DE3883839T2 - Verfahren zur Herstellung einer Autosonnenblende. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Autosonnenblende.

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DE3883839T2
DE3883839T2 DE88107607T DE3883839T DE3883839T2 DE 3883839 T2 DE3883839 T2 DE 3883839T2 DE 88107607 T DE88107607 T DE 88107607T DE 3883839 T DE3883839 T DE 3883839T DE 3883839 T2 DE3883839 T2 DE 3883839T2
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cutting
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Shiro Tanimoto
Kazuaki Tsubota
Yoshikazu Yasuda
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Delta Kogyo Co Ltd
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Beim herkömmlichen Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, wie zum Beispiel offenbart in der japanischen Patentoffenlegungs-Veröffentlichung Tokkaisho JP-A-55-59016, wird die Sonnenblende im allgemeinen in zwei Prozessen hergestellt, namlich in einem Schweiß- und einem Schneideprozeß unter Anwendung einer oberen Form a und einer unteren Form b, welche einander gegenüberstehen, wie in Fig. 5 gezeigt. Die vorher erwahnte obere Form a besteht aus einer Preßform c und einer Schnittform d in solch einer Konstruktion, daß die Preßform c, weldhe eingepaßt ist in die Schnittform d, durch eine Feder in eine Richtung gedrängt wird, damit beide voneinander getrennt sind. Wenn die obere Form a abgesenkt wird, pressen die Preßform c und die untere Form d, welche ein unteres Elektrodenelement ist, die äußere Peripherie des Überzugs von oben und unten und schweißen das Paar der Überzüge durch eine Hochfrequenzschweißeinrichtung Dann wird die Peripherie des geschweißen Abschnitts des Überzugs geschnitten durch die Schnittform d und die untere Form b durch weiteres Absenken der oberen Form a gegen die Kraft der Feder.
  • Da es so eingerichtet ist gemäß dem oben beschriebenen herkömmlichen Herstellungsverfahren daß der Überzug entlang der äußeren Peripherie der Preßform C geschnitten wurde, wurde die Sonnenblende in solch einer Gestalt, wie in Fig. 6 gezeigt, hergestellt, nämlich daß ein geschweißter Abschnitt f mit einer Höhe entsprechend der Breite des Preßabschnitts e der Preßform c (beispielsweise etwa 2 mm) in der Peripherie der Sonnenblende vorsteht, was in einer schlechten Erscheinungsform der Sonnenblende resultiert.
  • Ein weiteres Verfahren zum Herstellen einer Fahzeug-Sonnenblende ist aus der JP-A 9328/86 bekannt. Dieses Verfahren basiert auf Ultraschall-Schweißen und Verschmelzschnittprozessen, um einen scharfen Rand, der am Artikel auftritt, zu verhindern. Zum Herstellen der Sonnenblende wird ein Ultraschallhorn abgesenkt zu einer unteren Druckgußform, so daß zwei Körper zusammengeschweißt werden und gleichzeitig verschmelz-geschnitten werden entlang der äußeren Peripherie eines Körpers, zwischen dem Ultraschallhorn und der unteren Druckgußform.
  • Dementsprechend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende zu schaffen, welches eine gute Erscheinungsform der Sonnenblende gewährleistet, mit dem Ziel, die oben beschriebenen Nachteile, die inhärent beim Stand der Technik sind, im wesentlichen zu eliminieren.
  • Erfindungsgemäß wird die obige Aufgabe gelöst durch das Herstellungsverfahren nach Anspruch 1.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der Schnittrand hergestellt aus einem Material, das härter ist als das des unteren Elektrodenelements.
  • Bei der oben beschriebenen Konstruktion wird die äußere Peripherie des Paares der Überzüge druckgeschweißt zwischen dem Schnittrand des oberen Elektrodenelements und des unteren Elektrodenelements, und weiterhin wird das Paar der Überzüge geschnitten gerade an der Position, in der es geschweißt wird, um somit keinen geschweißten Abschnitt zu bilden, welcher vorstehen würde in der Peripherie der nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Sonnenblende.
  • Wenn weiterhin das Paar der Überzüge preßgeschweißt wird durch den Schnittrand und das untere Elektrodenelement, wird thermoplastisches Harzmaterial ausgeformt und gekühlt innerhalb des versiegelten Abschnitts des Paars der Überzüge und deshalb kann das Paar der Überzüge einheitlich geformt werden, ohne Bilden des geschweißten Abschnitts nach dem Stand der Technik.
  • Falls weiterhin der Schnittrand des oberen Elektrodenelements aus einem Material hergestellt ist, das härter ist als das untere Elektrodenelement, ist das Spitzenende des Schnittrands in der Lage, das Paar der Überzüge so eng zu greifen, als ob es in die Seite des unteren Elektrodenelements beißen würde, so daß das Schweißen und Schneiden des Paars der Überzüge mit hoher Sicherheit und Gleichförmigkeit ausgeführt werden kann.
  • Diese und andere Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden klar erscheinen aus der folgenden Beschreibung, in Verbindung mit den bevorzugten Ausführungsformen davon und mit Bezug auf die begleitende Zeichnung. Die Figuren zeigen im einzelnen:
  • Fig. 1 eine vergr&ßerte Ansicht eines I Teil der Fig. 2 zum Zeigen einer Fertigungsmaschine, die zum Ausführen der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
  • Fig. 2 eine schematische vertikale Querschnittsansicht der Fertigungsmaschine von Fig. 1;
  • Fig. 3 eine Querschnittsansicht, teilweise auf einer vergrößerten Skala, eines durch die Fertigungsmaschine von Fig. 2 hergestellten Sonnenblende;
  • Fig. 4 eine vergrößerte Vorderansicht einer allgemeinen Sonnenblende;
  • Fig. 5 eine schematische vertikale Querschnittsansicht einer Maschine, die angewendet wird beim Fertigungsverfahren einer Sonnenblende nach dem Stand der Technik;
  • Fig. 6 eine Querschnittsansicht einer Sonnenblende, die nach dem Fertigungsverfahren nach dem Stand der Technik hergestellt wurde;
  • Fig. 7 eine vergrößerte Ansicht entsprechend Fig. 1 einer modifizierten Fertigungsmaschine, die bei der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
  • Fig. 8 eine vergrößerte Ansicht entsprechend Fig. 1 einer Fertigungsmaschine, die bei der zweiten Ausfiihrungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
  • Fig. 9 eine Ansicht eines geschweißten Abschnitts der Sonnenblende, an der eine Halterung befestigt wird; und
  • Fig. 10 eine entsprechende Ansicht entsprechend Fig. 1 einer Fertigungsmaschine zum Bilden des geschweißten Abschnitts von Fig. 1.
  • Vor der Beschreibung der vorliegenden Erfindung sollte hier bemerkt werden, daß gleiche Teile durch gleiche Bezugszeichen in der begleitenden Zeichnung bezeichnet werden.
  • Mit Bezug auf Fig. 2 ist ein oberes Elektrodenelement 1 gegenüberstehend einem unteren Elektrodenelement 2 vertikal beweglich bezüglich des unteren Elektrodenelements 2. Ein Aufnehmersitz ist vorstehend ausgebildet entlang der äußeren Peripherie einer Sonnenblende auf der oberen Oberfläche des unteren Elektrodenelements 2 und ein Schnittrand 11 ist vorstehend ausgebildet auf der unteren Oberfläche des oberen Elektrodenelements 1 in einer Art und Weise, daß er dem Aufnehrnersitz 21 gegenübersteht. Somit bilden der Schnittrand 11 und der Aufnehmersitz 21 Aussparungen 12 und 22 in der Oberfläche, wo das Paar der Elektrodenelemente 1 und 2 einander gegenübersteht, um darin die Sonnenblende aufzunehmen.
  • Das Paar der oberen und unteren Elemente 1 und 2 bildet ein Paar der oberen und unteren Formen, wie gezeigt in Fig. 3, in der die Sonnenblende 3 gezeigt ist, nämlich in dem in eine Hälfte in einer Dickenrichtung geschnittenen Zustand.
  • Der Querschnitt des Schnittrandes 11 hat eine nach unten geschärfte Gestalt im Ganzen gebildet durch eine vertikale innere Wandoberfläche 13, welche die Aussparung 12 bildet und eine äußere Schräge 14. Wie in Fig. 1 gezeigt, ist an einem sehr kleinen Abschnitt an der Spitze des Schnittrandes 11 eine innenschräge (mit einer kleinen Breite) 16 mit einem Winkel Alpha bezüglich der oberen Endoberfläche des Aufnehmersitzes 21 gebildet, um eine Außenschräge 17 mit einem Winkel Beta bezüglich der oberen Endfläche des Aufnehmersitzes 21 zu kreuzen. Der Schnitt dieser Schrägeen 16 und 17 bildet eine Schnittkante 15, welche so angeordnet ist, daß sie in Kontakt gebracht wird mit dem Aufnehmersitz 21 an einem Abschnitt, der um den Abstand LA leicht nach außen von dem inneren Oberrand des Aufnehmersitzes 21 (beispielsweise etwa 0,5 bis 0,7 mm) versetzt ist. Dementsprechend werden der Schweißbetrieb mit Anwendung von Druck und der Schnittbetrieb ausgeführt durch den Schnittrand 11 des oberen Elektrodenelements 1 und den Aufnehmersitz 21 des unteren Elektrodenelements 2 an der Position, an der der Schnittrand 15 in Kontakt ist mit dem Aufnehmersitz 21.
  • Obwohl es möglich ist, daß der Schnittrand 11 aus einem Material mit derselben Härte wie der des Aufnehmersitzes 21 ist, ist es vorzuziehen, daß der Schnittrand 11 aus einem Material ist, das härter ist als das des Aufnehmersitzes 21. Der bevorzugte Winkel Alpha ist etwa 25º, während der bevorzugte Winkel Beta etwa 20º ist. Es sollte hier bemerkt werden, daß die Winkel Alpha und Beta und der oben erwähnte Abstand La bestimmt werden können in Abhängigkeit von der Härte der Materialien des Schnittrandes 11 und des Aufnehmersitzes 21 und vom Materialtyp des Überzuges der sonnenblende 3.
  • Um die Sonnenblende unter der Anwendung der Maschine der obigen Konstruktion zu fertigen, wird zunächst ein Kernelement 31 zwischen ein Kissenmaterial 32, wie in Fig. 3 gezeigt, zwischengelegt. Dann werden die obere und untere Oberfläche des Kissenmaterials 32 bedeckt mit einem Paar Überzügen 33 aus thermoplastischem Harz. Das so erhaltene Objekt wird in die Aussparung 22 des unteren Elektrodenelements 2, wie gezeigt in Fig. 2, gesetzt, wobei das obere Elektrodenelement 1 abgesenkt wird. Dann wird die äußere Peripherie des überzuges gehalten zwischen dem Schnittrand 15 und dem Aufnehmersitz 21, so daß der Überzug durch Hochfrequenzheizen geschweißt wird, während darauf solch eine Niederdrückkraft angewendet wird, daß nicht durch den Schnittrand 15 geschnitten wird (z.B. etwa 9 kg/cm²). Nach Verstreichen einer vorbestimmten Kühlzeit wird der Schnittrand 15 weiter abgesenkt (beispielsweise mit einer Niederdrückkraft von etwa 20 t), um dadurch den Überzug 33 an der Position des schnittrands 15, wie in Fig. 1 angedeutet, zu schneiden. Es sollte hierbei bemerkt werden, daß die Niederdrückkraft beim oben beschriebenen Schnittprozeß eingestellt werden kann in Übereinstimmung mit dem Material und der Dicke des zu schneidenden Überzugs und der peripherischen Länge des im Überzug geschnittenen Abschnitts. Beispielsweise können im Fall, in dem der Überzug hergestellt ist aus Polyvinylchlorid ünd eine Dicke von 0,3 bis 0,4 mm hat, ungefähr 16 kg Niederdrückkraft genug sein, um zugeführt zu werden pro Millimeter der peripherischen Länge des Schnittabschnitts. Deshalb kann die Niederdrückkraft etwa 15 t sein, wenn die peripherische Länge des Schnittabschnitts 960 mm ist. Wenn die peripherische Länge 1200 mm, 1300 mm und 1450 mm ist, kann die Niederdrückkraft etwa 19 t, 21 t bzw. 23 t sein.
  • In der oben beschriebenen Art und Weise wird das Paar der Überzüge 33 ergriffen, um geschweißt zu werden zwischen der Innenschräge 16 des Schnittrandes 15 und der flachen Oberfläche 23 mit der Breite La auf dem Aufnehmersitz 21. Wenn der Überzug 33 geschnitten wird an der Position des Schnittrandes 15, wird ein geschweißter Abschnitt im Überzug 33 gebildet, wo das Paar der Überzüge einander trifft, wie gezeigt in Fig. 3. Dementsprechend kann die vorstehende Breite Lb des geschweißten Abschnitts, gebildet in der äußeren Peripherie der Sonnenblende 3, reduziert werden auf beispielsweise etwa 0,2 bis 0,5 mm. Im ganzen erscheint deshalb die äußere Peripherie der Sonnenblende 3 rund, was in einem verbesserten Erscheinungsbild und einem verbesserten Anfühlen der Sonnenblende resultiert.
  • Da das Paar der Überzüge 33 miteinander verschweißt wird am am versiegelten Abschnitt wegen des Materials 331, gebildet innerhalb des versiegelten Abschnitts, wie gezeigt in Fig. 3, kann das Paar der Überzüge 33 einheitlich gebildet werden, sogar dann, wenn zwei Flächen jeweils mit einer vorbstimmten Breite der Überzüge nicht verschweißt werden, um einen verschweißten Abschnitt, wie nach dem Stand der Technik, zu bilden.
  • Eine V-förmige Nut 24 mit einem leicht größeren Innenwinkel als dem Schnittrand 15, mit einer sehr kleinen Tiefe (beispielsweise 0,1 mm tief) kann gebildet werden im Aufnehmersitz 21 an der Position, an der der Schnittrand 15 im Kontakt mit dem Aufnehmersitz 21 kommt, wie gezeigt in Fig. 7. Somit kann die Schweißintensität des geschweißten Abschnitts der Überzüge 23 weiter erhöht werden durch Greifen des Paars der Überzüge 33 zwischen der Nut 24 und dem Schnittrand 15.
  • Für den Überzug 33 können verschiedene Arten von Materialien, wie zum Beispiel eine Schicht, deren Oberfläche gebildet ist in lederartiger oder stoffartiger Weise durch thermoplastisches Harz oder ein gewebtes Tuch, dessen Rückseitenoberfläche laminiert ist mit PVC, benutzt werden, falls nur zumindest die Hinteroberfläche des Überzugs 33 aus thermoplastischem Harz hergestellt ist.
  • Mit Bezug auf die Sonnenblende 3, die in Fig. 4 gezeigt ist, kann, da eine äußere Peripherie 35 in der Nähe des Abschnitts der Sonnenblende, wo die Sonnenblende befestigt ist an der Innenseite des Automobils, dazu tendiert, beeinflußt zu werden durch eine größere Zugkraft, die auf den geschweißten Abschnitt durch einen Überzug 33 wirkt, die Vorstehbreite Lb des geschweißten Abschnitts an der äußeren Peripherie 35 größer eingestellt werden als die an einer äußeren Peripherie 34 an einer Fahrerbetriebsseite, um dadurch die äußere Peripherie 35 zu verstärken.
  • Fig. 8 zeigt die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, welche eine Maschine anwendet, wobei die Gestalt des sehr kleinen Abschnitts an der Spitze des Schnittrands 11 und ebenfalls der Aufnehmersitz 21, der dem kleinen Abschnitt gegenübersteht, verschieden hergestellt sind bezüglich der Gestalt derer bei der ersten Ausführungsform, wie gezeigt in Fig. 1. Bei der zweiten Ausführungsform von Fig. 8 hat ein Schnittrand 11a eine Schnittkante 15a gebildet an dem sehr kleinen Abschnitt der Spitze davon. Die Schnittkante 15a hat einen geraden Abschluß 151, welcher eine kleine Breite Lc, beispielsweise 0,1 mm, hat, welcher die Innenschrage 16 an dem inneren peripherischen Rand und die Außenschräge 17 an dem außeren peripherischen Rand davon schneidet. In einem Aufnehmersitz 21a ist eine ausgesparte Nut 24a mit einer kleinen Tiefe (beispielsweise etwa 0,1 mm tief) gebildet. Die Nut 24a von im allgemeinen V-förmiger Gestalt hat einen Innenwinkel leicht größer als dem Winkel, der gebildet wird durch einen Innenschräge 16 und die Außenschräge 17. Weiterhin hat die Nut 24a einen flachen Abschnitt 241, der den geraden Abschnitt 151 am Boden davon kontaktiert.
  • Um die Schnittkante 11a härter zu machen als den Aufnehmersitz 21a, ist der Schnittrand 11a hergestellt aus einem Legierungswerkzeugstahl (SKS, JIS4404) mit einer Rockwellhärte HRC von ungefähr 58, und der Empfängersitz 21 ist hergestellt aus Kohlenstoff-Werkzeugstahl (SK3, JIS4401), mit einer Rockwellhärte von ungefähr 22. Es sollte bemerkt sein, daß die Art des Stahls und die Härte des Stahls eingstellt werden können in Übereinstimmung mit der Gestalt der Schnittkante 15a, dem Material und der Dicke des Überzugs 32 und der peripherischen Länge des Schnittabschnitts des überzugs 33.
  • Das Herstellungsverfahren der Sonnenblende unter Anwendung der Maschine mit dem oben beschriebenen Aufbau wird im folgenden erklärt werden. Durch Absenken des oberen Elektronenelements 1 wird die äußere Peripherie des Paares der Überzüge 33 ergriffen zwischen der Schnittkante 15a und der Nut 24a des Aufnehmersitzes 21. Dann wird der kleine Abschnitt, der gehalten wird durch den geraden Abschnitten 51 und den flachen Abschnitt 241, verschweißt durch Hochfrequenzheizen unter der Bedingung, daß solch eine Niederdrückkraft angewendet wird, daß der Überzug 33 nicht geschnitten wird (beispielsweise 9 kg/cm²). Darauf wird die Hochfrequenzniederdrückkraft (beispielsseise 20 t) der Schnittkante 15a zugeführt. dementsprechend wird der gerade Abschnitt 51 in Kontakt gebracht mit dem flachen Abschnitt 241, um dadurch das Paar der Überzüge 33 zu schneiden. Dann wird der Fertigungsprozeß vervollständigt werden durch einen Kühlbetrieb. Die Niederdrückkraft in den obigen zwei Schritten kann eingestellt werden unter Berücksichtigung des Materials und der Dicke des Überzugs 33 oder der peripherischen Länge des Schnittabschnitts des Überzugs 33.
  • Beim obigen Herstellungsprozeß der Sonnenblende wird das Material des Abschnitts der kleinen Breite, das ergriffen wird durch den geraden Abschnitt 151 und den flachen Abschnitt 141, verschweißt während des Schweißprozesses und dann wird der Abstand zwischen der Schnittkante 15a und der Nut 24a weiter reduziert beim Schnittprozeß, und letzthin kommt der gerade Abschnitt 151 in Kontakt mit dem flachen Abschnitt 241, wie in Fig. 8 gezeigt. Das geschmolzene Material 331 wird nach innen entladen in die Sonnenblende, nämlich in die Kissenseite, und zwar durch die Innenschräge 16 und die obere Oberfläche des Aufnehmersitzes 21a, so daß die Endoberfläche und Hinteroberflächen des versiegelten Abschnitts der überzüge verschweißt sind bezüglich zueinander durch das verschweißte Material 331 (bezüglich Fig. 3). Beim Schnittprozeß ist vorgesehen, daß solche eine Kraft angewendet wird, die das geschmolzene Material in die Hinterseite des Überzugs 33 führt entlang einer Spitzenoberfläche, die gebildet durch die Innenseitenschräge 16 und eine Innenwandschräge 242 der Nut 24a gebildet ist, welche größer ist als in dem Fall, in dem die Kraft erzeugt wird nur durch die Fläche, gebildet durch die Innenschräge 16 und die flache Oberfläche 23. Dementsprechend kann die Stärke des verschweißten Abschnitts des Überzugs 33 größer sein als in dem Fall der ersten Ausführungsform, wie in Fig. 1 gezeigt.
  • Da der Schnittrand 11a härter ist als der Aufnehmersitz 21a, kommt der Schnittrand 15a in Kontakt mit dem Empfängersitz 21a beim Schnittprozeß in einer Weise, als ob die Schnittkante 15a in den Aufnehmersitz 21 beißen würde. Deshalb kann das Ausschneiden des Paares der Überzüg 33 gewährleistet werden. Dabei können, sogar falls die Dicke der überzüge 33 ungleich ist, die Überzüge 33 einheitlich ausgeschnitten werden. Weiterhin kann im Vergleich mit dem Fall, in dem sowohl der Schnittrand 11 war als auch der Aufnehmersitz 21a aus einem relativ harten Material hergestellt sind, der Schnittrand 15a weniger abgenutzt oder beschädigt werden, um dadurch die Dauerhaftigkeit der Fertigungsmaschine zu gewährleisten.
    • Beispiel
  • Ein Exemplar der Sonnenblende wird hergestellt unter Benutzung des Schnittrands 11a und des Aufnehmersitzes 21 nach Fig. 8, gebildet in folgender Weise.
  • Insbesondere sind die Breite Lc des geraden Abschnitts 151, die Breite Ld der inneren Schräge 16, der Winkel Alpha, der Winkel Beta und die Tiefe der Nut 24a jeweils gesetzt zu 0,1 mm, 0,3 mm, 45º, 32º und 0,1 mm. Die Breite des flachen Abschnitts ist gleich eingestellt wie die Breite Lc. Weiterhin ist der Schnittrand 11a hergestellt aus SKS-Stahl, dessen Rockwellhärte HRC etwa 58 ist, während der Aufnehmersitz 21a aus SK3-Stahl mit einer Rockwellhärte HRC von etwa 22 gebildet ist.
  • - Für den Überzug 33 werden zwei Arten von Überzügen verwendet, das heißt ein Überzug von 0,3 mm Dicke, welcher erhalten wird durch Laminieren der Hinteroberfläche eines gewobenen Stoffs mit Polyvinylchlorid und ein Überzug von 0,4 mm Dicke, welcher erhalten wird durch Formen von Polyvinylchlorid in stoffartiges Material.
  • Es sollte hier bemerkt werden, daß die peripherische Länge des geschweißten Abschnitts oder der Schnittabschnitt des Überzuges 33 1300 mm ist. Es sollte ebenfalls bemerkt werden, daß Urethanschaum von 0,8 mm Dicke als das Kissenmaterial 32 benutzt wird.
  • Der Schweißprozeß wird ausgeführt, wobei die Niederdrückkraft, die zugeführt wird, 9 kg/cm² ist, und zwar durch Hochfrequenzheizen für 4 sek. Dann wird der Schnittprozeß durchgeführt, folgend dem Schweißprozeß, wobei die Niederdrückkraft von 21 1,5 Sekunden lang zugeführt wird. Darauf folgt der Kühlprozeß 2,5 Sekunden lang.
  • Daraus resultierend wird die Breite Lb der Vorkragung am geschweißten Abschnitt von Fig. 3 0,2 bis 0,5 mm und die Abblätterstärke des geschweißten Abschnitts wird 3,5 bis 4 kg/cm² pro 10 mm Länge. dementsprechend ist die Vorkragung f, die in der äußeren Peripherie der Sonnenblende nach dem Stand der Technik von Fig. 6 vorliegt, fast eliminiert. Dabei kann die Stärke des verschweißten Abschnitts des Überzugs hinreichend erhöht werden.
  • Im vorliegenden Beispiel ist die Niederdrückkraft beim Schweißprozeß vorzugsweise 9 ± 1,0 kg/cm². Falls die Niederdrückkraft beim Schweißprozeß unterhalb des obigen Pegels ist, ist die Stärke des geschweißten Abschnitts erniedrigt. Andererseits, falls die Niederdrückkraft beim Schweißprozeß größer als der obige Pegel ist, ist zu befürchten, daß der gewebte Stoff des Uberzugs 33 Feuer fängt. Währenddessen kann die Niederdrückkraft im Schnittprozeß ausgewählt werden im Bereich größer als 16 kg/l mm Schnittlänge. Wenn die Niederdrückkraft beim Schnittprozeß niedriger als der oben beschriebene Bereich ist, kann Schneiden nicht hinreichend ausgeführt werden.
  • Ebenfalls wird beim vorhergehenden Beispiel, wie gezeigt in Fig. 9, der geschweißte Abschnitt, gebildet an der äußeren Peripherie 35, auf solch eine Weise, daß die Schweißbreite Le, welche sich schrittweise von den gegenüberliegenden Enden der äußeren Peripherie 35 ändert, etwa 2 mm maximal ist, um dadurch die äußere Peripherie 35 zu verstärken, wo die Halterung 4 eingesetzt wird. Die Gestalt des Abschnitts des Schnittrands 15a und des Aufnehmersitzes 21a entsprechend der äußeren Peripherie 35 wird geändert, um den geschweißten Abschnitt zu bilden.
  • In Fig. 10 ist ein Querschnitt des Schnittrandes 11a und des Aufnehmersitzes 21a des Abschnittes entsprechend der maximalen Breite Le gezeigt. Der Schnittrand 11a hat eine Innenschräge 16b, folgend dem geraden Abschnitt 151 (Lc = 0,1 mm), welcher einen Winkel Alpha von 0º40' bezüglich dem Horizont und die Breite Ld von 2 mm hat. Beim Aufnehmersitz 21 gegenüber liegend der Innenschräge 16b ist eine Innenwandschräge 242b folgend dem flachen Abschnitt 241 der Nut 24 gebildet mit einem Winkel Gamma bezüglich der horizontalen Fläche, der eingestellt ist auf 0º20', welcher zum inneren Ende des Aufnehmersitzes 21a läuft. Die Nut 24a zwischen dem Schnittrand 15a und dem Aufnehmersitz 21a ist so entworfen, daß der größte Querschnitt davon, wie gezeigt in Fig. 10, sich schrittweise auf den Querschnitt, wie gezeigt in Fig. 8, ändert.
  • Wegen der oben beschriebenen Anordnung, kann, wenn die Halterung 4 in die Sonnenblende 3 gepreßt wird, während die Sonnenblende eingebaut wird, verhindert werden, daß der überzug 33 zerreißt, obwohl eine relativ große Reißkraft den versiegelten Abschnitt des Überzugs beeinflußt.
  • Wie im obigen beschrieben, werden beim Fertigungsverfahren einer Automobil-Sonnenblende nach der vorliegenden Erfindung sowohl der Druckschweiß- als auch der Schnittprozeß ausgeführt an derselben Position durch den Schnittrand, ausgebildet in dem oberen Elektrodenelement und dementsprechend wird keine Vorkragung erzeugt im geschweißten Teil in der Peripherie der Sonnenblende, im Gegensatz zum Stand der Technik. Deshalb kann die hergestellte Sonnenblende von guter Erscheinungsform sein und sich gut anfühlen.
  • Weiterhin wird das geschmolzene thermoplastische Harz in den versiegelten Abschnitt des Überzugs durch die Schräge mit schmaler Breite, gebildet in der Schnittkante, und die flache Oberfläche des unteren Elektrodenelements gegenüber der Schräge geführt, um dadurch die Hinteroberflächen des versiegelten Abschnitts miteinander zu verschweißen. Dementsprechend kann ohne den geschweißten Abschnitt, gebildet durch die Oberflächen der Überzüge nach dem Stand der Technik, das Paar der Überzüge sicher in eine Einheit verschweißt werden.
  • Zusätzlich kann nach der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, da der Schnittrand aus einem härteren Material hergestellt ist als das untere Elektrodenelement, das Ende des Schnittrandes das Paar der Überzüge greifen, um so fast in die Seite des unteren Elektrodenelementes zu beißen, was in sicherem und gleichförmigem Schweißen und Schneiden des Paares der Überzüge resultiert.
  • Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig beschrieben worden ist in Verbindung mit den bevorzugten Ausführungsformen davon mit Bezug auf die begleitenden Zichnungen, sollte bemerkt werden, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen den Fachleuten klar erscheinen. Solche Änderungen und Modifikationen sollen verstanden werden als beinhaltet in dem Bereich der vorliegenden Erfindung, wie definiert durch die angehängten Patentansprüche, falls sie nicht davon abweichen.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende mit den Schritten:
- Druckschweißen der äußeren Peripherie eines Paars von Überzügen (33) zwischen einem oberen Elektrodenelement (1) mit einer Schnittkante (15) mit einer geschärften Spitze zum Einrichten eines Kontakts entlang der äußeren Peripherie des Paares der Überzüge (33) und Schweißen und Schneiden davon und einem unteren Elektrodenelement (2), wobei das Paar der überzüge (33) zumindest eine Schicht von thermoplastischem Harz umfaßt;
- Schneiden des Paars der Überzüge (33);
dadurch gekennzeichnet, daß
- die Schnittkante (15) eine sehr kleine Breite hat;
- die Schnittkante (15) ihre innere flache Oberfläche in Form einer Schräge (16), geneigt unter einem spitzen Winkel (Alpha) bezüglich der flachen Oberfläche des unteren Elektrodenelements (2) gegenüberstehend der inneren Fläche (16), wie sie in Kontakt mit der flachen Oberfläche des unteren Elektrodenelements (2) kommt, hat;
das Paar der Überzüge (33) geschweißt wird zwischen der Schräge (16) und der flachen Oberfläche (23) des unteren Elektrodenelements (2); und
- das Paar der überzüge (33) gschnitten wird durch weiteres Niederdrücken der Schnittkante (15) und somit Belassen des geformten und gekühlten Materials (331) der Überzüge (33) innerhalb der Abdeckung der Sonnenblende, welche durch die Überzüge (33) gebildet wird, wenn sie einmal miteinaner verschweißt und geschnitten sind.
2. Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittkante (15) aus einem Material, das härter ist als das des unteren Elektrodenelements (2), gebildet ist.
3. Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnete daß das Paar der Überzüge (33) geschnitten wird unter Anwendung einer Niederdrückkraft größer als 16 kg/lmm Schnittlänge, nachdem sie verschweißt wurden unter Anwendung einer Niederdrückkraft im Bereich von 9 ± 1,0 kg/cm².
4. Verfahren zum Herstellen einer Automobil-Sonnenblende nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der spitze Winkel (Alpha) 45º ist.
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