DE3872143T2

DE3872143T2 - Verfahren zur herstellung von kaugummi.

Info

Publication number: DE3872143T2
Application number: DE8888904306T
Authority: DE
Inventors: H Chapdelaine; B Courtright; M Kubota; M Thomas
Original assignee: WM Wrigley Jr Co
Current assignee: WM Wrigley Jr Co
Priority date: 1987-04-22
Filing date: 1988-04-21
Publication date: 1992-12-03
Anticipated expiration: 2008-04-22
Also published as: MY102418A; EP0310658A4; ATE77208T1; DE3872143D1; NO885688D0; NZ224353A; JPH01502958A; US4806364A; FI885812A; KR890700316A; EP0310658B1; AU611442B2; DK713988A; AU1725588A; FI885812A0; ES2006636A6; NO885688L; EP0310658A1; DK713988D0; WO1988008255A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Kaugummi. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi, worin getrennte bzw. diskrete Teilchen einer Gummigrundlage einer bereits vorhandenen Süßungsmittelmatrix zugefügt werden.
Bei herkömmlichen Methoden der Kaugummiherstellung wird die Gummibasis normalerweise zuerst einer Mischvorrichtung (Mixer) zugefügt, wonach sie erhitzt und vermischt wird. Normalerweise werden erst nachdem die Gummigrundlage in eine geschmolzene, fließende Masse umgewandelt wurde die anderen Bestandteile, wie Zucker, Füllstoffe, etc., zugefügt, um die Kaugummiformulierung zu vervollständigen. Das Mischen dieser Kombination aus Kaugummibestandteilen wird dann fortgesetzt bis diese gut miteinander vermischt sind und eine homogene Masse hergestellt ist.
Ein Nachteil beim Zufügen des Zuckers und anderer pulvriger Bestandteile zu der geschmolzenen Gummigrundlage in dem Mixer ist die Tatsache, daß sich Teile des Zuckers am Boden oder an den Seiten der Mischkammer vor der Vermischung mit der Basis verfestigen können. Während das Mischen fortgesetzt wird verfestigen sich diese Zuckerschichten und dergleichen am Boden und den Seiten der Mischkammer durch die mechanische Bewegung des Mixers immer mehr. Oft brechen zu einem späteren Zeitpunkt im Mischverfahren diese verfestigten Schichten schließlich vom Boden oder den Seiten der Kammer ab, wodurch in dem Kaugummi Zuckerklumpen oder "Zuckerpunkte" (spots) entstehen. In ähnlicher Weise können Klumpen auch entstehen, wenn zuckerfreier Kaugummi mit einem Zuckeralkoholfüllstoff hergestellt wird.
Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi bereit, welches die folgenden Schritte umfaßt:
Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix , die ein pulvriges Süßungsmittel umfaßt, in einer Mischvorrichtung;
Zufügen einer Menge getrennter bzw. diskreter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;
Mischen der Süßungsmittelmatrix und der Gummigrundlage bis die getrennten Teilchen der Gummigrundlage mit der Süßungsmittelmatrix zu einer homogenen Masse vermengt sind.
In einer speziellen Ausführungsform stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi bereit, welches die folgenden Schritte umfaßt:
Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix , die pulvrige Saccharose, Maissirup und nicht mehr als 13% Feuchtigkeit umfaßt, in einer Mischvorrichtung;
Mischen der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;
Zufügen einer Menge getrennter bzw. diskreter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der vermischten Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung; und
Mischen der Süßungsmittelmatrix und der Gummigrundlage bis die getrennten Teilchen der Gummigrundlage mit der Süßungsmittelmatrix zu einer homogenen Masse vermengt sind.
In einer zweiten speziellen Ausführungsform stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kaugummi bereit, welches die folgenden Schritte umfaßt:
Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix, die einen pulvrigen Zuckeralkohol, ein hochwirksames Süßungsmittel und nicht mehr als 13% Feuchtigkeit enthält, in einer Mischvorrichtung;
Mischen der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;
Zufügen einer Menge diskreter bzw. getrennter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der vermischten Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung; und
Mischen der Süßungsmittelmatrix und der Gummigrundlage bis die getrennten Teilchen der Gummigrundlage mit der Süßungsmittelmatrix zu einer homogenen Masse vermengt sind.
Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich von herkömmlichen Kaugummiherstellungstechniken, wie z.B. in US-A-2290 120 und US-A 4614 654 beschrieben, darin, daß anstelle der schon im Mixer erfolgenden Zufügung des Süßungsmittels und anderer Bestandteile zu einer geschmolzenen Masse der Gummigrundlage, das Süßungsmittel und die anderen Bestandteile, die eine Süßungsmittelmatrix bilden, dem Mixer zuerst zugefügt und falls nötig vermischt werden, wonach die Gummigrundlage in Form von ungeschmolzenen, getrennten Teilchen dem Mixer zugefügt wird. Mit anderen Worten wird die Gummigrundlage einer vorher vorhandenen Süßungsmittelmatrix in Form von ungeschmolzenen Teilchen zugefügt.
Diese Abweichung von der herkömmlichen Praxis hat sich insofern als vorteilhaft erwiesen als dadurch das Problem der "Zuckerpunkte" wirksam vermindert wird. D.h., daß bei Zufügung der Gummigrundlageteilchen zu der Süßungsmittelmatrix, im Gegensatz zur Zufügung der Süßungsmittelmatrix zu der Gummigrundlage, und bei Zufügung der Gummigrundlage in Form von getrennten Teilchen, im Gegensatz zu einer geschmolzenen, fließenden Masse, das Verfahren zum Mischen der Bestandteile einer Kaugummiformulierung ohne die Bildung von verfestigten Zuckerschichten und daraus entstehenden Zuckerklumpen, wie sie bei herkömmlichen Mischmethoden vorkommen, verläuft.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß sie mit denselben Geräten, wie sie für herkömmliche Methoden verwendet werden durchgeführt werden kann. Insbesondere können die in der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendeten Mischvorrichtungen mit denen in herkömmlichen Verfahren verwendeten Mischvorrichtungen identisch sein, wodurch keine zusätzlichen Geräte benötigt werden.
Der Begriff "Feuchtigkeit", wie er in dieser Beschreibung und den sich daran anschließenden Ansprüchen verwendet wird, soll sich auf alle in der Süßungsmittelmatrix anwesenden Flüssigkeiten, wie Wasser, Glycerin, Pflanzenöl, etc., beziehen.
Es soll auch angemerkt werden, daß alle Prozentangaben in der Beschreibung und den Ansprüchen, sofern nicht anders angegeben, in Gewichtsprozent erfolgen.
Bezugnahme auf die Zeichnungen:
Figur 1 ist ein Blockdiagramm, das ein bevorzugtes Verfahren der vorligenden Erfindung darstellt.
Figur 2 ist ein Blockdiagramm, das ein alternativ bevorzugtes Verfahren der vorliegenden Erfindung darstellt.
In der folgenden Beschreibung wird die bevorzugte Ausführungsform zur Herstellung von zuckerhaltigem Gummi zuerst in Zusammenhang mit Figur 1 beschrieben. Anschließend wird die bevorzugte Ausführungsform zur Herstellung von zuckerfreiem Gummi in Zusammenhang mit Figur 2 beschrieben werden.
Wie man in Figur 1 sieht, beginnt das bevorzugte Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von zuckerhaltigem Gummi mit dem Einbringen einer Menge Maissirups in einen Mixer. Der Mixer wird in Betrieb gesetzt und der Zucker wird während des Mischens nach und nach zugefügt.
Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Mixer kann vom in der Industrie verwendeten Standardtyp sein. Insbesondere wird der Mixer normalerweise einen Z-förmigen Knetarm oder einen Knetarm eines anderen Typs haben. Der Mixer wird normalerweise auch dazu fähig sein, die Mischkammer durch eine Ummantelung oder eine andere Vorrichtung zu erwärmen.
Der in dieser Ausführungsform verwendete Maissirup ist vorzugsweise ein Maissirup mit relativ hohem Teilchengehalt. Insbesondere enthält der verwendete Maissirup etwa 20% Wasser. Der Maissirup kann mehr Wasser als diese Menge enthalten. Aus Gründen, die nachstehend zu erklären sind, ist es jedoch vorzuziehen, daß der Maissirup nicht mehr Feuchtigkeit liefert, als die, die den gesamten Feuchtigkeitsgehalt der Süßungsmittelmatrix auf über 13% ansteigen lassen würde.
Der in dieser Ausführungsform verwendete Zucker liegt in pulvriger Form vor und ist vorzugsweise pulvrige Saccharose. Insbesondere hat die Saccharose eine solche Teilchengröße, daß in einem U.S. Standardsieb Nr. 35 zwischen 2 und 7% und in einem U.S. Standardsieb Nr. 100 zwischen 92 und 97% zurückbleiben. Alternativ hierzu können auch pulvrige Dextrose, Fructose, Maissirupteilchen und Kombinationen daraus verwendet werden.
Zusätzlich zu einem Süßungsmittel, enthält die Süßungsmittelmatrix vorzugsweise auch einen Weichmacher, um die Konsistenz des Gummi-Endprodukts zu verstärken. Der Weichmacher ist insbesondere Glycerin. Als Alternative können als Weichmacher andere Verbindungen allein oder in Kombination verwendet werden. Beispiele anderer Weichmacher sind Glycerinmonostearat, acetylierte Monoglyceride, Lecithin, pflanzliche Öle und dergleichen.
Abhängig von den gewünschten Eigenschaften des herzustellenden Gummiprodukts können auch andere Zusätze in der Süßungsmittelmatrix enthalten sein. Beispielswiese kann ein inertes Füllmaterial, wie Calciumcarbonat oder Talk in der Matrix enthalten sein. Zu diesem Zeitpunkt können auch Farbstoffe zugefügt werden. Obwohl zu diesem Zeitpunkt Geschmacksmittel zugefügt werden können, ist es im allgemeinen wegen der relativen Flüchtigkeit der meisten Geschmacksmittel vorzuziehen, Geschmacksmittel in einem späteren Mischstadium zuzufügen, d.h., nachdem die Gummigrundlage gründlich gemischt wurde.
Die relativen Anteile der Zusätze in der Süßungsmittelmatrix können stark variiert werden. Bei der Herstellung eines zuckerhaltigen Gummis kann die pulvrige Saccharose zwischen 20 und 100%, der Maissirup zwische 0 und 55% und das Glycerin zwischen 0 und 25% der Süßungsmittelmatrix betragen. Vorzugsweise macht die pulvrige Saccharose zwischen 50 und 85%, der Maissirup zwischen 15 und 35% und das Glycerin zwischen 0 und 10% der Süßungsmittelmatrix aus. Insbesondere macht die pulvrige Saccharose etwa 73%, der Maissirup etwa 26% und das Glycerin etwa 1% aus. Zusätzlich umfaßt die Süßunsmittelmatrix in dieser besonders bevorzugten Ausführungsform der Herstellung eines zuckerhaltigen Kaugummis auch etwa 0,45% Lecithin und etwa 0,50% Farbe.
Wie oben angeführt, beträgt der Feuchtigkeitsgehalt der Süßungsmittelmatrix bis zu dem Zeitpunkt an dem die Teilchen der Gummigrundlage zugefügt werden vorzugsweise nicht mehr als etwa 13%. Diese Feuchtigkeit kann in der Süßungsmittelmatrix durch direktes Zufügen von Flüssigkeiten, wie Wasser, oder den obenbeschriebenen Weichmachern vorhanden sein. Die Feuchtigkeit kann in der Süßungsmittelmatrix auch von Wasser oder einer anderen Flüssigkeit, die in einem anderen der Inhaltsstoffe, wie Maissirup oder Zuckeralkohollösung enthalten ist, stammen.
Diese Feuchtigkeitsgrenze von 13 Gew.-% hat sich in der Praxis der vorliegenden Erfindung als vorzuziehend erwiesen. Obwohl es nicht vollständig verstanden wird, und ohne sich auf eine bestimmte Theorie zu berufen, nimmt man gegenwärtig an, daß das erfindungsgemäße Verfahren nach dem folgenden Mechanismus abläuft. Wenn die getrennten Teilchen der Gummigrundlage der Süßungsmittelmatrix zugefügt werden, wird jedes Teilchen von dem Matrixmaterial umgeben. Die mechanischen Kräfte des Mixers, d.h. Kompression und Scherung, erweichen die Teilchen der Gummigrundlage. Zusätzlich zu den mechanischen Kräften kann dem Mixer auch Wärme zugeführt werden, um den Erweichungsvorgang zu erleichtern. Indem die Teilchen erweichen bewirken die mechanischen Kräfte des Mixers auch, daß das Süßungsmittelmatrixmaterial in die Teilchen der Gummigrundlage gedrückt werden. Dieser Vorgang dauert an, bis die Teilchen der Gummigrundlage vollständig mit der Süßungsmittelmatrix vermischt sind und eine homogene Masse gebildet ist.
Es wurde beobachtet, daß sich ein Feuchtigkeitsgehalt der Süßungsmittelmatrix von über etwa 13% nachteilig auf das Verfahren auswirkt. Man glaubt, daß die Ursache dafür die Viskositätserniedrigung der Süßungsmittelmatrix durch den höheren Feuchtigkeitsgehalt ist, wodurch die mechanischen Kräfte, denen die Gummigrundlagenteilchen ausgesetzt sind, verringert werden. D.h., daß die Gummigrundlagenteilchen leichter durch die Matrix hindurch - "schweben", anstatt durch Kompression und Scherung des Mixers zu erweichen. In anderen Worten ausgedrückt, wenn die Viskosität der Süßungsmittelmatrix zu niedrig ist, ist es eher möglich, daß sich die Gummigrundlagenteilchen und die Matrix aus dem Weg gehen und nicht gegenseitig durchsetzt (interspersed) werden. Es wurde beobachtet, daß Feuchtigkeitswerte von über etwa 13% diese unerwünscht niedrige Viskosität hervorrufen. Wie oben bemberkt, ist diese Erklärung gegenwärtig nur eine Theorie.
Die für das Kombinieren der Zusätze der Süßungsmittelmatrix insbesonders bevorzugte Methode ist die folgende.
Zuerst werden der Maissirup, das Glycerin, das Lecithin und die Farbe der Mischkammer zugefügt. Der Mixer wird dann in Betrieb gesetzt, und der Zucker während der Mixer läuft nach und nach hineingeschüttet. Die Süßungsmittelmatrix wird insbesondere etwa 8 Minuten lang gemischt.
Während des Mischens wird die Mischkammer vorzugsweise auf etwa 59ºC (120ºF) erwärmt. Wie jedoch im nachstehenden Beispiel 6 gezeigt wird, ist es nicht notwendig, diese Wärme zuzuführen. Anders ausgedrückt, die mechanischen Kräfte des Mixers reichen dazu aus, das in diesem Verfahren benötigte Erweichen und Vermischen zu bewirken. Es wurde in der Tat beobachtet, daß die Zeit, die benötigt wurde um ein homogenes Gemisch zu erhalten, kürzer war, wenn der Mixer nicht erwärmt wurde. Deshalb kann es in einigen Ausführungsformen vorzuziehen sein, daß keine Wärme zugeführt wird. Ohne zugeführte Wärme benötigte der Motor des Mixers jedoch eine höhere Leistung.
Nachdem die Süßungsmittelatrix gemischt ist, wird dem Mixer auf einmal eine Menge getrennter Teilchen einer Gummigrundlage zugeführt. Wie oben beschrieben, ist das Zufügen der Teilchen einer Gummigrundlage zu der Süßungsmittelmatrix die umgekehrte Reihenfolge der herkömmlichen Praxis. Diese umgekehrte Reihenfolge hat sich jedoch in Bezug auf das Entstehen von Zuckerpunkten bei der Gummiherstellung als vorteilhaft erwiesen.
Die in den beiden hierin beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen verwendeten getrennten Teilchen der Gummigrundlage haben die Form von "Pellets", d.h., sie sind Kugeln mit einem Durchmesser von 5 bis 15 mm. Obwohl diese Form im allgemeinen erhältlich ist und von einigen Gummiherstellern wegen der leichten Handhabung der Pellets bevorzugt wird, wird angenommen, daß Gummigrundlagenpellets nur in herkömmlichen Gummiherstellungsverfahren verwendet wurden. D.h., es wird angenommen, daß die Gummigrundlagenpellets bisher erwärmt und in dem Mixer gemischt wurden, um eine geschmolzene, fließende Masse der Gummigrundlage herzustellen, bevor andere Kaugummizusätze zugefügt wurden.
In der am meisten bevorzugten Ausführungsform ist die verwendete Gummigrundlage eine herkömmliche Ballonkaugummigrundlage, die Polyvinylacetat und Polyisolbutylen umfaßt. Die in der besonders bevorzugten Ausführungsform verwendete Ballonkaugummigrundlage hat einen Erweichungspunkt von etwa 56ºC. Zusätzlich hat diese Ballonkaugummigrundlage eine mit einem ASTM E-28-58T gemessene Viskosität der Kegel- und Plattenscherrate von 8996 + 1346 Pas (centipoise) bei 88,9ºC und 38,4 rev./sec. und von 7585 + 826 Pas (centipoise) bei 88,9ºC und 96 rev./sec.
Die vorliegende Erfindung ist auch bei der Herstellung von Gummi vom klebenden Typ nützlich (siehe nachstehende Beispiele 2, 7 und 8). Somit können im Einklang mit einer alternativen bevorzugten Ausführungsform der Herstellung eines zuckerhaltigen Gummis solche Gummigrundlagenteilchen verwendet werden, die von der L.A. Dreyfus Company unter der Bezeichnung "Firm Modifier", eine herkömmlich erhältliche Gummigrundlage, die hauptsächlich für klebrige Gummiprodukte verkauft wird, bezogen werden können. Diese spezielle Gummigrundlage ist ein Gemisch aus natürlichen und synthetischen Bestandteilen.
Als Alternative können andere Produkte als Gummigrundlage verwendet werden, so lange sie in Teilchenform, d.h. als Pellets, erhältlich sind.
Die Gummigrundlage ist in dem Gummi-Endprodukt vorzugsweise in einer Menge von 15 bis 50%, insbesondere etwa 22% vorhanden.
Nach dem Zufügen der Gummigrundlagenteilchen zu der Süßungsmittelmatrix werden die Bestandteile solange gemischt, daß eine homogene Masse hergestellt werden kann. Das Mischen wird normalerweise nach dem Zufügen der Gummigrundlagenteilchen 10 bis 20 Minuten, insbesondere etwa 19 Minuten andauern. Es wird als dem Fachmann geläufig angesehen, daß die passende Mischdauer in Abhängigkeit davon, ob dem Mixer Wärme zugeführt wird, und in Abhängigkeit von dem Typ des verwendeten Mixers und der Größe der Partie (batch), etc., ermittelt werden kann.
Der homogenen Masse wird vorzugsweise ein Geschmacksmittel wie ein ätherisches Öl zugesetzt, um einen Minze-, Zimt- oder einen Fruchtgeschmack zu erzeugen, und solange gemischt, daß die vollständige Dispersion innerhalb des Produkts gewährleistet ist.
Zu diesem Zeitpunkt kann die hergestellte homogene Masse durch herkömmliche Methoden geformt werden, um einzelne Stücke von Ballongummi oder Kaugummi, wie auch immer, herzustellen.
Unter Bezugnahme auf Figur 2 wird das erfindungsgemäße bevorzugte Verfahren zur Herstellung von zuckerfreiem Gummi beschrieben. Eine Menge pulvrigen Sorbits und eine Menge eines hochwirksamen Süßungsmittels werden in die Mischkammer eines herkömmlichen Mixers gefüllt. Das Sorbit ist ein normalerweise in Nahrungsmitteln verwendetes Sorbit, wie das von Pfizer Chemical Co. unter der Bezeichnung "Coarse Sorbitol Powder" erhältliche Produkt. Als Alternative können andere Zuckeralkohole, wie Mannit, Xylit, Maltit oder Palatinit verwendet werden. Wie bekannt ist, haben Sorbit und andere Zuckeralkohole die Wirkungsweise eines süßen Füllmittels.
Das in dieser Ausführungsform verwendete hochwirksame Süßungsmittel ist vorzugsweise das Dipetptidsüßungsmittel L-Asparaginsäureester von L-Phenylalanin, das allgemein als Aspartam bekannt ist. Vorzugswiese wird Aspartam verwendet, das von der G.D. Searle Company unter ihrer Bezeichnung "Nutrasweet " bezogen wird; oder aber alternativ das hochwirksame Süßungsmittel 6-Methyl-1,2,3-oxathiazin-4(3H)-on-2,2-dioxid, das allgemein als Acesulfam K bezeichnet wird, oder L-Aspartyl-D-alanin-2,2,4,4-tetramethylthienylamid, das allgemein als Alitam bekannt ist. In noch weiteren alternativen Ausführungsformen ist das Süßungsmittel ausgewählt aus Sacharin und seinen Salzen, Dihydrochalconen, Thaumatin und Monellin, und auch aus Kombinationen daraus.
Der Mixer wird dann in Betrieb gesetzt und eine Mengen einer 70/30% Sorbitlösung in Wasser wird langsam in den Mixer gegeben. Vorzugsweise wird zu diesem Zeitpunkt auch ein Weichmacher zugefügt. Wie bei der Herstellung von zuckerhaltigem Gummi ist der Weichmacher insbesondere Glycerin, obwohl auch andere, wie die obengenannten, verwendet werden können. Zu diesem Zeitpunkt werden auch Farbstoffe zugefügt.
Die Anteile der Zusätze für die Süßungsmittelmatrix sind wie folgt: zwischen 30 und 100% Zuckeralkohol; zwischen 0 und 10% Weichmacher; und zwischen 0 und 13% Wasser aus der Zuckeralkohollösung.
Vorzugsweise betragen die Anteile: zwischen 50 und 90% Zuckeralkohol, zwischen 0 und 5% Weichmacher; und zwischen 0 und 10% Wasser aus der Zuckeralkohollösung.
Diese zuckerfreie Süßungsmittelmatrix wird dann solange gemischt, daß ein vollständiges Vermischen gewährleistet ist.
Die Gummigrundlagenteilchen werden dann der Matrix in der oben beschriebenen Menge und durch das für zuckerhaltigen Gummi beschriebene Verfahren, zugefügt. Das Mischen wird solange fortgesetzt, bis eine homogene Masse gebildet wird. Dann wird ein Geschmacksstoff zugesetzt und mit den übrigen Zutaten vollständig vermischt.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung veranschaulichen.
Beispiel 1 wurde durchgeführt, um einen zuckerhaltigen Ballonkaugummi herzustellen. Zuerst wurden 2300 g Maissirup mit etwa 19% Wasser, der von der A.E. Staley Co. erhalten worden war, der Mischkammer eines Mixers vom Z-Typ vom Labormaßstab, d.h. mit einem Fassungsvermögen von 7,571 (2 gallon), zugeführt. Während des Mischens wurde die Mischkammer von einer Heißwasserummantelung auf etwa 49ºC (120ºF) erwärmt. Diesem Maissirup wurden etwa 57 g Glycerin zugefügt. Der Mixer wurde in Betrieb gesetzt und 2115 g pulvrige Saccharose während des Mischens zugegeben. Nach 8-minütigem Mischen der Süßungsmittelmatrix wurde der Mixer angehalten und 1260 g Ballonkaugummigrundlage in Form von Pellets (die Pellets der Ballonkaugummigrundlage auf die oben Bezug genommen wurde) zugegeben. Das Mischen wurde dann für weitere 12 Minuten fortgesetzt. Das erhaltene Gummiprodukt war homogen, obwohl es für ein gutes Ballonkaugummiprodukt zu weich zu sein schien.
Die Anteile der Zusätze in diesem Beispiel sind nachstehend angegeben. Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Saccharose Maissirup Glycerin Ballonkaugummigrundlage Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 2 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die Anteile der Zusätze verändert wurden und eine Gummigrundlage vom klebrigen Typ (d.h. die "Firm Modifier"-Gummigrundlage, auf die oben Bezug genommen wurde) anstelle der Ballonkaugummigrundlage von Beispiel 1 verwendet wurde. Zusätzlich wurden der Süßungsmittelmatrix zu Beginn 54 g Zitronensäure zugesetzt. Nachdem die Gummigrundlage mit der Matrix vermischt war, wurden auch 57 g eines Cola-Geschmacks zugesetzt. Das so entstehende Produkt war eine homogene Masse, die eine gute Textur und Kaugummieigenschaften zu haben schien. Die Anteile der Zusätze sind nachstehend aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Saccharose Maissirup Glycerin Zitronensäure klebrige Gummigrundlage Geschmacksstoff Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 3 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die Anteile der Zusätze wieder, wie nachstehend aufgeführt, verändert wurden: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Saccharose Maissirup Glycerin Ballonkaugummigrundlage Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Man sieht, daß die Süßungsmittelmatrix in diesem Beispiel etwa 25% Feuchtigkeit aufweist. Es wurde beobachtet, daß sich die Gummigrundlage nicht gut mit dieser Süßungsmittelmatrix mit einem so hohen Feuchtigkeitsgehalt vermischte. Es wurde insbesondere beobachtet, daß obwohl sich schließlich eine homogene Masse bildete, dies länger dauerte als in den anderen Beispielen, und daß das Endprodukt zu flüssig und zu weich war um als Kaugummi verwendet zu werden.
Beispiel 4 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die Süßungsmittelmatrix keine Feuchtigkeit enthielt als die Teilchen der Gummigrundlage zugegeben wurden. Nach 30-minütigem Mischen war dieses Produkt in scharfem Gegensatz zu dem Produkt der anderen Beispiele locker (flockig). Die Anteile sind nachstehen aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Saccharose Zitronensäure Ballonkaugummigrundlage Geschmacksstoff Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 5 wurde im Anschluß an Beispiel 4 durchgeführt. Vor allem wurden dem lockeren (flockigen) Produkt 809 g Maissirup zugesetzt. Dies wurde etwa 10 Minuten lang gemischt und ein homogenes Produkt mit annehmbaren Gummieigenschaften hergestellt. Die erhaltenen Anteile sind nachstehend aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Saccharose Zitronensäure Maissirup Ballonkaugummigrundlage Geschmacksstoff Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 6 wurde wie Beispiel 1 durchgeführt, außer, daß die Mischkammer nicht erwärmt wurde, d.h. sie wurde bei Zimmertemperatur von 22ºC (72ºF) belassen. Die Gummigrundlagenteilchen wurden nach etwa 8-minütigem Mischen der Süßungsmittelmatrix in dem Mixer zugegeben. Nach weiterm 4-minütigem Mischen entstand eine homogene Masse. Somit wurde gezeigt, daß die mechanischen Kräfte des Mixers ausreichen, um ein gutes Vermischen der Gummigrundlage und der Süßungsmittelmatrix zu bewirken. Es wurde jedoch beobachtet, daß das Zuführen von Wärme die Menge der mechanischen Kraft, die benötigt wird, um das Vermsichen herbeizuführen, verringert. Die Anteile in diesem Produkt sind nachstehend aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigk in der Matr Saccharose Maissirup Glycerin Ballonkaugummigrundlage Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 7 wurde zur Herstellung von zuckerfreiem Gummi durchgeführt. 3400 g pulvriger Sorbit und 500 g einer 70/30 Sorbitlösung in Wasser wurden dem gleichen Mixer wie dem oben beschriebenen zugegeben. Wie oben wurde die Kammer auf 49ºC (120ºF) erwärmt. Nach etwa 3-minütigem Mischen wurden 1100g "Firm Modifier"-Gummigrundlage in Form von Pellets zugegeben. Das Mischen wurde weiter 17 Minuten fortgestzt. Ein homogenes zuckerfreies Gummiprodukt wurde erhalten. Die Anteile der Zusätze sind nachstehend aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigk in der Matr Sorbit 70/30 Sorbitlösung klebrige Gummigrundlage Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Beispiel 8 wurde wie Beispiel 7 durchgeführt, außer daß 300 g Glycerin und ein niedrigerer prozentualer Anteil an pulvrigem Sorbit zugesetzt wurden. Es wurde beobachtet, daß die Gummigrundlage sich nicht gut mit der Süßungsmittelmatrix vermischte. Demnach wird dieses Feuchtigkeitsniveau, d.h. etwa 14,2% von Glycerin und Wasser in der Sorbitlösung, als über dem oben diskutierten bevorzugten Niveau liegend betrachtet. Anders ausgedrückt ergaben diese 14,2 % Feuchtigkeitsmenge eine Süßungmittelmatrix mit einer Viskosität, die zu niedrig war, um ein geeignetes Vermischen der Matrix und der Gummigrundlage zu gewährleisten. Die Anteile der Zusätze sind nachstehend aufgeführt: Gramm % vom Ganzen % der Matrix % Feuchtigkeit in der Matrix Sorbit 70/30 Sorbitlösung Glycerin klebrige Gummigrundlage Gesamt-% Feuchtigkeit in der Matrix
Kurz gesagt wurde oben ein Verfahren zur Herstellung von entweder zuckerhaltigem oder zuckerfreiem Kaugummi beschrieben, welches das Auftreten von Klumpen oder "Zuckerpunkten" verringert.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Kaugummi, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix , die ein pulvriges Süßungsmittel umfaßt, in einer Mischvorrichtung;

Zufügen einer Menge getrennter bzw. diskreter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;

Mischen der Süßungsmittelmatrix und der Gummigrundlage bis die getrennten Teilchen der Gummigrundlage mit der Süßungsmittelmatrix zu einer homogenen Masse vermengt sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Süßungsmittelmatrix nicht mehr als etwa 13% Feuchtigkeit umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Süßungsmittelmatrix Saccharose, Dextrose, Fructose, Maissirupteilchen oder eine Kombination daraus umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Süßungsmittelmatrix einen Zuckeralkohol aus der Gruppe, bestehend aus Sorbit, Mannit, Xylit und Kombinationen daraus, umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin die Süßungsmittelmatrix außerdem ein hochwirksames Süßungsmittel aus der Gruppe Aspartam, Acesulfam K, Allitam, Saccharin und seinen Salzen, Zyclamsäure und ihren Salzen, Dihydrochalkonen, Thaumatin, Monellin und Kombinationen daraus, umfaßt.

6.Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Süßungsmittelmatrix Sorbit und Aspartam umfaßt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin der Mischvorrichtung Wärme zugeführt wird, um das Erweichen der Teilchen der Gummigrundlage zu erleichtern.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin der Mischvorrichtung keine Wärme zugeführt wird.

9. Verfahren zur Herstellung von Kaugummi, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix , die pulvrige Saccharose, Maissirup und nicht mehr als 13% Feuchtigkeit umfaßt, in einer Mischvorrichtung;

Mischen der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;

Zufügen einer Menge getrennter bzw. diskreter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der vermischten Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung; und

10. Verfahren nach Anspruch 9, worin die Süßungsmittelmatrix Weichmacher in einer Menge von 0 bis 10%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, worin die Saccharose in einer Menge von 50 bis 85%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthalten ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, worin der Maissirup in einer Menge von 15 bis 35%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthalten ist.

13. Verfahren zur Herstellung eines Kaugummis, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen einer Süßungsmittelmatrix, die einen pulvrigen Zuckeralkohol, ein hochwirksames Süßungsmittel und nicht mehr als 13% Feuchtigkeit enthält, in einer Mischvorrichtung;

Mischen der Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung;

Zufügen einer Menge diskreter bzw. getrennter Teilchen einer ungeschmolzenen Gummigrundlage zu der vermischten Süßungsmittelmatrix in der Mischvorrichtung; und

14. Verfahren nach Anspruch 13, worin die Süßungsmittelmatrix außerdem eine wäßrige Lösung eines Zuckeralkohols umfaßt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, worin der Zuckeralkohol in einer Menge von 50 bis 90%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthalten ist.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, worin das Wasser der Zuckeralkohollösung in einer Menge von 0 bis 10%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthalten ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, worin die Süßungsmittelmatrix einen Weichmacher in einer Menge von 0 bis 5%, bezogen auf die Süßungsmittelmatrix, enthält.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, worin die Süßungsmittelmatrix einen Weichmacher aus der Gruppe, bestehend aus Glyzerin, Glycerinmonostearat, acetylierten Monoglyceriden, Lecithin, pflanzlichen Ölen und Kombinationen daraus, enthält.