innenwandung der Lagerhülse und dem Achszapfen erstreckende Blattfeder ausgebildet ist, die einer planen Wandung der aus Blech gebogenen Lagerhülse gegen­ überliegt.

Nach der Erfindung ist die Lagerhülse nicht mehr als Lagerschale ausgebildet, die sich großflächig an den Achszapfen anlegt. Viel­ mehr findet nach der Erfindung zwischen dem Achszapfen und der Innenwandung der Lagerhülse in vorteilhafter Weise eine linien­ förmige Berührung längs der Achsrichtung statt. Die linienförmige Berührung bzw. schmale Berührungsfläche bietet gegenüber der großflächigen Berührung im Zusammenwirken mit der Blattfeder den Vorteil, daß Fertigungstoleranzen der Lagerhülse wie des Achszap­ fens leichter ausgleichbar sind. Zudem bietet die linienförmige Berührung eine einfachere Herstellung der Lagerhülse. Eine Lager­ hülse die exakt an die Krümmung des Achszapfens angepaßt sein muß, ist weitaus schwieriger - und damit kostenintensiver - herzustellen. Sollten sich einmal nach längerem Gebrauch des erfindungsgemäßen Zapfen­ lagers Fremd- oder Schmutzteile im Inneren der Lagerhülse befinden, ergibt sich durch die linienförmige Berührung zwischen Achszapfen und der Innenwandung der Lagerhülse eine Abschabwirkung. D. h., Fremdteile werden in den Lager­ flächen nicht mehr festgeklemmt, sondern entsprechend der Drehrichtung des Achszapfens auf die eine oder andere Seite der Wandung der Lagerhülse transportiert. Zudem bieten die Ecken der Lagerhülse einen Freiraum, um derartige Fremd­ teile oder als Reservoir Schmiermittel aufzunehmen. Ein zu­ sätzlicher Vorteil ergibt sich durch die ebene Wandung der Lagerhülse, die erfindungsgemäß der Blattfeder gegenüberliegt, in dem zwei Rastpositionen des Achszapfens mit einer planen Abflachung erreichbar sind. Einmal ergibt sich eine Rast­ position, wenn die Abflachung des Achszapfens an der Wandung der Lagerhülse und eine zweite Rastposition, wenn die Ab­ flachung mit der Blattfeder in Eingriff kommt.

Die Halte- bzw. Reibkraft zwischen Achszapfen und Lagerhülse ergibt sich durch die Anpreßkraft, die die Blattfeder auf­ bringt und um die die Blattfeder in der Einbaulage vorgespannt ist. ln der Nichtgebrauchslage der Sonnenblende liegt z. B. die plane Abflachung des Achszapfens an der ebenen Wandung oder an der Blattfeder an. Die Anpreßkraft wird daher zusätzlich erhöht, wenn der Achszapfen entgegen der Federkraft der Blattfeder aus der Rastposition herausgedreht wird. Diese zusätzliche Anpreßkraft bestimmt sich aus dem Federweg und der Federkonstanten der Blattfeder. Der Federweg bestimmt sich wiederum danach,wie weit die tangentiale Abflachung ge­ genüber der gerundeten Oberfläche des Achszapfens bzw. dessen Durchmesser in Richtung auf den Achsmittelpunkt abgesetzt ist. D. h., außerhalb der Rastposition bestimmt der gesamte Achs­ durchmesser des Achszapfens die Haltekraft und beim Über­ gang von der Rastposition in die Gebrauchslage der Sonnen­ blende muß eine der Stoßkanten zwischen der Abflachung und der Zapfenoberfläche überwunden werden. Von der Fläche der Lagerhülse bzw. des Achszapfens wird die Haltekraft der Sonnenblende nicht bestimmt.

Prinzipiell wäre es daher möglich, bei dem bekannten Lagerzapfen der gattungsgemäßen Art eine Achse mit einem kleineren Außendurch­ messer vorzusehen. Jedoch scheitert dies wie zuvor beschrieben einerseits an den fertigungstechnischen Schwierigkeiten, die La­ gerschalenrundung herzustellen. Zusätzlich ist die Haltekraft nicht exakt dimensionierbar, weil sich infolge des Umschlingungs­ winkels der Lagerschale eine Klemmwirkung ähnlich einer Trommel­ bremse ergibt. Schon geringe Fertigungstoleranzen der Lagerschale oder des Achszapfens lassen die Haltekraft variieren. Im Gegen­ satz dazu haftet dem Zapfenlager nach der Erfindung mit der linienförmigen Berührfläche dieser Nachteil nicht an und es sind daher Achszapfen mit einem geringeren Durchmesser bei exakt vorherbestimmbaren Haltekräften verwendbar,wobei zusätzliche, unbe­ stimmte Klemmkräfte infolge des Umschlingungswinkels nicht auf­ treten. Dementsprechend erlaubt das erfindungsgemäße Zapfenlager mit der linienförmigen Berührfläche zwischen Achszapfen und Lagerhülse die Gestaltung von flacheren Sonnenblenden.

Ebenso ist es nicht erforderlich, daß die einzelnen Wandungen der Lagerschale exakt rechtwinklig zueinander stehen, weil es aus­ schließlich auf die linienförmige Berührung des Achszapfens mit einer oder mehreren Wänden bzw. der Blattfeder ankommt. Im Zusam­ menwirken mit der ebenen Wandung der Lagerhülse kann die Halte­ kraft durch das Vorsehen einer zweiten Abflachung, die der ersten Abflachung des Achszapfens diametral gegenüberliegt, bei gleich­ falls kleinerem Außendurchmesser des Achszapfens gesteigert wer­ den. In diesem Fall wird der Federweg der Blattfeder um den Be­ trag vergrößert, um den die zweite Abflachung gegenüber der Ober­ fläche des Achszapfens abgesetzt ist. Wegen der linienförmigen Be­ rührung des Achszapfens mit der Lagerhülse muß der Achszapfen im Querschnitt auch keine runde Form aufweisen und kann beispiels­ weise mehrkantig sein. Zusätzlich ergibt sich durch die linienför­ mige Berührungsfläche der Vorteil, daß zwischen Lagerhülse und Achszapfen eine Spielpassung vorhanden sein kann, was die Her­ stellung der beiden Teile wesentlich erleichtert. Erfindungsge­ mäß wird die Spielpassung durch die Blattfeder im Zusammenwir­ ken mit der planen Wandung ausgeglichen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteran­ sprüchen 2 bis 7 zu entnehmen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an­ hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Zapfenlagers nach der Erfindung;

Fig. 2 einen Schnitt durch das Zapfen­ lager nach der Erfindung aus Fig. 1 entlang der Schnittlinie A-A und

Fig. 3 einen Schnitt längs des Zapfen­ lagers nach der Erfindung mit Ausführungsbeispielen für Aus­ zugssperren.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Zapfenlagers nach der Erfindung bestehend aus einer Tragachse 1, einer Lagerhülse 2 und einer Blattfeder 14. Die Tragachse 1 weist an ihrem freien Ende einen Achszapfen 18 auf, der in die Lagerhülse 2 eingeführt ist. Der Achszapfen 18 weist am vorderen Ende eine Spitze 7 auf (strichpunktiert dargestellt), die an einen Verschluß 12 der Lagerhülse 2 im eingeschobe­ nen Zustand anstößt. In dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungs­ beispiel weist die Lagerhülse 2 im Querschnitt quer zur Achsrichtung die Form eines Rechtecks auf. Folglich bilden die Wände der Lagerhülse 2 ebene Flächen. Ferner sind an dem Achszapfen 18 zwei Abflachungen 8, 9 vorgesehen, wobei in der gezeichneten Darstellung die obere Abflachung 8 an der oberen Wandung 19 der Lagerhülse 2 anliegt und die untere Abflachung 9 mit der gekrümmten Blattfeder 14 in Eingriff steht. Die Blattfeder 14 stützt sich mit ihren freien Enden an der unteren Wandung der Lagerhülse 2 ab und preßt den Achszapfen 18 aufgrund ihrer gekrümmten Form gegen die Innenseite der ebenen Wandung 19. Zur besseren Übersicht ist die Befestigung der Blattfeder 14 nicht dar­ gestellt. Zusätzlich sind an der oberen Wandung 19 der Lagerhülse 2 Sicken 10 vorgesehen, die Gleitflächen für den Achszapfen 18 bilden, der so nicht vollständig auf der Innen­ wandung der oberen Wand 19 der Lagerhülse 2 aufliegt. Zum Zusammenbau wird der Achszapfen 18 mit der Spitze 7 voran in die Lageröffnung 11 eingeführt und kommt folglich mit der Blattfeder 14 und den Sicken 10 in Berührung. Je nach der aufzubringenden Haltekraft kann die in der Lagerhülse 2 be­ festigte Blattfeder 14 entsprechend stark gekrümmt sein.

Die Lagerhülse 2 wird vorzugsweise aus einem Stück Blech gebogen, so daß die Lagerhülse 2 eine kastenförmige Röhre mit der Lageröffnung 11 und dem Verschluß 12 bildet. Durch die Herstellung der Lagerhülse 2 als Biegeteil aus einem Blechstück lassen sich durch entsprechende Zuschnitte Aus­ stanzungen und Biegearbeiten Tragplatten 3 und Anschläge 4 einstückig an die Lagerhülse 2 anformen. Die Tragplatten 3 und die Anschläge 4 dienen zur Aufnahme eines Drahtrahmens 5, der im Inneren des Sonnenblendenkörpers (nicht dargestellt) angeordnet ist. Der Sonnenblendenkörper umgibt die in Fig. 1 dargestellten Teile vollständig, wobei ausschließlich in bekannter Weise eine seitliche Öffnung zum Einführen des Achszapfens 18 vorgesehen ist, der in seiner Verlängerung über die gekrümmte Tragachse 1, z. B. mit einem Schwenklager verbunden ist. Der Tragrahmen 5 wird beispielsweise durch eine Schweißverbindung oder durch nicht dargestellte Biege­ teile mit den Tragplatten 3 bzw. den Anschlägen 4 verbunden. Zur besseren Auflage des Tragrahmens 5 können an den Trag­ platten 3 - wie in Fig. 1 dargestellt - Auflagen 6 ausgebildet sein. Damit die kastenförmige Lagerhülse 2 durch die Anpreß­ kraft, die von der Blattfeder 14 herrührt, nicht aufge­ bogen wird, überlappen sich die Enden des Biegeteils im Bereich der Tragplatten 3 und sind durch, z. B. Umbör­ delungen 13 fest miteinander verbunden. Die Lagerhülse 2 bildet somit zusammen mit den Tragplatten 3 ein stabiles und einstückiges Bauteil, das nach Einsetzen und Einrasten der Blattfeder 14 fertiggestellt ist. Insbesondere durch das kastenförmige Profil ergibt sich eine verwindungssteife Lagerhülse 2. Je nach Anwendungsfall kann die Lagerhülse 2 auch aus Kunststoff hergestellt sein.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch das Zapfenlager aus Fig. 1 entlang der Schnittlinie A-A. Der Öffnungsquer­ schnitt der Lageröffnung 11 wird seitlich durch die Seiten­ wände 21 begrenzt, die im wesentlichen im Abstand des Durchmessers des Achszapfens 18 zueinander stehen. Somit bilden die Seitenwände 21 eine seitliche Führung des Achszapfens 18 beim Einführen und bei dessen Drehbewegungen. In der in Fig. 1 und 2 gezeigten Position befindet sich die Lagerhülse 2 in einer Rastposition, wobei die Lagerhülse 2 nur durch Überwindung einer bestimmten Grenzkraft in eine andere Position verschwenkt werden kann. Infolge der Abflachungen 8, 9, der Blattfeder 14 und der oberen Wan­ dung 19 der Lagerhülse 2 kann der Achszapfen 18 zwei Rastpositionen einnehmen. Der Achszapfen 18 kann gleich­ falls zwei Rastpositionen einnehmen, wenn nur eine Ab­ flachung 8 oder 9 vorgesehen ist. Der Vorteil der sich diametral gegenüberliegenden Abflachungen 8, 9 besteht darin, daß sich ein wesentlich größerer Verschiebeweg bzw. Feder­ weg für die Blattfeder 14 ergibt, wenn der Achszapfen 18 aus der Rastposition durch Überwinden der Stoßkante 22 (Fig. 1) mit seiner Rundung auf die Blattfeder 14 bzw. die Innenwand der Wandung 19 gedreht wird. Der Federweg bzw. Hub der Blattfeder 14 ergibt sich aus dem Durchmesser minus dem Abstand der Abflachungen 8, 9. Folglich ist die Haltekraft in den Rastpositionen geringer als in den Schwenk­ positionen. Die Haltekraft in den Rastpositionen wird durch die Vorspannung der Blattfeder 14 bestimmt.

Neben der Grenzkraft, die aufgewendet werden muß, um den Achszapfen 18 über die Stoßkanten 22 auf die Blattfeder 14 zu verdrehen, bestimmt die Breite bzw. Absenkung der Ab­ flachungen 8, 9 den Verstellwinkel, um den die Sonnenblende kontinuierlich verstellt werden kann. Befindet sich die Lagerhülse 2 in einer Rastposition, liegt die gerundete Oberfläche des Achszapfens 18 bis auf ein geringes Spiel linienförmig an den Innenseiten der Innenwände 21 an. Gleich­ falls liegen die Abflachungen 8, 9 großflächig auf der Blattfeder 14 und der Wandung 19 bzw. den Sicken 10 auf. Durch Verschwenken der Lagerhülse 2 über die Stoßkante 22 hinaus gelangen die Wandung 19 und die Blattfeder 14 linien­ förmig mit dem Achszapfen 18 in Eingriff. Wird die Lager­ hülse 2 in Fig. 2 beispielsweise um 90° verdreht bildet sich infolge der Abflachungen 8, 9 das größtmögliche Spiel zu den Seitenwänden aus. Dies ist jedoch kein allzugroßer Nachteil, der zudem durch ein relativ langes Zapfenlager aus­ geglichen werden kann. Zudem entspricht dies einer Gebrauchs­ lage der Sonnenblende, die selten Anwendung findet.

Das soweit beschriebene Zapfenlager zeigt, daß die Halte­ kraft in einem weiten Anwendungsbereich variiert werden kann, wobei Fertigungstoleranzen aufgrund der linienför­ migen Berührung in der geschwenkten Gebrauchslage der Sonnen­ blende nur einen sehr geringen Einfluß auf die Haltekraft ausüben. Ebenso ist es nicht erforderlich, daß die Seiten­ wände parallel zueinander verlaufen oder senkrecht auf der Wandung stehen. Zusätzlich läßt sich ein Achs­ zapfen 18 mit einem geringen Durchmesser verwenden, weil die kastenförmige Lagerhülse 2 auch mit einem kleinen Öff­ nungsquerschnitt leicht herstellbar ist. Dieser Vorteil ergibt sich durch die Ausrichtung des Zapfenlagers auf eine linienförmige Berührung längs des Achszapfens 18, wenn die Sonnenblende aus der Rastposition verschwenkt ist. Die linienförmige Berührung wird dadurch erzielt, daß die Blattfeder 14 der ebenen Wandung 19 gegenüberliegt und der Achszapfen 18 zwischen Wandung 19 und Blattfeder 14 eingespannt ist. Weiter bilden die Eckbereiche der Lager­ hülse Freiräume 23, die zur Aufnahme von Schmiermitteln oder Abrieb geeignet sind, der sich nach längerem Gebrauch der Sonnenblende ausbilden kann.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel (nicht dargestellt) ist es möglich zwei Blattfedern 14 vorzusehen, so daß an jeder Abflachung 8, 9 eine Blattfeder angreift. Diese zwei­ te Blattfeder läßt sich infolge der kastenförmigen Grund­ form der Lagerhülse 2 an der Innenseite der ebenen Wandung 19 leicht unterbringen und befestigen. Das Vorsehen von zwei Blattfedern ist besonders dann angezeigt, wenn die Lager­ hülse 2 in der Rastposition axial auf dem Achszapfen 18 verschoben werden soll. Die Vorspannung der zwei Blatt­ federn wird in diesem Fall so eingestellt, daß sich eine leichte Gleitführung ergibt und die Sonnenblende über das Drehlager (nicht dargestellt) an der Tragachse 1 auf das Seitenfenster eines Kraftfahrzeuges verschwenkt ist. Auf­ grund der großen Variationsmöglichkeiten und der exakten Bestimmbarkeit der Haltekraft in der Rastposition, sowie der Schwenklage der Sonnenblende läßt sich die zuvor be­ schriebene axiale Verschiebebewegung auch mit einer Blatt­ feder 14 erzielen.

Fig. 3 zeigt eine Teilansicht eines Längsschnittes durch das Zapfenlager aus Fig. 1 mit zwei Ausführungsbeispielen von Auszugssperren für den Achszapfen 18 aus der Lager­ hülse 2. Die erste Auszugssperre wird durch das freie En­ de 16 der Blattfeder 14 erzielt, das in eine Nut 15 greift. Wie zuvor beschrieben ist die Blattfeder 14 im Inneren der Lagerhülse 2 fixiert. Das freie Ende 16 der Blattfeder 14 kann so bemessen werden, daß es erst in die Nut 15 greift, wenn der Achszapfen 18 aus der Rastposition verschwenkt ist. Andererseits kann die Länge des auf die Nut 15 gerichteten freien Endes der Blattfeder 14 so bemessen werden, daß das freie Ende 16 beim Einführen des Achszapfens 18 aufgrund der Durchbiegung der Blattfeder 14 in die Nut 15 eingreift, die in diesem Fall den gesamten Achszapfen umläuft.

Ein anderes Ausführungsbeispiel einer Auszugssperre kann dadurch gebildet werden, daß wie in Fig. 3 dargestellt, die Sicken 10 in eine zugehörige Ringnut 17 in dem Achs­ zapfen 18 eingreifen. Ebenso ist es möglich eine Auszugs­ sperre in Form einer Verdickung an der Spitze 7 des Achs­ zapfens 18 vorzusehen, wenn das Zapfenlager neben der Drehbewegung die zuvor beschriebene axiale Längsverschie­ bung der Sonnenblende zulassen soll. Wird der Verschluß 12 (Fig. 1) nicht vorgesehen, läßt sich das Zapfenlager so gestalten, daß es gleichermaßen Anwendung für Sonnenblenden für die Fahrerseite,wie die Beifahrerseite Verwendung fin­ den kann.

Claims (7)

1. Zapfenlager für eine Sonnenblende, umfassend eine in dem Son­ nenblendenkörper verankerte Lagerhülse, die im Querschnitt quer zur Achsrichtung rechteckförmig mit planen Wandungen ausgebil­ det ist, eine Tragachse, die im Bereich des Zapfenlagers einen Achszapfen mit einer sich längs der Achsrichtung erstreckenden planen Abflachung aufweist, und eine Feder, durch die eine linienförmige Berührung zwischen der Innenwandung der Lager­ hülse und dem Achszapfen zur Erzeugung der Halte- und Reibkraft zwischen der Lagerhülse und dem Achszapfen herbeigeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder als sich längs der Achs­ richtung zwischen der Innenwandung der Lagerhülse (2) und dem Achszapfen (18) erstreckende Blattfeder (14) ausgebildet ist, die einer planen Wandung der aus Blech gebogenen Lagerhülse (2) gegenüberliegt.

2. Zapfenlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerhülse (2) an dem freien Ende einen Verschluß (12) aufweist.

3. Zapfenlager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die plane Wandung (19) Vertiefungen oder Sicken (10) aufweist.

4. Zapfenlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei sich gegenüberliegende Blattfedern (14) vorgesehen sind.

5. Zapfenlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Achszapfen (18) zwei plane Abflachungen (8, 9) aufweist, die sich vorzugsweise diametral gegenüberliegen.

6. Zapfenlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein freies Ende (16) der Blattfeder (14) zusammen mit einer Nut (15) in dem Achszapfen (18) eine Auszugssperre für den Achszapfen (18) aus der Lagerhülse (2) bildet.

7. Zapfenlager nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen oder Sicken (10) zusammen mit einer Ringnut (17) in dem Achszapfen (18) eine Auszugssperre für den Achszapfen (18) aus der Lagerhülse (2) bilden.