DE3886064T2

DE3886064T2 - Automatische, vollständige Siloentnahmevorrichtung.

Info

Publication number: DE3886064T2
Application number: DE88301343T
Authority: DE
Inventors: Farrell Autry; Roland K Harr; William Vicini
Original assignee: Serve All Inc
Current assignee: Serve All Inc
Priority date: 1987-02-19
Filing date: 1988-02-18
Publication date: 1994-04-14
Anticipated expiration: 2008-02-19
Also published as: ES2047027T3; ATE98195T1; EP0279660A3; US4815653A; EP0279660A2; EP0279660B1; DE3886064D1; CA1297252C

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Entfernung von Feststoffanlagerung in einem Silo, so wie einem Kohlebunker, Getreidesilo und ähnlichem.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Schneidspitze und das Verfahren zu ihrer Verwendung, die mit einer Quelle von komprimierten Gas über einen Schlauch verbunden ist, wobei das komprimierte Gas durch die Schneidspitze gedrückt wird und dadurch die Vorrichtung zum unregelmäßigen Wirbeln um den Schlauch antreibt sowie zum Schlagen auf die Anreicherung, wobei die dadurch erzeugte Kraft die Anlagerung von dem Silo entfernt.
Silos, so wie Kohlebunker und Getreidesilos sind in der Regel entweder zylindrisch oder rechtecktig, obwohl andere Formen dem Fachmann ebenfalls wohl bekannt sind. In der Regel enthalten Silos einen Einlaß bei oder nahe der Spitze des Silos, um das Lagermaterial in den Silo eingeben zu können. Das Lagermaterial wird in der Regel durch konisch geformte Trichter, die sich am Fuß des Silos befinden, entfernt. Wie dem Fachmann bekannt, werden Silos, in denen Kohle gelagert wird, typischerweise als Kohlebunker bezeichnet; diejenigen, in denen Getreide gelagert wird, werden typischerweise als Silos bezeichnet.
In der Regel lagern mehrere Tausend Tonnen Kohle in Kohlebunkern. Die Dimensionen eines typischen, zylindrischen Kohlebunkers betragen ungefähr 70 Fuß im Durchmesser und über 110 Fuß (33,5 m) in der Höhe; ein typischer rechteckiger Kohlebunker ist 25 x 80 x über 50 Fuß (7,6 m x 24,3 m x mehr als 15,2 m) tief. In Figur 1 ist ein typischer Kohlebunker des Stands der Technik dargestellt. Die Kohle wird durch ein Förderband (nicht dargestellt), das sich in der Nähe der Spitze 21 des Kohlebunkers befindet, dem Bunker zugeführt. Die Kohle wird dann durch konisch geformte Trichter, so wie dem Trichter 22, der sich am Fuß des Bunkers befindet, aus dem Bunker entfernt. Während des Gebrauchs tendiert Kohle dazu, sich entlang der Seitenwände 23 des Bunkers anzulagern, wodurch die tatsächlich Kapazität des Bunkers reduziert wird.
In Fig. 2 ist nun das typische Muster von Kohleanreicherung entlang den Innenwänden des Kohlebunkers dargestellt. Die Anreicherung 24 reduziert die tatsächliche Kapazität des Bunkers. Außerdem kann Anreicherung in der Nähe der Öffnung 25 den Kohlenstrom aus dem Bunker heraus stoppen aufgrund der Behinderung durch die Anlagerung. Dieser Zustand, der in der Regel als "Rattenloch" bezeichnet wird, stoppt nicht nur den Strom der Kohle aus dem Kohlenbunker, sondern beendet außerdem die Stahlproduktion, wenn sich der Bunker On-line in einem Stahlwerk befindet.
Sollte der Kohlebunker ein Rattenloch entwickeln, wird die Aufsicht und/oder der Produktionsvorsteher in der Kohlefabrik versuchen, ihn zu säubern, so daß mit der Produktion fortgefahren werden kann. Obwohl es in einigen Werken möglich ist, den Inhalt von einem anderen Kohlebunker zu verwenden, benötigen andere Werken genau die Kohle, die in dem spezifischen Kohlebunker gelagert ist, der verwendet wird, z.B. aufgrund einer spezifischen Zusammensetzung und/oder Mischung der Kohle o.ä.
Im allgemeinen wird es versucht, das Rattenloch manuell durch Bohrhammer, Spitzhammer, Schaufeln u.ä. zu säubern. Es ist auch bekannt, wenn auch selten, einen Wasserstrom zu verwenden um das Raftenloch zu säubern. Jedoch ist jede auf diese Art gesäuberte Kohle Ausschuß. Das Wasser verseucht die Kohle und macht sie nutzlos; nasse Kohle kann noch nicht einmal verwendet werden, um sie in einem Vorbrenner zu verwerten.
Deshalb werden Kohlebunker auf peridischer Basis als Präventivwartung gesäubert. Es ist im Stand der Technik bekannt, ein Verfahren zur Entfernung von Anlagerung zu verwenden, bei dem eine Crew von Arbeitern in den Bunker geschickt wird um die Anlagerung manuell zu entfernen, in der Regel durch Schlaghammer, Spitzhammer u.ä. Die Arbeiter-Crew wird in der Regel von der Oberseite in den Bunker herabgelassen und Sicherheitsleinen werden mit den Arbeitern verbunden, um Unfälle zu vermeiden. Jedoch ist dies Verfahren trotz der Sicherheitsleinen, die an den Arbeitern befestigt sind, durchaus gefährlich. Wenn ein großer Bereich der Anlagerung von der Wand abbricht, und ein Arbeiter in dem herabfallenden Schmutz gefangen wird, kann das Gewicht den Arbeiter trotz der Sicherheitsleinen nach unten ziehen. Es ist sehr wohl bekannt und dokumentiert, daß im Laufe der Jahre aufgrund dieses Reinigungsverfahrens trotz der Sicherheitsleinen einige Leben verloren wurden.
Das Problem, das mit Kohlebunkern verbunden ist, ist ebenfalls in Getreidesilos anzutreffen. Es sind Vorrichtungen im Stand der Technik bekannt, um den Materialstrom durch die Getreidesilos anzutreiben, wenn Anlagerungen oder Brücken auftreten (eine Brücke wird gebildet, wenn das vom Boden des Silos geleerte Material einen Hohlraum mit einem Ruhewinkel bildet, wodurch das Gravitationsgewicht des Materials über der Brücke unzureichend ist, um die Reibung entlang dem Oberflächenbereich des Hohlraums zu überwindern, wenn sich das Material bei oder nahe seinem Ruhewinkel befindet). Zum Beispiel wird in der US 3 525 445 von BARGER, die hier als Beispiel genannt ist, ein Getreidesilo zur Lagerung von Sojabohnenmehl dargestellt. Eines der Probleme bei Sojabohnenmehl ist die Tatsache, daß es an den Innenwänden des Silos haftet, wodurch der Strom des Mehls innen hindurch verhindert wird. BARGER fügt eine Reihe von aufblasbaren Schläuchen entlang den Seitenwänden des Silos hinzu, die aufblasbar sind, um den Feststoffen des Solabohnenmehls, die an den Seiten der Wand haften, zu helfen, sich zu lösen und schließlich durch den Trichter am Boden hinauszuströmen. Die aufblasbaren Schläuche sind fest in der Nähe der oberen und unteren Öffnung des Silos befestigt und sind in der Nähe der Seitenwände des konisch geformten Trichters mit einer Feder, die es dem Schlauch ermöglicht, wenn er aufgeblasen ist, sich von der Seitenwand wegzubewegen, wodurch er eine Neigung für das Mehl bildet, auf der es nach unten gleiten kann und es außerdem von den Seitenwänden des Silos löst. Die Feder veranlaßt den Schlauch, zu der Seitenwand zurückzukehren, wenn er nicht mehr aufgeblasen ist. In der US 3 337 094 von HOUSTON, die hier als Beispiel genannt ist, führen eine Vielzahl von luftdichten Rohren durch das Innere eines Getreidesilos und sind außerhalb des Silos mit einer Luftpumpe verbunden. Wenn sich eine Brücke in dem Getreidesilo bildet, wird die Luftpumpe aktiviert, wodurch sich die Luftrohre aufblasen. Aufgrund der Vielzahl von Rohren, die innerhalb des Getreidesilos lokalisiert sind, sollte mindestens eines der Rohre die in dem Silo gebildete Brücke durchkreuzen. Wenn dieses Rohr aufgeblasen wird, wird der Ruhewinkel gebrochen und die Schwerkraft des Materials über der Brücke wird diese zusätzlich zerbrechen, wodurch der Strom des Getreides durch das Silo wieder aufgenommen wird. Obwohl sowohl Barger als auch Houston sehr gut in Getreideumgebung arbeiten, wäre eine solche Vorrichtung in einer Umgebung unpassend, in der die Feststoffanreicherung kompakter und schwerer ist, so wie in einem Kohlebunker.
Das kanadische Patent No. 957 660 offenbart eine Vorrichtung zur Verhinderung einer Verstopfung in einer Bodenausgabe für partikuläres Material. Es ist insbesondere das Ziel dieses Patents, Brücken zu zerstören, die in einer Masse von ansonsten frei fliegendem Feststoffmaterial am Boden eines Silos ausgebildet werden. Das CA-A- 957 660 sieht dementsprechend eine Vorrichtung vor, um die Gegenwart eines Hohlraums über dem Auslaß eines Silos zu detektieren und einen Mechanismus, um das Feststoffmaterial zu zerstören, um den gleichmäßigen Strom wieder aufzunehmen. Es ist ein besonderes Merkmal dieser Erfindung, daß dieselbe Vorrichtung verwendet wird, um den Hohlraum zu detektieren, als auch, um den Zusammenbruch der Brücke zu ermöglichen. Dementsprechend schlägt das CA-A 957 660 die Verwendung eines Luftstroms von komprimierter Luft bei gleichmäßig geringem Druck bei einem flexiblen Schlauch vor und eine Vorrichtung zur Detektion einer Variation im Druck, so daß, wenn sich ein Hohlraum oder eine Brücke bildet, ein Drucknachlaß am Ausgang des Schlauchs entstehen wird, der durch die Vorrichtung zur Messung der Druckdifferenz bemerkt wird, wodurch dann komprimierte Luft bei hohem Druck durch den Schlauch geleitet werden kann. Diese Erfindung offenbart außerdem insbesondere, daß der flexible Schlauch einen festen, gelenkigen Punkt in der Nähe des Ausgangs des Silos haben sollte, der durch die Verwendung von festen Stützmitteln, beschrieben als Expansionskammer, ermöglicht wird.
Die EP-A 0 241 501 (WO 87/02015) offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung, um Brücken von Lagermaterial zu zerstören. Bei dem Verfahren wird eine Luftdüse auf die Spitze einer Brücke an einem Ende eines Luftschlauches hinabgesenkt und komprimierte Luft wird durch die Düse zugeführt, um das Material zu versetzen, wodurch ein Bohrloch entsteht, wenn die Düse gesenkt wird. Die Düse und der Schlauch werden dann angehoben und ein Schlegel wird durch das Bohrloch geleitet und durch Luft, die durch das Ende des Schlegels passiert, zum Drehen angetrieben sowie zum Schlagen an die Seite des Bohrlochs. Die Brücke wird dadurch geschwächt und kollabiert schließlich.
Es ist dementsprechend eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung von Anlagerung von kompaktem und dichtem Feststoff von den Innenwänden eines Silos vorzusehen.
Außerdem ist es eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, automatisch und sicher Anlagerung in einem Silo zu entfernen, ohne die vorliegenden Nachteile des Stands der Technik, nämlich menschliches Leben zu riskieren.
Außerdem ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Entfernung von Feststoffanreicherung in einem Kohlebunker vorzusehen, derart, daß dies sicher, zuverlässig und zeitsparend und außerdem mit einem Minimum an Aufsicht und manueller Arbeit ablaufen kann.
Dementsprechend betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zu ihrer Anwendung, um die Feststoffanlagerung entlang der inneren Oberfläche eines Silos zu entfernen, so wie Kohleanlagerung in einem Kohlebunker. Die vorliegende Erfindung entfernt die Anlagerung, indem mit einem Schlagkopf gegen den Feststoff mit ausreichender Kraft geschlagen wird, um ihn von der Innenfläche des Silos zu entfernen.
Das Verfahren enthält das Einhängen eines länglichen, flexiblen Schlauchs in das Innere eines Silos, mit dem ein Schlagkopf verbunden ist, der eine Außenfläche aufweist um die Anlagerung auf der Innenfläche des Silos benachbart zu dem Ende des Schlauchs fest zu schlagen und der einen bestimmten Gasdurchlaß aufweist, wobei der eingehängte Schlauchkopf die Anlagerung an der Innenfläche des Silos schlagen kann und das Fließen von komprimiertem Gas durch den Schlauch und den Schlagkopf bei einem ausreichenden Druck um den Schlagkopf unregelmäßig zu wirbeln und ihn zum festen Schlagen auf die Anlagerung anzutreiben, wodurch die Anlagerung von der Innenfläche des Silos entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch frei ohne die Hilfe von Führungen innerhalb des Silos von oben in den Silo gehängt wird und daß der Schlagkopf durch eine Verbindung mit dem Schlauch verbunden ist, die einen langen Arm mit einem ersten Ende aufweist, das mit dem Schlagkopf verbunden ist und einem zweiten Ende, das Kupplungsmittel enthält, um den Schlauch zu befestigen.
Die Vorrichtung enthält: mindestens einen flexiblen Schlauch, einen mit jedem flexiblen Schlauch verbundenen Schlagkopf, der eine Außenfläche zum festen Schlagen der Anlagerung auf der Innenfläche und einen ersten internen Gasdurchlaß aufweist, der mindestens eine Öffnung hat, wobei der erste interne Gasdurchlaß in Strömungsverbindung mit dem flexiblen Schlauch steht, um Gas von dem flexiblen Schlauch durch das Innere des Schlagkopfes nach außen zu leiten und aus dem Schlagkopf durch den ersten internen Gasdurchlaß; eine Verbindung, um den Schlagkopf mit dem flexiblen Schlauch zu verbinden, wobei die Verbindung mit einem ersten Ende mit dem Schlagkopf und einem zweiten Ende mit dem flexiblen Schlauch verbunden ist; und eine Quelle für komprimiertes Gas, um komprimiertes Gas zu dem flexiblen Schlauch zu leiten, wobei die Quelle für komprimiertes Gas mit dem flexiblen Schlauch verbunden ist; wobei der Durchlaß so bemessen ist, daß das komprimierte Gas durch den Schlagkopf mit einem ausreichenden Druck fließen kann, um den Schlagkopf unregelmäßig zu wirbeln und um ihn zum festen Schlagen und Entfernen der Anlagerung von der Innenfläche des Silos anzutreiben, wobei die Vorrichtung fähig ist, Anlagerungen an der Innenfläche des Silos zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung einen langen Arm enthält, der ein erstes Ende aufweist, das mit dem Schlagkopf verbunden ist, sowie ein zweites Ende, das Kupplungsmittel enthält, um den Schlauch anzukoppeln und daß die Vorrichtung keine Führung innerhalb des Silos für den eingehängten Schlauch und den Schlagkopf enthält.
Der Schlagkopf kann jede Form haben, so wie sphärisch, kubisch, zylindrisch oder jede n-polygonale Form, sowohl wie auch eine unregelmäßige Form. Außerdem kann der Schlagkopf entweder einen einzelnen oder eine Vielzahl von internen Gasdurchlässen aufweisen, die zwischen dem Schlauch und jedem Bereich der Außenfläche des Schlagkopfes verbunden sind.
Die vorliegende Erfindung kann aus jedem Material bestehen, das geeignet für die benötigte Anwendung ist. Zum Beispiel kann Messing in Umgebungen verwendet werden, die gefährlich durch Funkensprühen sein können, wenn der Kopf den Feststoff schlägt, so wie in einem Kohlebunker. Alternativ kann auch Stahl, so wie Karbon oder rostfreier Stahl verwendet werden, genauso wie eine Kunststoffzusammensetzung, Holz o.ä.
Das komprimierte Gas sollte einen vorbestimmten Mindestdruck aufweisen, um die vorliegende Erfindung ordentlich arbeiten zu lassen, d.h. ausreichende Schlagkraft gegen die Anreicherung zu erzeugen. Der minimale vorbestimmte Druck ist abhängig von der spezifischen Anwendung. Außerdem wurde gefunden, daß es für die vorliegende Erfindung notwendig ist, daß das komprimierte Gas eine minimale vorbestimmte Strömungsrate aufweist, ebenfalls abhängig von der spezifischen Anwendung.
Bei einigen Anwendungsformen wurde gefunden, daß es vorteilhaft ist, eine Vielzahl von Schneidköpfen zu verwenden, vorzugsweise indem mehrere Schneidköpfe zu einer gemeinsamen Quelle für komprimiertes Gas über einen Verteiler verbunden werden, wobei der Verteiler durch eine einzelne Zufuhrleitung durch die Quelle für komprimiertes Gas gespeist wird und eine Vielzahl von Schläuchen, die von dem Verteiler ausgehen, zu einer Vielzahl von Schneidköpfen. Die minimale vorbestimmte Strömung des komprimierten Gases ist außerdem abhängig von der Anzahl von Schneidköpfen, die mit der gemeinsamen Quelle für komprimiertes Gas verbunden sind.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen:

Figur 1 beschreibt einen typischen Kohlebunker des Stands der Technik.
Figur 2 beschreibt ein typisches Muster von Kohleanreicherung entlang den Innenwänden des Kohlebunkers, der in Fig. 1 dargestellt ist, aber verändert gemäß dem Verfahren der Erfindung.
Figur 3 beschreibt die bevorzugte Ausführungsform des Schneidkopfes der vorliegenden Erfindung mit einem einzelnen internen Gasdurchlaß.
Die Fig. 4A - I beschreiben andere Ausführungsformen für die interene Gasdurchlässe des Schneidkopfes wie dargestellt in Fig. 3.
Figur 5 beschreibt die Hauptbestandteile, die notwendig sind, um eine Vielzahl von Schneidköpfen mit einer gemeinsamen Quelle für komprimiertes Gas zu verwenden.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen:

In Fig. 3 ist die bevorzugte Ausführungsform des Scheidkopfes der vorliegenden Erfindung dargestellt, die einen Schlagkopf 31 und einen langen Arm 32 enthält, der mit dem Schlagkopf an der Verbindungsfläche 33 verbunden ist. Obwohl der lange Arm mit dem Schlagkopf in jeglicher Art, z. B. durch Verschweißen, Verkleben, Gewinde o.ä. verbunden sein kann, wird der lange Arm mit dem Schlagkopf in der bevorzugten Ausführungsform verschweißt.
Der lange Arm 32 enthält eine Vielzahl von Rippen 33, um den Schlauch für komprimiertes Gas damit zu verbinden, vorzugsweise mit entfernbaren schraubenartigen Klammern an einer Vorrichtung, die dem Fachmann wohlbekannt ist. In der bevorzugten Ausführungsform weist der Schlauch einen inneren Durchmesser von 0.75 inch (19.1 mm) auf. Auf diese Weise ist die Dimension 34 in der bevorzugten Ausführungsform ebenfalls 0,75 inch (19,1 mm).
Wie dargestellt in Figur 3 enthält die bevorzugte Ausführungsform des Schneidkopfes einen internen Gasdurchlaß 35, der durch das Innere von sowohl dem langen Arm als auch dem Schlagkopf verläuft. Jedoch wird es von dem Fachmann erkannt werden, daß jede Anzahl dieser internen Gasdurchlässe, die zwischen dem Ende des langen Arms und jedem Bereich des Äußeren des Schlagkopfes verbunden sind, anwendbar ist. Einige mögliche Änderungen für zwei interne Gasdurchlässe für den Schneidkopf der Figur 3 sind in Fig. 4 dargestellt.
Mit Bezug wieder auf Figur 3 sind der lange Arm und der Schlagkopf der Schneidspitze in der bevorzugten Ausführungsform zylindrisch. Jedoch sind andere Formen ebenfalls für sowohl den langen Arm als auch den Schlagkopf verfügbar. Zum Beispiel kann der lange Arm jede Form oder Länge aufweisen, solange der Schlagkopf mit dem Schlauch verbunden werden kann. Außerdem kann der Schlagkopf jede Größe oder Form aufweisen, so wie sphärisch, kubisch, rechteckig, zylindrisch, von n-polygonaler Form, so wie Pentagon, Hexagon, in sternförmiger Ausbildung und ähnlichem sowie einer unregelmäßigen Form.
Die Vorrichtung kann aus jeder Zahl von Materialien, abhängig von der spezifischen Anwendung bestehen. Zum Beispiel besteht die Vorrichtung vorzugsweise aus Messing bei Anwendungen, bei denen es eindeutig gefährlich ist, Funken zu schlagen, wenn der Kopf die Feststoffanlagerung entlang den Wänden des Silos schlägt. Alternativ kann der Schlagkopf aus einem anderen Material mit einer Schicht von Messing darüber bestehen, wodurch die Stärke des Schlagkopfes erhöht wird, während ein funkenfreies äußeres Material vorgesehen wird. Alternativ kann der Schlagkopf aus einem Material bestehen, das Stahl enthält, so wie rostfreien oder Karbon-Stahl, Kunststoff, Glas, Holz o.a., abhängig von der Zusammensetzung der Feststoffanlagerung entlang den Innenwänden des Silos.
In Figur 2 ist dargestellt, wie die vorliegende Erfindung verwendet wird, um die Kohleanlagerung entlang den Wänden des Kohlebunkers zu entfernen, wobei der Zugang zu der Kohleanlagerung in der vorliegenden Ausführungsform erreicht wird, indem eine Vielzahl von Löchem 26 an der Spitze des Kohlebunkers geschnitten wird und der Schneidkopf in die Kohleanlagerung hinabgesenkt wird. In der Umgebung eines Kohlebunkers ist es vorzuziehen, eine Vielzahl von Schneidköpfen zu verwenden, die mit einer gemeinsamen Quelle für komprimierte Luft verbunden sind. Mit Bezug jetzt auf Fig. 5 ist die Vorrichtung dargestellt, die dieses erreichen soll, die eine Quelle für komprimiertes Gas 51, die mit einer Vielzahl von Schneidköpfen (nicht dargestellt) über Schläuche 52 a - d verbunden ist. Die Vielzahl der Schläuche ist mit einer gemeinsamen Quelle für komprimiertes Gas über den Verteiler 53 und den Schlauch 54 verbunden. In der bevorzugten Ausführungsform weist der Verteiler 53 eine Einlaßöffnung 53a auf, die mindestens 2 inches (51 mm) Durchmesser aufweist und mindestens 4 Auslaßöffnungen 53 b mit einem bevorzugten Durchmesser von 0,75 inch (19,1 mm) enthält, obwohl andere Abmessungen für den Fachmann offenbar sind. Auf diese Weise enthält der Schlauch 54 einen 2-inch (51 mm) -Innendurchmesser und die Schläuche 52 a - d weisen einen inneren Durchmesser von 0,75 inch (19,1 mm) auf.
Bei der bevorzugten Ausführungsform weist die Quelle für komprimiertes Gas einen vorbestimmten Minimal-Meßdruck und Strömung auf. Es wurde gefunden, daß diese Parameter in Verbindung stehen mit der Rate, mit der der Schlagkopf in unregelmäßiger Weise um den Schlauch wirbelt, wenn das komprimierte Gas durch den internen Gasdurchlaß (die internen Gasdurchlässe) strömt. In der Regel haben Kohlefabriken interne Luftleitungen für komrpimierte Luft von ungefähr 90 ps (621kPa). Obwohl auch ein Druck von 50 psi (345 kPa) ausreicht um die Anreicherung von Kohle in einem Kohlebunker zu entfernen, ist es vorzuziehen, daß ein minimaler, vorbestimmter Druck von 120 psi (827 kPa) eingehalten wird und noch besser 150 psi (1034 kPa) für die Konfiguration wie dargestellt in Fig. 5. Außerdem wurde gefunden, daß das komprimierte Gas eine Strömung von mindestens 500 feet³ pro Minute (cfm) (236 l/s) und vorzugsweise eine Strömung von mindestens 750 cfm (354 l/s) aufweisen sollte, wenn verwendet in der Konfiguration wie dargestellt in Fig. 5. Jedoch ist es deutlich erkennbar für den Fachmann, daß andere Parameter und Konfigurationen verfügbar sind, abhängig von der Anwendung, d.h. Dichte und strukturelle Zusammensetzung der Feststoffanlagerung, der Häufigkeit, mit der die Säuberung durchgeführt wird, den internen Durchmessern der Schläuche 54 und 52 sowie dem Durchmesser des internen Durchlasses (der internen Durchlässe) 35 der Schneidspitze, dargestellt in Fig. 3.
Zurück zu Fig. 3 werden nun die Abmessungen der Schneidspitze in der bevorzugten Ausführungsform gegeben. Bei der bevorzugten Ausführungsform weist der Schlagkopf 31 eine im wesentlichen kreisförmige Fläche 31a von 3,5 inch (89 mm) im Durchmesser auf, wobei die Höhe 31b 1 inch (25.4 mm) ist. Der äußere Durchmesser 34 des langen Arms 32 wie oben beschrieben, beträgt 0.75 inch (19.1 mm), während die Gesamthöhe der vorliegenden Erfindung 5 inches (127 mm) ist. Die Abmessung des internen Gasdurchlasses 35 a beträgt vorzugsweise 0.75 inch (19.1 mm) und noch besser 9/16 inch (14.3 mm). Andere Abmessungen werden für den Fachmann deutlich sein, sowohl wie auch andere Konfigurationen für den langen Arm, den Schlagkopf und den internen Durchlaß. Zum Beispiel muß der interne Durchlaß (die internen Durchlässe) nicht vollständig gleichmäßig sein, sondern kann kegelförmig zulaufen, um sowohl den Luftfluß durch die Vorrichtung als auch den benötigten Minimaldruck und die Luftströmung zu beeinflussen.

Claims

1. Verfahren zur Entfernung von Feststoffanreicherung (24), die an der Innenfläche (23) eines Silos haftet, der im wesentlichen frei von sich frei bewegenden, diskreten Teilchen des Lagermaterials ist, das folgende Schritte enthält:

- das Einhängen von einem länglichen, flexiblen Schlauch in das Innere des Silos, mit dem eine Schlagkopf (31) benachbart zum Ende des Schlauches verbunden ist, der eine Außenfläche zum festen Schlagen der Anreicherung (24) auf der Innenfläche (23) des Silos aufweist und der einen bestimmten Gasdurchlaß aufweist, wobei der eingehängte Schlagkopf (31) die Anreicherung (24) an der Innenfläche (23) des Silos schlagen kann; und

- das Fließen von komprimiertem Gas durch den Schlauch und den Schlagkopf (31) bei einem ausreichenden Druck, um den Schlagkopf (31) unregelmäßig zu wirbeln und ihn zum festen Schlagen auf die Anreicherung (24) anzutreiben, wodurch die Anreicherung (24) von der Innenfläche (23) des Silos entfernt wird, wobei das Verfahren

dadurch gekennzeichnet

ist, daß der Schlauch frei ohne die Hilfe von Führungen innerhalb des Silos von oben in den Silo gehängt wird und daß der Schlagkopf (31) durch eine Verbindung (32) mit dem Schlauch verbunden ist, die einen langen Arm mit einem ersten Ende aufweist, das mit dem Schlagkopf (31) verbunden ist und einem zweiten Ende, das Kupplungsmittel (36) enthält, um den Schlauch zu befestigen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das komprimierte Gas mit einem Druck von mindestens 345 kPa (50 psi) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das komprimierte Gas mit einem Druck von mindestens 690 kPa (100 psi) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das komprimierte Gas mit einem Druck von mindestens 1034 kPa (150 psi) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 4, wobei das komprimierte Gas mit einem Strom von mindestens 236 l/s (500 cfm) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das komprimierte Gas in einem Strom von mindestens 354 l/s (750 cfm) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine Vorrichtung verwendet wird, bei der der Schlaggkopf (31) im wesentlichen zylindrisch ist und im wesentlichen einen Durchmesser von 3,5 inches (89 mm) und eine Länge von 1 inch (25,4 mm) aufweist, bei der der lange Arm (32) im wesentlichen zylindrisch ist und im wesentlichen einen Durchmesser von 0,75 inch (19,1 mm) und eine Länge von 4 inches (102 mm) aufweist, wobei Schlagkopf (31) und der lange Arm (32) aus Messing oder rostfreiem Stahl bestehen, wobei der Gasdurchlaß im wesentlichen einen Durchmesser zwischen 0,5 inch (19,1 mm) und 9/16 inch (14,3 mm) aufweist und wobei das komprimierte Gas mit einem Druck von mindestens 150 psi (1034 kPa) und einem Strom von mindestens 750 cfm (354 l/s) durch den Schlagkopf (31) geleitet wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 7, wobei das Gas axial durch den Schlagkopf (31) und den Schlauch fließt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 7, wobei das Gas in einem Winkel zu der Achse des Schlauches an der Stelle der Verbindung mit dem Schlagkopf (31) durch denselben fließt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1- 7, wobei das Gas durch eine Vielzahl von internen Gasleitungen durch den Schlagkopf (31) fließt.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 10, wobei das komprimierte Gas komprimierte Luft ist.

12. Vorrichtung zur automatischen Entfernung von Feststoffanreicherung (24), die an der Innenfläche (23) eines Silos haftet, der im wesentlichen frei von sich frei bewegenden, diskreten Teilchen des Lagermaterials ist, wobei die Vorrichtung folgendes enthält:

- mindestens einen flexiblen Schlauch;

- einen mit jedem flexiblen Schlauch verbundenen Schlagkopf (31), der eine Außenfläche zum festen Schlagen der Anreicherung (24) auf der Innenfläche (23) und einen ersten internen Gasdurchlaß (35) aufweist, die mindestens eine Öffnung hat, wobei der erste interne Gasdurchlaß (35) in Strömungsverbindung mit dem flexiblen Schlauch steht, um Gas von dem flexiblen Schlauch durch das Innere des Schlagkopfes (31) nach außen zu leiten und aus dem Schlagkopf (31) durch den ersten internen Gasdurchlaß (35);

- eine Verbindung (32) um den Schlagkopf (31) mit dem flexiblen Schlauch zu verbinden, wobei die Verbindung (32) mit einem ersten Ende mit dem Schlagkopf (31) und einem zweiten Ende mit dem flexiblen Schlauch verbunden ist;

- und eine Quelle (51) für komprimiertes Gas, um komprimiertes Gas zu dem flexiblen Schlauch zu leiten, wobei die Quelle (51) für komprimiertes Gas mit dem flexiblen Schlauch verbunden ist;

- wobei der Durchlaß so bemessen ist, daß das komprimierte Gas durch den Schlagkopf (31) mit einem ausreichenden Druck fließen kann, um den Schlagkopf (31) unregelmäßig zu wirbeln, und um ihn zum festen Schlagen und Entfernen der Anreicherung (24) von der Innenfläche (23) des Silos anzutreiben, wobei die Vorrichtung fähig ist, Anreicherungen (24) an der Innenfläche (23) des Silos zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung (32) einen langen Arm enthäft, der ein erstes Ende aufweist, das mit dem Schlagkopf (31) verbunden ist sowie ein zweites Ende, das Kupplungsmittel (36) enthält, um den Schlauch anzukoppeln und daß die Vorrichtung keine Führungen innerhalb des Silos für den eingehängten Schlauch und den Schlagkopf enthält.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die Außenfläche des Schlagkopfes (31) im wesentlichen zylindrisch ist und folgendes enthält:

- erste und zweite im wesentlichen kreisförmige Flächen, wobei die erste Fläche mit dem ersten Ende der Verbindung (32) verbindbar ist; und

- eine dazwischen angeordnete Fläche, die die erste und zweite Fläche miteinander verbindet.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die erste im wesentliche kreisförmige Fläche außerdem einen ersten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem der zweite interne Gasdurchlaß (35) verbunden ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei die im wesentlichen kreisförmige Fläche einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die zwischenliegend angeordnete Fläche einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interne Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, wobei die erste im wesentlichen kreisförmige Fläche einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die zweite im wesentlichen kreisförmige Fläche einen ersten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem der erste interne Gasdurchlaß (35) verbunden ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei die zweite im wesentlichen kreisförmige Fläche einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei die dazwischen liegende Fläche einen zweiten Bereich der Außenfäche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die dazwischen liegende Fläche einen ersten Bereich der Außenfläche enthält, mit den der erste interne Gasdurchlaß (35) verbunden ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei die dazwischen liegende Fläche außerdem einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die Außenfläche des Schlagkopfes (31) folgendes enthält:

- erste und zweite n-polygonale Flächen einschließlich der Verbindungsfläche; und

- n Flächen dazwischen, um die n Seiten der ersten und zweiten n- polygonalen Flächen miteinander zu verbinden.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, wobei die n Flächen rechteckig sind.

25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 - 24, wobei der Schlagkopf (31) Messing enthält.

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 - 24 wobei der Schlagkopf (31) Stahl enthält.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, wobei der Stahl rostfreies Stahl ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei die zweite im wesentlichen kreisförmige Fläche einen zweiten Bereich der Außenfläche enthält, mit dem ein zweiter interner Gasdurchlaß verbunden ist, wobei das Gas den Schlagkopf (31) auch durch eine Öffnung in dem zweiten internen Gasdurchlaß verläßt.

29. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei der Schlagkopf (31) ein Polyeder enthält.

30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 - 29, wobei eine Vielzahl von flexiblen Schläuchen (52 a - d) vorgesehen ist, wobei jeder Schlauch (52 a - d) an einem Ende mit einem jeweiligen Schlagkopf (31) und am anderen Ende mit einem Verteiler (53) verbunden ist, der durch einen Schlauch (54) mit einer Quelle für komprimiertes Gas verbunden ist.

31. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 11, wobei der Schlagkopf (31) einen ersten internen Gasdurchlaß (35) mit mindestens einer Öffnung enthält, die in Strömungsverbindung mit dem flexiblen Schlauch steht, um Gas von dem flexiblen Schlauch durch das Innere des Schlagkopfes (31) nach außen zu leiten und aus dem Schlagkopf (31) durch den ersten internen Gasdurchlaß.

32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei das Verfahren außerdem die Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 - 29 enthält.